橋式起重機制造工藝

1、JS01QD型起重機制造工藝規(guī)程編制：_審核：_批準(zhǔn)：_第一章雙梁橋式起重機概述一、QD 雙梁橋式起重機概述雙梁橋式起重機是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)和起重運輸中實現(xiàn)生產(chǎn)過程機械化、自動化的重要工 具和設(shè)備。所以雙梁橋式起重機在室內(nèi)外工礦企業(yè)、鋼鐵化工、鐵路交通、港口碼頭以及 物流周轉(zhuǎn)等部門和場所均得到廣泛的運用。二、QD 雙梁橋式起重機的組成橋式起重機一般由機械、電氣和金屬結(jié)構(gòu)三大部分組成。機械部分：分為三個機構(gòu)即起升機構(gòu)、小車運行機構(gòu)和大車運行機構(gòu)。起升機構(gòu)是用 來垂直升降物品，小車運行機構(gòu)是用來帶著載荷作橫向移動；大車運行機構(gòu)用來將起重小 車和物品作縱向移動，以達到三維空間里做搬運和裝卸貨物用。金屬結(jié)

2、構(gòu)部分：由橋架和小車架組成。電氣部分：由電氣設(shè)備和電氣線路組成。三、QD 雙梁橋式起重機制作裝備工藝概述為使制作工藝更好的指導(dǎo)生產(chǎn)，同時又保證工藝的簡要合理，本工藝把橋式起重機的 制造工藝簡單的劃分為以下幾個工序。1 主梁的制作工藝2、 端梁的制作裝配工藝3、 橋架的組合裝配工藝：含主梁與端梁的組合裝配、行走機構(gòu)的安裝、走臺欄桿的 組合裝配、軌道的安裝、布線管的安裝等4、 小車的制作工藝：含小車架的制作、小車行走及起升機構(gòu)的安裝四、編制依據(jù)GB3811-2008起重機設(shè)計規(guī)范GB/T14405-2011通用橋式起重機JB/T5344294通用橋式起重機產(chǎn)品質(zhì)量分等GB6067-2010起重機安

3、全規(guī)程GB/T985.1-2008氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊坡口基本形式和尺寸GB986-88埋弧焊坡口的基本形式和尺寸GB10854-89鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸GB/T12467.1-2009焊接質(zhì)量要求JB/T5000.3-2007重型機械通用技術(shù)條件 焊接件JB/T5000.2-2007重型機械通用技術(shù)條件 火焰切割件五、總體要求1、起重機金屬結(jié)構(gòu)制造過程中的冷作、焊接、檢測工序，從下料到完工、檢測，皆需遵守本規(guī)程制造生產(chǎn)。2、 本規(guī)程未涉及的內(nèi)容，在編制起重機制作工藝裝配卡 、起重機械焊接工藝卡時應(yīng)補充完善明確。3、起重機械制造除符合本規(guī)程的規(guī)定外，還應(yīng)符合相應(yīng)圖紙、工藝文件的要求。本規(guī)

4、程若與圖紙、工藝文件有矛盾，應(yīng)報請工藝責(zé)任工程師或質(zhì)保工程師處理。4、 制作過程中除要遵守本規(guī)程外，還應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)工種的安全技術(shù)操作規(guī)程。5、各種材料的使用嚴(yán)格按照要求執(zhí)行。六、本公司生產(chǎn)的 LH 型葫蘆雙梁橋式起重機及箱型單梁起重機的工藝參照此工藝及本工藝相對應(yīng)的制造裝配工藝卡。第二章主梁的制作工藝一、主梁的結(jié)構(gòu)橋式起重機主梁為箱型梁結(jié)構(gòu)，如下圖，由上下蓋板、腹板、大小筋板、工藝加強角鋼和 扁鋼組成對稱的箱梁結(jié)構(gòu)。大體工藝過程為：備料、組對焊接和校正。簡要的組裝焊接工藝過程：將上蓋板吊放在平上，點焊焊接大小筋板，裝配腹板并焊 接內(nèi)側(cè)焊縫，裝配下蓋板，焊接四條主焊縫，校正修整。（圖 1）、技

