氨制冷安裝工程施工方案

1、* 食 品 冷 凍 廠氨制冷系統(tǒng)安裝工程施工方案* 設 備 安 裝 有 限 公 司2011 年 3 月 10 日石獅市東益食品冷凍廠冷庫工程項目。經(jīng)雙方協(xié)商，制冷安裝工程由泉州市豐澤南方設備安裝有限公司承擔。為保證安裝質(zhì)量和按期完成安裝任務，并接受質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門的質(zhì)量監(jiān)督，根據(jù)相關(guān)規(guī)范要求和現(xiàn)場實際情況特制定施工方案如下:一、工程概況及工藝特點：氨制冷機房設置8ASJ17原壓縮機3臺；配套CXV-1120蒸發(fā)式冷凝器2 臺； 50P-40 屏蔽氨泵6 臺；系統(tǒng)配套附屬設備9 臺，分別為：ZA-5.0 貯氨器 2 臺、 ZA-3.0 貯氨器 1 臺、 ZL-8.0 中間冷卻器1 臺、 DXZ-

2、3.5 低壓循環(huán)桶3臺、YF-150氨油分離器1臺、JY-500集油器1臺。工程地點：石獅市祥芝鎮(zhèn)海洋科技園，按照廈門華旸建筑工程設計有限公司出具的施工圖紙施工。工程擬定于2009 年 3 月 13 日開工，爭取于2009 年 7 月 13 日竣工。施工項目包括：1、制冷系統(tǒng)設備安裝、工藝管道制作安裝。制冷系統(tǒng)的特點是經(jīng)壓縮后的氨蒸汽在充分冷卻條件下液化，而液化后的液體在低壓條件下可以迅速汽化并吸收大量的熱量。人們利用這一物質(zhì)易于壓縮、又易于汽化的特點，將壓縮機、換熱設備、節(jié)流機構(gòu)等組成蒸汽壓縮式循環(huán)制冷系統(tǒng)。該系統(tǒng)使用的是活塞式壓縮機（即往復容積型壓縮機），是靠進入氣缸的氣體體積的縮小，使單

3、位體積中氣體分子密度急劇增加而使氣體壓力升高，通過蒸發(fā)式冷凝器冷卻后的高壓氨液經(jīng)節(jié)流閥后進入蒸發(fā)器中，氨液在蒸發(fā)過程中吸收環(huán)境中的熱量，從而達到制冷的目的。二、施工檢查和驗收依據(jù)：1、 、 國務院令（第373 號） 特種設備安全監(jiān)察條例2、 勞部發(fā)1996 140 號文壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定3、 GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范4、 GB50236-98現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范5、 GB50274-98制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規(guī)范6、 SBJ12-2000氨制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范7、 GB9237制冷設備通用技術(shù)規(guī)定8、 GBJ12

4、6-89工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范9、 GB50185工業(yè)設備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準10、GB/T15586設備及管道保冷設計導則11、GB50231 機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范12、GB50275壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范13、 廈門華旸建筑工程設計有限公司的設計圖紙三、施工資源配備：1 、建立健全項目管理機構(gòu)及質(zhì)量保證體系，人員名單見下表：B、項目施工管理機構(gòu)：工程負責人：林龍泉工程技術(shù)負責人：蔡培基2、 配備相應特種作業(yè)人員，并應具備規(guī)定項目資格。資格證書復印件附后。3、施工設備：根據(jù)工程特點，我司擬調(diào)配下述主要設備到現(xiàn)場使用：直流電焊機3 臺，氬弧

5、焊機1 臺，烘干兼保溫箱1 臺。上述可以基本滿足現(xiàn)場需求。4、材料設備管理：根據(jù)工程內(nèi)容，主要管材為 GB/T8163-1999無縫管，具 體有以下規(guī)格： 159X4.5; 133X4.5; 108X 4.5; 89X 4.0;76 X3.5;57X3.5;45X 3.0;38X2.5。管材、管件、閥門、焊接材料、防腐油漆等材料（均由甲方供應），在施工前應嚴格按GB/T8163-1999等材料技術(shù)標準進行檢查和檢驗，合格證、質(zhì)保書不齊全的或外觀質(zhì)量檢查不合格的不允許使用。5、 焊接方法和焊接材料的選用：焊接方法根據(jù)工藝特點及現(xiàn)場條件擬采用：氬弧焊、手工電弧焊和氣焊等方式。接頭型式有：對接焊縫、

6、管板焊縫、T形全焊透焊縫。焊材應嚴格按規(guī)定烘干，焊接材料及烘干參數(shù)如下表：焊接方法焊接材料備注手工電弧焊J422© 3.2 © 2.5氣焊H08MnA© 1.6 © 2.5瀛弧焊H08Mn2SiA© 1.6 © 2.5名稱牌 號規(guī)格烘干溫度c恒溫時間存放溫度c焊條J422©（|）2.5150 180150 1006、在設備及系統(tǒng)管道安裝前，參加安裝施工的有關(guān)人員必須認真閱讀有關(guān) 技術(shù)資料，熟悉場地、環(huán)境、設備使用情況和管線布置。對安裝所用材料認 真核對，進一步檢查確認無誤，方可點火施工。四、安裝施工順序：根據(jù)施工圖，并結(jié)合現(xiàn)

7、場實際情況，采用地上預制和現(xiàn)場安裝相結(jié)合 為減少架空作業(yè)，盡量采用地上預制組裝。根據(jù)設備的到貨情況和具體進度 要求，采用庫房與機房之間外管聯(lián)絡部分的管道支架先行預制安裝；之后 安裝庫房冷卻排管；待主機房設備就位后，集中施工力量安裝附屬設備連 接管道；最后，各區(qū)域間的管線連接后，進行系統(tǒng)調(diào)試。（一）、設備安裝1、氨壓縮機座應做在實土上，施工前將機座下面的浮土清除，設計標高下 回填土應分層夯實，大孔性土或土質(zhì)松軟時應挖深 23ml分層回填夯實或 將梢底夯實后，用100號毛石混凝土，筑至原定機座底的標高后，在其上 搗筑機座。2、機座一般可采用150號素混凝土制作，應預留孔洞尺寸、必須與實物核 對螺孔

8、位置及螺栓長度，防止移位，同時核對電線管道，上下水管道和油 管道的位置。3、機座初次澆灌高度，須比圖紙尺寸低 2040mm便于安裝完畢后的抹面 和保護層等。4、大型機座四周留有減震縫，為此四周先砌 250mmWf專墻，磚墻與機座距 離50100mm縫內(nèi)填干沙，縫頂用瀝青麻絲填平。5、壓縮機就位前，應將預留螺栓孔內(nèi)清掃干凈，孔內(nèi)不得有灰土、木屑等臟物，螺孔灌漿用300 號細石混凝土，并須嚴格搗實。6、冷凝器、貯液器、油分離器、中間冷卻器、集油器空氣分離器和蒸發(fā)器等就位前，其管口方位、地腳螺栓孔和基礎位置應符合設計要求，管口內(nèi)部應暢通。7、 臥式設備的水平度，立式設備的鉛垂度應符合有關(guān)設備技術(shù)文件

9、的規(guī)定，均不宜大于1/1000 。8、安裝帶有集油器的設備時，集油器的一端應稍低，其坡度應符合有關(guān)設備文件規(guī)定。9、洗滌式油分離器的進液口的標高宜比冷凝器的出液口的標高低。10、安裝低溫設備應增設經(jīng)防腐處理的墊木，墊木的厚度不應小于絕熱層的厚度。11、設備安裝時應分清管子接頭，嚴禁接錯。（2） 、管線安裝管線安裝按常規(guī)情況施工, 即把各位置所需材料、配件搬到現(xiàn)場進行預制安裝。為減少固定口的焊接工作量，部分管線采用以下辦法預制安裝：（ 1） 測出管線的角度、尺寸。2、根據(jù)測量結(jié)果, 盡量采用地上預制。3、接口若無法全部在地上組對, 應留位置較好的接口在空中組對。4、接口焊接應嚴格按焊接工藝卡執(zhí)行

10、。5、冷卻排管安裝（ 1 ） 、對使用的各種無縫管逐根進行外觀質(zhì)量檢查和內(nèi)外除銹，已除銹的管子兩端暫時封閉，防止污物進入，不得露天堆放，防止生銹。（ 2） 、各冷卻排管的制作安裝必須符合圖紙要求。（3）、排管制成后，各組須進行單體試壓和吹污，試壓采用1.8MPa的氣壓, 以檢驗其有無滲漏并同時進行吹污。（ 4） 、排管刷紅丹漆二道。6、系統(tǒng)管道預制及安裝（ 1 ） 、系統(tǒng)管道預制按管道系統(tǒng)單線圖施行，并標明管道系統(tǒng)號和各組成件的順序號。（ 5） 、注意下列坡向原則，不準形成倒坡：7、管道穿墻時應留有20s30mm勺空間，預防震壞石專墻，管道應加固牢實，系統(tǒng)管道應避免突然向下或向上的連續(xù)彎曲,