5、術(shù)條件1、為保證橋架具有 F=0.91.4S/1000 上拱度，要求單根主梁應(yīng)具有的工藝拱度及允差 （見附表一）。主梁工藝拱度是靠腹板下料時的預(yù)留拱度保證的。2、為保證橋吊裝配后主梁的直線性，要求單主梁外彎值 2 壷250t時只上蓋板*1HJ “1HI（圖2）（圖3）3、腹板波浪測量長度為 1 米，其最大波峰允許偏差在離上蓋板 H/3 以上的區(qū)域B4、 蓋板水平偏斜a如圖 3 所示200H腹板垂直偏斜b 如圖 5 所示2005、 大筋板在沿鉛垂面(腹板面)上的傾斜不得大于 。見圖 4 (a)100大筋板在水平(蓋板面)上的偏斜不得大于 2mm。 見圖 4 (b)6、 各大筋板間距名義尺寸偏差_

6、3mm。7、 上蓋板的波浪度測量肋板間距為 1mm，其最大波峰允許偏差：3 25.5m 時，主梁跨度中線左右各 3m 長度內(nèi)。11、 腹板的垂直拼接縫，上下蓋板的橫向拼接縫，以上三者均應(yīng)相互錯開200m m，腹板的垂直拼接縫與大筋板位置應(yīng)錯開不得小于 50m m,即同一截面上不允許出現(xiàn)兩條焊縫。12、當(dāng)腹板高度不夠需要拼接時，拼接的寬度不應(yīng)小于50m m,應(yīng)避免十字交叉焊縫。13、單主梁跨度乞 19.5m，其最大拱度處可以與主梁理論中心偏離 500mm，L 19.5m，允許偏離 1000mm。14、焊接材料，主梁焊縫 X 光檢查的有關(guān)規(guī)定見本廠雙梁吊焊接技術(shù)要求，有關(guān)焊接規(guī)范也見上述要求腹板拼

7、接腹板接頭尺寸（表一）6810a0.80.8H2.012.5 土。b14 to16 戈518 蔦三、主梁制作工藝步驟根據(jù)客戶要求及主梁截面大小，確定選用鋼板預(yù)處理設(shè)備對鋼材先行除銹、噴漆，或 者是在主梁制作完成后經(jīng)過通過式拋丸機進行除銹。1、腹板備料下料當(dāng)鋼板長度、寬度滿足要求時，可直接下料，否則按要求拼板備料下料。腹板的下料可在數(shù)控等離子切割機上進行，也可人工下料，但務(wù)必注意保證腹板的拱度、長度、高度。1.1. 按跨度 L+100mm 的長度拼接鋼板，焊縫拼接口必須進行剪切，清除焊縫兩側(cè)各20mm內(nèi)（包括反面）的鐵銹和污物，接口間隙不大于0.8mm。如圖 6。注：如腹板高 H 一板料寬度，焊

8、縫兩端須加工藝板。1.2. 如果腹板在高度方向也需拼接時，應(yīng)先拼好高度方向，再在長度方向上拼接。13 進行點焊肉高不大于 3mm，焊段長為 2030mm，嚴(yán)禁用大直徑的焊條點焊。nUlIU圖（6）bb14 如果拼接縫間隙1mm，應(yīng)先蹓縫，焊肉高不大于 3mm，焊縫不準(zhǔn)存在氣孔，灰渣等缺1.5. 采用半自動焊接時必須進行焊接規(guī)范和焊嘴角度的調(diào)試，合適后方可在產(chǎn)品上施焊。16 為保證焊透5- 10mm 時反面應(yīng)清根，采用風(fēng)鏟，氣刨等方法均可。1.7.焊后用樣板檢查焊縫尺寸。允許焊肉縱向軸線偏差 1mm, 2 空 1mm,正反面焊縫兩軸線位錯（為錯為 3+ 4）3空 1mm, 4乞 1mm。（見圖