11、以減少管道阻力, 避免氣封、液封和油封的形成。8、每個焊口返修不得超過二次。9、連接管道的法蘭、零件和焊縫，不應埋于墻內(nèi)或不便檢修的地方；排氣管穿過墻壁處應加保護套管，其間留 10mm勺間隙，間隙內(nèi)不應填充材料；管道支撐在支架上，不應襯硬墊木，但包有保溫層的應襯硬墊木，墊木應預先涂刷瀝青，墊木厚度不小于絕熱層厚度。10、在液體主管道上接支管, 應從底部接出, 在氣體主管道上接支管, 應從主管的上部接出。設于同一支架或吊架時, 吸氣管和排氣管下面, 間距不小于200 250mm11、管道內(nèi)的氧化皮、污物等雜物，宜采用噴砂法清除，并應在出現(xiàn)金屬光澤面后從兩端封死。12、系統(tǒng)供液管不應有向上凸起的彎

12、曲，吸氣管不應有向下凹陷的彎曲。13、設備和管道的保溫層厚度應符合設計要求和設備技術(shù)文件的規(guī)定。14、單向閥安裝方向：臥式壓縮機單向閥安裝在水平管上，立式壓縮機單向閥安裝在豎管上，單向閥安裝方向與制冷劑流動方向相同，嚴禁反裝。（3） 、其他1 、氨泵的安裝軸線標高應低于循環(huán)貯液桶的最低液面標高，其間距應符合有關(guān)設備文件的規(guī)定；2、泵的進、出口連接管管徑不得小于泵的進口直徑；兩臺及兩臺以上的泵的進液管應單獨敷設，不應并聯(lián)安裝；3、泵不得空運轉(zhuǎn)或在有氣蝕的情況下運轉(zhuǎn)；4、閥門應具備合格證，密封面完好，并按規(guī)定進行清洗及氣密性試驗；5、帶手柄的閥門，手柄不應向下；電磁閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等的

13、閥頭均應向上豎直安裝。（4） 、檢驗、試驗和驗收焊接完應及時進行焊縫外觀檢驗，及無損探傷；合格之后才能進行氣壓及氣密性等試驗；應按工序順序及時安排各項試驗和檢驗，檢驗合格后 才能進行保溫及后續(xù)作業(yè)。根據(jù)工程進度，及時主動配合質(zhì)量技術(shù)部門與甲方進行質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督。 五、焊縫檢測：1、焊縫外觀檢驗焊接接頭應進行外觀檢驗。檢查前應先將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清 理干凈，外觀檢查應在無損探傷及管道的強度與嚴密性試驗之前進行。焊 縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣 2mm為宜。角焊縫的焊腳高 度應符合規(guī)范規(guī)定，外形是平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷， 咬邊深度不應大于0.5mm焊縫表面質(zhì)量檢查合

14、格。2、無損探傷：對接焊縫按不低于5%匕例進行射線探傷，按GB3323m定進行，其質(zhì)量不 低于田級為合格，焊縫經(jīng)無損探傷后，應填寫相應的探傷記錄與合格證明 書。無損探傷若發(fā)現(xiàn)不合格的焊縫應按不合格數(shù)加倍探傷，如仍有不合格， 則全部探傷。不合格的焊縫進行質(zhì)量分析，采取措施及時返修，并應重新 探傷，同一焊縫返修次數(shù)一般不宜超過二次。六、管道系統(tǒng)試驗：制冷系統(tǒng)設備及管道組裝完畢，應按下列程序進行管道系統(tǒng)試驗： 系統(tǒng)的吹掃排污 氣密性試驗 抽真空試驗 氨檢漏試驗1、試壓、吹掃前應具備條件：1.1、 管道系統(tǒng)施工完畢，經(jīng)檢查復核管材、管件、閥門、材質(zhì)型號及安裝 符合設計要求，設備合格證、說明書、材料質(zhì)量