9、7）1.8. 當(dāng)腹板長度、 高度滿足要求后， 可在數(shù)控等離子切割機上根據(jù)套料軟件做出的拱度直 接下料，也可根據(jù)在電腦上放樣出的拱度在鋼板上劃線放樣，然后人工下料。19 待料板冷卻后，檢查并記錄下料拱度（每塊必檢至少測五點），配對并作記號后轉(zhuǎn)交下 道工序。注：應(yīng)務(wù)必用樣沖標(biāo)示出腹板中心。2、上下蓋板下料2.1. 上蓋板加長量為 200mm，下蓋板加長量不作規(guī)定。當(dāng)鋼板長度滿足要求時，可直接按要求下料，長度達不到要求時，需按要求接板下料。2.2. 68mm 板厚的上下蓋板均按腹板拼接和焊接方法進行，采用自動焊或半自動焊，不開坡口，雙面焊接。焊縫尺寸見表二。焊接規(guī)范見焊接技術(shù)要求表n2.3.5一 1

10、0mm 時，用氣割的方法制備 V 型坡口，反面應(yīng)清根，封底。采用 4mm 焊條進 行手工電弧焊接，焊縫尺寸見表三。焊接規(guī)范見焊接技術(shù)要求表 7。焊接檢查要求見 廠標(biāo)：Q/YT105/72。24 數(shù)控等離子切割機或半自動切割機下料上蓋板料應(yīng)與腹板相應(yīng)組配，使蓋板接縫與腹板接縫錯開不小于200mm，作出相應(yīng)的標(biāo)記。注：焊縫寬度 b 的公差按如下規(guī)定：S10mm 時為一 1.5mmS=1018mn!寸為一 2mm,S=20 28mnl 寸為二 3mm。2.5. 上下板均應(yīng)進行寬度和厚度的尺寸檢查，合格后轉(zhuǎn)下道工序。注：務(wù)必用樣沖標(biāo)示出上下改變中心。21（表二）610b14+1-514-1.016+；

11、o（說明：該工序采用圖7余邊LlbJb+2-6053、大小筋板下料4.2.10大小筋板應(yīng)保證尺寸要求。寬度公差不應(yīng)大于-1.5mm,長度公差應(yīng)超過_ 2mm4.2.11每塊大筋板應(yīng)保證與上蓋板焊接的一側(cè)兩角為90 度（并作出標(biāo)記），垂直度誤差不大于牆（H 為筋板高）。4.2.12大筋板用板條拼接時按圖 9 進行，必須用定位胎拼裝點焊。采用兩面手工焊接，允許 不焊透。當(dāng)筋板厚度5-8mm 時，反面焊縫應(yīng)用碳弧氣刨清根 24mm。3.4 焊后修理變形，不合直角要求者用二次剪切進行矯正12. 檢驗合格者后轉(zhuǎn)下道工序。4、箱型梁組對焊接3.上蓋板與大小筋板組焊1.將上蓋板鋪在平臺上，修理旁彎使蓋板平直

12、，清除污繡，鏟（磨）平腹板位置處焊肉，以中心為基準(zhǔn)打上腹板位置粉線（做好用樣沖做標(biāo)記），偏差不大于 1mm2.從跨度中心向兩端畫筋板位置線（筋板間隔允許偏差 3mm 見圖 10。3.裝配，點焊大，小筋板，注意將有 90 度標(biāo)記的一端放在上蓋板上。定點時，要求 筋板圖9mm放寸 0尺紙-復(fù)檢后（或數(shù)控切割圖_f按對角線差I(lǐng)AC-BD2.5mm圖紙尺寸1丄 1.( A按圖紙尺寸放2030上翼緣板接面處B丄OO1OO1C要垂直于蓋板而且兩端與兩腹板粉線的距離相等。大筋板小筋板圖 114.14 焊接大小筋板焊縫。注意同一臺吊車的兩根主梁應(yīng)向相反方向進行斷續(xù)焊接，以造 成主梁向有走臺側(cè)旁彎（見圖 11）

13、，并做出無走臺側(cè)標(biāo)記。2.上蓋板與筋板的 T 型焊縫，應(yīng)在焊前畫好焊段位置線，間隔焊的端部正好是非焊段 時，應(yīng)焊上至少 50m*的焊縫。在畫底板焊段位置線的同時將各筋板垂直方向的斷續(xù)對 稱焊位置線畫好，以備里皮（即里側(cè)）焊接時用。3.引弧滅弧時要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出現(xiàn)多余焊肉時應(yīng)鏟除，方可裝配 腹板。4.焊工從中心向兩側(cè)施焊。4.2、腹板與上蓋板、筋板組焊1.在腹板上劃出工藝角鋼位置線和筋板線。2.如主梁有縱向加強角鋼時，應(yīng)將角鋼裝配焊接于小筋板上并保證角鋼外邊與大筋板 的直線性。3.將下料配好對的腹板裝配于上蓋板上，對好中心后用卡欄將腹板臨時固定到大筋板 上。圖 10大筋板小筋板

14、焊接方向無走臺側(cè)有走臺側(cè)焊接方向大筋板小筋板見圖 124.24 裝配，點焊兩腹板時，應(yīng)從中心向兩頭兩面同時進行。為保證腹板與筋板間隙較小， 用自制液壓拼槽機裝配點焊。注意腹板之間，腹板與蓋板之間焊縫應(yīng)相互錯開。點定時不 允許在腹板外側(cè)進行。腹板與蓋板間隙不小于1mma.上蓋板與腹板連接焊縫點焊肉高 45mm 焊段長 30mm 腹板與大小筋板連接焊縫， 點焊肉高不大于 3mm 大筋板上焊段長 80mn 為宜，小筋板上焊段長 3050mm 為宜。點焊 間距不大于 200mm 筋板，上蓋板與腹板三板相交處必須進行點固。b.n型梁腹板兩端面處必須焊上 100mm 長的焊段，焊肉 4mmc.n型梁點定后

15、，要將上蓋板腰縫中心處焊上約200mm 長的焊段，焊肉 3mmd.裝配，點焊第二道角鋼或工藝扁鐵。圖12e.焊接前先將n型梁無走臺側(cè)（凹側(cè)）向下放在墊架上，梁的兩端及中段均應(yīng)墊起。如圖 13。1.3.焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護焊，焊接腹板和大小筋板，角鋼，工藝扁鐵間的焊縫。1.4.焊接時焊工應(yīng)成雙對稱分布，按預(yù)先畫好的斷續(xù)焊縫位置從里向外進行焊接，其 順序見圖15。1.5.焊完一面后利用工裝翻到另一個面，在n型梁墊起后，再焊接該面（有走臺側(cè)） 焊縫。1.6.一根n型梁的兩側(cè)焊縫應(yīng)不間斷的一次焊完。4.2.14.n型梁焊完后，兩端墊起，中間懸空放置好，見圖14焊里皮焊縫圖 130.8L圖 14中心

16、焊接順序焊工對稱分布圖 154.3、裝配下蓋板 4.3.1 把焊好里皮的n型梁兩端支起（見圖 16）,檢查并記錄其上拱度值。拱度應(yīng)從中間向 兩端逐漸減少，基本上保持拋物線型。如不合要求時，可采用梭子螺絲壓緊或采用火焰矯 正的方法加以調(diào)整。裝配下蓋板前，應(yīng)確保主梁不扭曲，否則務(wù)必在此工序校正。4.3.2 將下蓋板上的鐵銹及污物去除，鏟平腹板處焊肉將下蓋板放在墊物上，找好中心4.33 裝配，點焊下蓋板：從中心向端部，兩側(cè)同時進行裝配焊，腹板與蓋板間隙不大于0.8mm，稍度處間隙不大于 2mm，點焊肉 3mm,焊段長 3040mm，點焊間距小于 200mm（注意：裝配下蓋板時控制腹板波浪以合要求）索

17、子螺絲墊物千斤頂圖164.3.4 裝配下蓋板端部：a.下蓋板厚5- 8mm 可冷彎10.5下蓋板厚 8mm16mm,端部加壓成型與中部焊成一體再進行裝配。斜稍處點焊采用斜坡點焊法，不允許焊滴下淌。4.3.5.單主梁點固后兩端墊起，檢查并記錄拱度值（至少測五點。）并將拱度值標(biāo)于梁上。 注意：本工序為主梁制造的重要工序，應(yīng)嚴(yán)格控制，保證質(zhì)量。4.4、主梁頭部焊接及修理4.4.1 單主梁點焊后放躺在墊架上，將超過公差的縫隙打嚴(yán)（包括頭部斜稍處）。難以靠嚴(yán)的采用手工焊進行蹓縫，蹓縫時采用 4mm 焊條，焊肉 3mm。16.5修理單主梁該面波浪變形。4.4.3 翻身后同步驟 4.4.1。4.4.4 修理