15、證明書完整齊全。1.2、 管件支吊架安裝正確、齊全、緊固、可靠，并逐個符合要求。1.3、 焊縫經(jīng)檢查、檢驗合格，焊縫及其它應檢查的部位未經(jīng)涂漆和保溫。需要在系統(tǒng)吹掃和清洗時敲打的管道，不得設置隔熱層。1.4、 打開貯罐人孔蓋對罐體內(nèi)部進行檢查和清掃，清掃干凈后，即把人孔 蓋重新裝好鎖緊。1.5、 試驗用的臨時加固措施符合要求、安全可靠。1.6、 、臨時盲板加置正確（各設備出入口應設置盲板）標志明顯, 試壓前將不參與試驗的系統(tǒng)設備、儀表及管道附件等加以隔離。1.7、 、排水地漏打開, 排水溝暢通。有足夠的水源。1.8、 試驗用的檢測儀表經(jīng)校驗符合要求。1.9、 吹掃口不得對準設備、人行道等，若無

16、法避免，應采取隔離措施。2、吹掃的目的: 吹出管內(nèi)的焊渣、泥砂及雜物, 確保管內(nèi)清潔。2.1、 吹掃、排污采用壓力為 0.8MPa的干燥壓縮空氣按系統(tǒng)順序反復多次吹掃 , 并應在排污口處設靶檢查, 直至無污物為止; 系統(tǒng)吹掃潔凈后, 應拆卸可能積存污物的閥門, 清洗潔凈 , 重新組裝。2.2、 、參加吹掃系統(tǒng)的過濾器應拆除, 調(diào)節(jié)閥前后閥應關(guān)閉, 旁通閥開啟。2.3、 不參加吹掃系統(tǒng)的設備、儀表、 管道及附件應用閥門隔斷或加置盲板,并有明顯標志, 安全閥應拆除。2.4、 吹出口附近的管道應加臨時支架固定或采取其他安全措施。2.5、 管道吹掃宜在閥門前設置出口, 否則應對閥芯與閥座采取保護措施。

17、2.6、 、吹掃方法: 管道采用壓縮空氣進行閉壓吹掃, 用石棉板或薄鋼板堵住排放口 , 進行間歇排放, 在吹掃過程中, 用手錘輕敲焊縫及管道, 使焊渣脫落。2.7、 、吹掃時 , 一般管內(nèi)臟物不入設備。2.8、 、吹掃時 , 應先上游后下游, 先干線后支線, 不得留有盲管, 不得同時吹掃相連兩根管線, 以免造成連支線吹掃不到。2.9、 空氣吹掃時, 在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查, 如五分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物即為合格。3、管道系統(tǒng)氣壓試驗3.1 、將該系統(tǒng)的緊固件重新檢查、緊固。3.2 、關(guān)閉系統(tǒng)放空閥、排放閥等閥門, 不參與試驗的設備應隔離, 通過壓縮機向系統(tǒng)充灌干燥

18、壓縮空氣或氮氣。3.3 、氣密性試驗可用干燥壓縮空氣或氮氣進行, 高壓系統(tǒng)試驗壓力為1.8MPa,低壓系統(tǒng)試驗壓力為1.2MPa （絕對壓力）。3.4、 安裝兩只經(jīng)校驗合格的壓力表，壓力表滿刻度為被測壓力最大值的1.52.0倍，一般應在加壓裝置附近安裝一只，另一只安裝在壓力波動小的 本系統(tǒng)其它位置。3.5、 試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力為 0.2MPa3.6、 試壓時，壓力應逐漸緩升，首先升至試驗壓力2.0MPa的50%S行檢查， 如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10須漸上升，每級穩(wěn)壓3min,直至 試驗壓力。檢查壓力表讀數(shù)應不變，用肥皂水或其他發(fā)泡劑刷抹在焊縫、 法蘭等連接處檢