18、另一面波浪變形。445 主梁兩頭部大筋板密封焊縫可在主梁立放檢修之前手工焊接。以上見圖 17圖17圖194.5、主梁四條主焊縫焊接4.5.1 將主梁兩端放在焊接平臺上如圖 18,用全自動龍門埋弧焊從兩側(cè)同時焊接，焊接次 序一般如下：先焊接焊縫 1, 2 （下蓋板與腹板焊縫），后焊接焊縫 3, 4 見圖 19o4.52 每批首焊件必須在試板上調(diào)試規(guī)范，合適后方可在產(chǎn)品上施焊，嚴(yán)禁在產(chǎn)品上邊焊邊調(diào)。4.5.3 用手工二氧化碳?xì)怏w保護焊時，兩臺焊機要同時開機，在施焊過程中，兩機錯開的間 距不得超過以下規(guī)定：10.513.5m 跨，不得超過 1/3 跨長。16.5m 跨以上，不得超過 4m 不允許單機

19、操作，以免造成旁彎過大。25.5如果單主梁點固后，拱度過大，焊接次序變?yōu)橄?.4，后 1.225.6墊墩位置一般設(shè)在距梁端為全長 1/4 附近的大筋板處。25.7主梁兩端不要把腹板焊到頭，留 30-50mm 這樣便于主梁與端梁的裝配。（L-主梁長）（也可按拱度具體情況確定 e、h 的尺寸）4.6、主梁的修理與檢驗將同一臺起重機的兩個主梁旁彎向外的放在檢驗臺架上，檢查拱度，波浪，扭曲，咼 低差等，如不符合要求時，可采用火焰矯正壓重矯正。4.6.1 拱度矯正1.7. 整個梁長度方向的拱度都不足時，可先在下蓋板（大筋板處）橫向布置幾處帶狀加熱面，隨后在兩側(cè)腹板布置三角形加熱面。見圖201.8. 拱度

20、不足時，可在不足之下蓋板和兩側(cè)腹板，用上述方法布置加熱面進行矯正1.9. 拱度過大時，用上述同樣方法，但局部加熱面布置在主梁上部，可配合加重。1.10.兩根梁高低差過大（3mm）時，可按局部或過大拱度進行處理。4.6.2 旁彎的矯正1.11.當(dāng)旁彎不符合要求時（包括 S 彎）可采用火焰矯正法進行。1iiiik I iiIIIIHUiIIILi_LjDii hL（圖20）注：e=60100mm h=150300mm 不大于4H）有走臺側(cè)主梁交檢1.12.加熱面布置在主梁上部筋板位置處（要求凸彎的反側(cè)）加熱尺寸如圖21。1.13.扭曲可用矯正旁彎和拱度兩向矯正方法加以解決。4.6.3 波浪矯正1.

21、14.波浪形一般產(chǎn)生在腹板中部和下部，無走臺面更嚴(yán)重一些，可采用火焰矯正。1.15.凸出處用園點加熱法并伴隨著園點外圍錘擊進行矯正。1.16.凹處可采用點焊帶孔拉板，提起凹處，或配合火焰加熱，錘擊加以矯正。1.17.如波浪形是長方形的，可采用“棱”形加熱面進行矯正。（以上見圖 22）n-IT-iiii.ii_.iib_一 .丁_iir-iiLL-rS111|注：e=6S100nm h=H/5b=（1/41/5）B（也可按旁彎具體情況確定 e、h、b 的尺寸）附表一:橋架主梁拱度交檢值拱度標(biāo)準(zhǔn)正差負(fù)差跨度（m）標(biāo)準(zhǔn)F=-1000F+0.3FF-0.1F旁彎矯正波浪矯正（圖22）幺二擊錘7.57.