19、查應無泄漏，焊縫無異常、無變形。在規(guī)定的試驗壓力系統(tǒng)保壓6小時開始記錄壓力表讀數(shù)，經(jīng)24小時再 檢查壓力表讀數(shù)，其間系統(tǒng)的壓力降不應大于試驗壓力的 1%當壓力降超 過以上規(guī)定時，應查明原因，消除泄露，并重新試驗，直至合格。壓力降按下式計算：A=P1- 273 t1 p2273 t2PI：開始時系統(tǒng)中氣體的壓力MPa（絕對壓力）；P2:結(jié)束時系統(tǒng)中氣體的壓力MPa（絕對壓力）；t1：開始時系統(tǒng)中氣體的溫度（C）;t2:結(jié)束時系統(tǒng)中氣體的溫度（C）。3.7、 試壓結(jié)束后及時開啟放空閥、排放閥進行排氣降壓。安全閥按規(guī)定在 系統(tǒng)上進行調(diào)校，開啟、回座壓力應符合設計規(guī)定。經(jīng)調(diào)校后，安全閥在 工作壓力下不

20、得有泄漏，最終調(diào)校后應做鉛封并填寫安全閥最終調(diào)試記錄。 試驗前拆下的閥門、儀表元件等應及時裝上，隔離盲板拆除。3.8、 嚴密性試驗相關(guān)事項：A、高壓部分從氨壓縮機排氣出口起經(jīng)冷凝器到分配站，試壓壓力采用1.8MPaB、低壓部分從分配站到壓縮機經(jīng)蒸發(fā)器到氨壓縮機吸入口，試壓壓力采用1.2MPaC、中冷器中的中間試驗壓力為1.2MPaDK氨泵浮球液位控制器，試驗時可暫時隔離開。E、玻璃液位計采用板式，中低壓容器如采用管式，具玻璃必須用2.0MPa（表壓力）高壓玻璃管，系統(tǒng)開始試壓時，須將指示器兩端閥門關(guān)閉，等壓力穩(wěn)定后再逐步打開兩端閥門。F、空氣試壓工作應用空氣壓縮機進行，壓縮空氣進入系統(tǒng)前最好經(jīng)

21、過貯氣 罐，以避免水氣進入系統(tǒng)，管道采用在出口栓連接處和焊接接縫處涂肥皂 水的方法進行檢漏。G在空氣吸入口設過濾器裝置，運轉(zhuǎn)時應間歇進行，逐漸加壓，排氣溫度不超過140。H、氨壓縮機吸、排氣壓力差不得超過 1.4MPaI 、試壓完畢后，氨壓縮機必須進行清洗檢查，并更換冷凍油。J、如發(fā)現(xiàn)泄漏，應將壓力降至大氣壓后才可補焊，不得在有壓力的條件下 進行補焊。4、系統(tǒng)抽真空試驗A氨系統(tǒng)吹掃及壓力試驗合格后才能進行抽真空試驗，抽真空試驗時所有 閥門都得開啟。B、抽真空最好分數(shù)次進行，以使系統(tǒng)內(nèi)壓力均衡。C、采用真空泵將系統(tǒng)抽到剩余壓力小于 5.33Kpa（絕對壓力），保持24小時, 系統(tǒng)內(nèi)壓力無變化為合

22、格。5、壓力表讀數(shù)的確定：試驗壓力以管道最高點的表壓為準，若表安裝位置低于最高點，其壓力表的讀數(shù)應是壓力的讀數(shù)加上位差的壓頭。6、系統(tǒng)氨試漏A、系統(tǒng)經(jīng)試壓和抽真空合格后，方可用少量氨試漏。B、氨試漏應分段、分間進行，以0.2MPa （表壓力）氨氣試漏，不得向系統(tǒng) 灌入大量氨液。C、氨試漏可用酚醐試紙檢漏。DK如發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)有泄漏現(xiàn)象，必須將系統(tǒng)氨抽凈并與大氣連通后方可補焊， 嚴禁系統(tǒng)帶氨補焊。7、系統(tǒng)保溫后按設計或設備技術(shù)文件規(guī)定充灌氨液。8、試降溫和降溫：A、 系統(tǒng)降溫必須在管道、低壓容器和調(diào)節(jié)站保溫包扎全部完工后方可進行。B、庫房溫度以35C/天的速度緩慢降至+2C,并保持35天，地坪與庫板結(jié)