22、59.86.710.510.513.79.413.513.517.612.116.516.521.514.819.519.525.417.522.522.529.320.225.525.533.222.928.528.537.125.631.531.541.028.3拱度標(biāo)準(zhǔn)正差負(fù)差跨度（m）“非標(biāo)準(zhǔn)F_1000F+0.3FF-0.1F779.16.7111114.39.4141418.212.1171722.114.8202026.017.5232329.920.2262633.822.9282836.425.6323241.628.3附表二:腹板下料拱度表（夏、秋季）（mm）噸位（T）跨度

23、（m）5、1015、2030、5010.521 2319 212113.528 3024 263016.537 3932 344119.542 4438 404822.553 5549 515425.565 6756 586428.581 8367 697731.589 9177 8090附表三:腹板下料拱度表（夏、秋季）（mm）噸位（T）跨度（5、1015、2030、5010.516 1813 1519 士 113.520 2218 2023216.529 3126 2829219.534 3630 3334222.543 4539 4139225.550 5245 4744228.560

24、6252 5451 231.570 7258 60572附表四：鋼絲自重扣除表（重鉈為 15 公斤，鋼絲直徑 0.490.52mm跨度10.513.516.519.522.525.528.531.5扣除值1.52.53.54.5681012探實際拱度計算：撐桿高為 H,鋼尺量得值為 hi,相應(yīng)跨度鋼絲的自重扣除值為 h2,則實際拱度 F=H-(hi+ h2)毛值 F1= H-h1第三章端梁的制作工藝端梁工藝概述箱型雙梁吊鉤橋式起重機的端梁是起重機的重要部件，制造精度的高低將直接影響橋架的組裝精度，因此，必須嚴(yán)格控制端梁由上、下蓋板、腹板、補強板、隔板、彎堵頭板、拉筋板和腳踏板組成對稱的兩 個部

25、分的箱梁結(jié)構(gòu)，中間接頭用角鋼和鋼板通過螺栓緊固聯(lián)接成為端梁整體（見圖一）大體工藝過程為：備料，端梁的組對焊接，接孔的鉆鉸，裝配螺栓和檢驗。簡要的組裝焊接工藝過程：將上蓋板吊放在平上，預(yù)制出旁彎畫出隔板，腹板和工藝 扁鐵的位置先組裝隔板及工藝扁鐵的焊接。組裝一側(cè)兩塊腹板，定位點焊，再裝另一側(cè)兩 塊腹板定位點焊。焊接梁各部位，焊縫清渣，內(nèi)部涂防銹底漆，組裝下蓋板，焊接端梁四 條縱向焊縫裝配，焊接其它零件，鉆鉸接頭孔和裝配螺栓。重點是：梁要制造的規(guī)矩，旁彎必須達到工藝的要求，扭曲、傾斜、彎板平面差和直 角差等，必須保證在允許的偏差范圍內(nèi)，以確保橋架裝配和為裝配運行機構(gòu)創(chuàng)造條件。二、端梁的技術(shù)要求1、

26、端梁上拱度 F1 W/1000 （見圖二）。2、端梁向橋架內(nèi)水平彎曲 f = 25mm （見圖三）3、端梁扭曲 C 3mm 其兩組彎板扭曲 Cw2mm（見圖四）。3、端梁蓋板水平傾斜 b B/250 （見圖五）。4、端梁腹板垂直傾斜 h H/250 （見圖六）。5、彎板 90 度折合間隙 d 1.5mm （見圖七）。6、一組兩塊彎板不平差 g2mm 兩組彎板高低差 gw4mm（見圖八）。7、兩塊彎板孔距“ A”的允許偏差土 3mm（見圖九）。&兩彎板孔距中心線與端梁縱向中心線的偏差 ew4mm（見圖八），端梁高度 H-2上蓋板補強板腹板聯(lián)接角鋼隔板拉筋板堵頭板三、端梁制作工藝1、備料2

27、.1. 腹板備料腹板用數(shù)控等離子切割機下料（見圖九）。1.1.1 按圖紙尺寸切割腹板長寬外形，腹板上裝90彎板的曲線部分和工作孔，割后清理熔渣。1.1.2 切割后的腹板高度 H0-3，腹板應(yīng)按組裝順序編號。1.1.3 冷態(tài)下在輥式矯平機上矯平波浪變形，長度在 6 米范圍內(nèi)水平彎曲w3mm 并不得有S 彎和兩頭翹起。1.2 補強板備料1.2.1 按圖紙尺寸，切割補強板長寬及裝彎板曲線部分等外形尺寸（見圖十） 。1.2.2 清渣矯平，依圖紙要求劃出塞焊孔 5- 20。鉆 5- 20 塞焊孔。1.3 隔板備料1.3.1 隔板用剪板機剪切下料，剪切下料時，剪切面與軋制面應(yīng)垂直，其斜度允差不大于1 :