23、合處、地坪面無異常變化后方可將庫房溫度以45C/天的速度緩慢降至設計溫度。以此慢慢吸收水份，然后逐漸降溫，防止水分未干前快速降溫造成墻體凍裂、地面凍疏等。C、庫溫降至設計溫度后，應檢查庫體外表面，并應無結(jié)露、結(jié)霜等現(xiàn)象。七、技術(shù)組織措施：1 、管道施工前應具備的條件1.1 、設計圖紙及其技術(shù)文件齊全, 施工圖紙經(jīng)會審, 質(zhì)控系統(tǒng)的各責任人員應到位 , 各負其職。1.2 、施工方案已經(jīng)批準, 技術(shù)交底和技術(shù)培訓完畢;1.3 、廠區(qū)道路暢通、平整;1.4 、設備灌漿、找正完, 并已經(jīng)質(zhì)檢部門驗收認可;1.5 、材料、勞動力、工具、機具基本齊全, 施工環(huán)境符合要求, 施工用水、電等可以滿足需要, 并

24、能保證連續(xù)施工。2、主要施工技術(shù)要求由于工藝管線內(nèi)的介質(zhì)為有毒、易燃、易爆介質(zhì)，根據(jù)GB50235規(guī)范要 求，工藝管線為GO，技術(shù)要求較高，因此在施工過程中從材料供應至系統(tǒng) 吹掃、試壓、抽真空, 每一個工序都必須嚴格遵守有關(guān)規(guī)范和規(guī)定。2.1 、材料供應: 各種材料、配件應有產(chǎn)品出廠合格證, 并進行外觀檢查, 各種材料、配件不得有重皮、裂紋、夾渣、折迭等缺陷。2.2 、 閥門均應逐個進行嚴密性試驗。試壓時, 截止閥應在進出口處分別加壓試驗 , 以檢查密封性。2.3 、管道安裝2.3.1 、管子、管件、閥門等應按設計要求核對無誤, 內(nèi)部清理干凈, 不存雜物 （ 如油污、浮土和鐵屑） 。2.3.2

25、 、管道的坡向、坡度應符合設計要求。2.3.3 、支吊架應牢固可靠, 滑動管卡設置應正確, 保證管道熱伸長時, 活動自如 , 無卡澀現(xiàn)象。2.3.4 、法蘭、焊縫及其他連接件設置應便于檢修, 并不得緊貼墻壁或管架。2.3.5 、管道連接時, 不得用強力對口。管道對口時, 內(nèi)外壁應平直, 允許錯 邊量為10履厚以內(nèi)且不應大于2mm當管子公稱直徑小于100mm寸允許偏 差為1mm如壁厚不同，應打磨一過渡段。2.3.6 、管道安裝時, 應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查, 不得有影響密封性能的缺陷存在。2.3.7 、法蘭連接時應保持平行, 其偏差不大于法蘭外徑的1.5%,且不大于2毫米 , 不得用

26、強緊螺栓的方法消除歪斜, 法蘭連接時應保持同軸, 其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑5%,并保持螺栓自由穿入。2.3.8 、 安裝在露天裝置及設計溫度低于0的工藝管道, 法蘭螺栓螺母應涂以二硫化鉬油脂, 石墨機油或石墨粉。2.3.9 、法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓, 安裝方向應一致, 緊固螺栓應對稱均勻 , 緊固后外露長度不大于2 倍螺距 , 螺栓緊固后, 應與法蘭緊貼, 不得有縫隙 , 需加墊圈時, 每個螺栓不應超過一個。2.3.10 、與設備調(diào)節(jié)閥相連的法蘭墊片, 若是特殊墊片, 應用臨時墊片代替,待系統(tǒng)試壓、吹掃后重新?lián)Q上新墊片。2.4 、管道安裝允許偏差指標:2.4.1 坐標允許偏差：室外&

27、#177; 25mm室內(nèi)± 15mm;2.4.2 標高允許偏差：室外± 20mm室內(nèi)士 15mm;2.4.3 水平管彎曲度：每10米:DN100以內(nèi)為2L%。，最大不超過50mmDN100 以上為3L%o,最大不超過80mm;2.4.4 立管垂直度允許偏差5L%3,最大不超過30mm3、焊接工藝及要求3.1 、焊前準備3.1.1 、按照焊接工藝評定及焊接作業(yè)指導書坡口型式和焊接參數(shù)焊接；3.1.2 、焊接材料應具備產(chǎn)品質(zhì)量證明文件, 批號相符 , 藥皮無受潮、脫落或明顯裂紋 . 焊絲在使用前應清除表面油污、銹蝕等;3.1.3 、焊條應進行烘烤, 使用中保持干燥；3.1.4

28、、壁厚相同的管子, 管件組對時, 應使內(nèi)壁平齊, 其錯邊量不應超過管道壁厚的10%,且不大于1mm;3.1.5 、焊口組對前應用手工或機械方法清理，其內(nèi)表面在20mme圍內(nèi)不得 有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接有害的物質(zhì)。3.1.6 、焊件應放置穩(wěn)固, 防止焊接時發(fā)生變形。焊口不得用強力方法組對。3.1.7 、根部點固, 點固焊接應與正式焊接的工藝要求相同, 點固焊的長度為10 15毫米 , 高度 2 4毫米 , 且不超過壁厚的2/3。3.1.8 、點固焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷。3.1.9 、不得在焊體表面引弧和試驗電流。3.1.10 、管道焊接時, 應采取措施防止管內(nèi)成為風道。3.

29、1.11 、管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接作業(yè)：A 、手工電弧焊、氧乙炔焊：風速大于或等于8m/s;B 、氬弧焊：風速大于或等于2m/s;C 、相對濕度大于90%；D 、下雨或下雪。3.2 、焊接順序: 管道點固焊2 3點 , 焊接時采用連續(xù)焊。3.3 、焊接質(zhì)量要求3.3.1、 、表面不得有裂紋、未熔合、表面氣孔、表面夾渣、溶化性飛濺。3.3.2、 表面咬邊深度w 0.05 S且w 0.5mm,長度小于等于焊縫全長的10%,且小于100mm。3.3.3、 表面凹陷根據(jù)SH350什2002,SHB級管道不允許存在，GB50236-98, II級凹陷不允許存在。

30、3.3.4、 表面加強高：SH3501 2002要求 SHB級c< 1+0.1b,且不大于 3mm,GB5023698 H級要求同上。八、安全技術(shù)措施：1 、總則1.1 、所有從事管道安裝工作的人員, 必須是受過安全教育, 對安全生產(chǎn)的重要意義有足夠認識，專業(yè)施工人員均持證上崗。1.2 、安全施工基本要求1.2.1 、進入現(xiàn)場必須戴安全帽, 扣好帽帶 , 并正確使用個人勞動防護用品，工地實行封閉式安裝, 與工程無關(guān)人員謝絕進入工地;1.2.2 、三米以上的高空、懸空作業(yè), 無安全設施的, 必須戴安全帶;1.2.3 、高空作業(yè)時, 不準往下或向下拋材料和工具等物件;1.2.4 、各種電動機

31、械設備, 必須有有效的安全接地和防雷裝置, 才能開動使用 , 使用手持電動工具必須裝設漏電開關(guān);1.2.5 、不懂電氣和機電設備的人員禁拆裝機電設備，施工用電由專職電工負責，嚴禁混合搭接，各線路不得超負荷;1.3 、安排工作時, 應盡量避免多層同時施工, 如必須多層同時施工時, 應在中層設置安全隔板或安全網(wǎng)。1.4 、油類及其他易燃易爆物品, 應放在指定的地點。氧氣瓶和乙炔瓶與火源的距離應不小于10 米。1.5 、保溫地點10米內(nèi)嚴禁吸煙，20米內(nèi)嚴禁電焊、氣割與明火作業(yè)。1.6 、制冷機裝置高低油壓差安全保護裝置，所有制冷設備均裝有相應的氨壓力表，制冷設備裝置安全閥應能正常自動工作，機房應裝

32、有排風設備。2、工具及設備使用2.1 、使用電動工具或設備時, 應在空載情況下啟動。操作人員應戴上絕緣手套 , 電動工具或設備發(fā)生故障時應及時進行修理。2.2 、擰緊螺栓應使用合適的扳手。在使用榔頭和操作鉆床時, 不要戴手套。2.3 、用砂輪切割機切斷管子時, 被切的管子除用切割機本身的夾具外, 還應有適當?shù)闹Ъ苤巍?、高空作業(yè)3.1 、使用梯子時, 豎立的角度不應大于60°和小于35° , 梯子上部應用繩子系在牢固的物件上, 梯子腳應用麻布或橡皮包扎或由專人在下面扶住,以防梯子滑倒。3.2 、高空作業(yè)使用的工具、零件等, 應放在工具袋內(nèi), 或放在妥善的地點,上下傳遞物件不允許拋丟, 應系在繩子上吊下或放下。3.3 、吊裝管子的