28、10,棱邊上的堆積物，毛刺和凸凹不平應(yīng)鏟除，毛刺不大于0.5mm 刻痕不大于 1mm圖一圖四圖五圖六圖三Ag圖八1.3.2 剪切后的隔板寬度允差土 1mm 并保證任意兩塊隔板之差不大于 1mm 四角保證兩角要垂直 90（直角應(yīng)做標(biāo)記）間隙a 1mm （見圖 ）剪切后的隔板咼度 H31.4 彎板備料1.4.1 用半自動切割機或數(shù)控火焰切割機下料，切割下料，加長余量1.4.2 壓制成型，彎角不小于 90,即折合間隙 b 1.5mm1.4.3 劃螺孔線 2- 45。鉆孔 2- 451.5、蓋板 1.5.1 切割下料，依圖紙外形尺寸，數(shù)控氣割機，切割下料長寬及凹進部分。下料后，清 除熔渣及鏟平邊棱堆積

29、物。1.5.2 矯平，水平彎曲wL/1000。（L 為蓋板長度）1.6 中間接頭連接件備料1.6.1 聯(lián)接角鋼、砂輪切割下料，去毛刺、涂刷防腐底漆。（見圖十三）1.6.2 劃螺孔線、4- 21,兩件同時鉆鉸 4- 21 的孔、每對擰緊予緊螺栓。1.7 其他件備料下料50mm （見圖十二）圖十五圖十圖十一直角尺4*b螺栓工藝板基準(zhǔn)線墊板1.7.1 根據(jù)實際情況用相應(yīng)設(shè)備下料注：所有零部件下料后均應(yīng)做尺寸復(fù)檢。2、端梁組焊2.1、n型梁的組裝2.1.1 將上蓋板放在平臺上，兩端下面放置厚2-3mm 墊板。調(diào)整水平彎曲 2-5mm （見圖十六）2.1.2 點焊定位工藝板，緊固壓板螺栓。（見圖十六）2

30、.1.3 畫隔板和腹板兩個方向的位置線。（見圖十六）2.1.4 將隔板具有 90的一端與上蓋板相接，點焊定位，保證隔板兩個方向的垂直性。（見圖十七）2.1.5 組裝點焊定位旁彎凹側(cè)兩塊腹板， 保證腹板與蓋板的垂直性，保證腹板與隔板和蓋板貼緊（見圖十八）2.1.6 焊接隔板與上蓋板的角焊。（見圖十九）采用 4.0 焊條。施焊方向均從有腹板側(cè)向另 一側(cè)進行。2.1.7 用卡具裝配點焊定位另一側(cè)的兩塊腹板。腹板必須與隔板和上蓋班接觸緊密，兩側(cè)腹板曲線部分要對齊。（見圖二十）2.1.8 在腹板上裝配點焊定位中間接頭的聯(lián)接角鋼。（見圖二十）2.1.9 裝配點焊定位腹板頭部的補強板，保證與腹板接觸緊密及曲

31、線部分的吻合。 用于16t 以上起重機）2.1.10 尺寸復(fù)檢（此工序廠4II II11- A圖十六2.2、彎板的組裝2.2.1 檢查修理彎板，使彎角不小于 90,即折合間隙 b 1mm。(見圖二十一)222 將一組，兩塊彎板放在平臺上。用定位樣桿將其一端連成一體。用直角尺測量垂直與b 1mm。調(diào)整使兩塊彎板的孔距尺寸達到要求后，將彎板這一端用聯(lián)接板點焊定位。(見圖二十一)2.2.3 焊接腹板兩端內(nèi)部焊縫。(見圖二十二 b)。2.2.4 彎板與 TT 型梁組裝(見圖二十二 a)。1.%2.檢查兩塊腹板的彎板口處的平面差。以平臺為 基準(zhǔn)面。用畫針盤畫出等高尺寸線。修磨去多余部分2.%2.裝配彎板

32、，調(diào)整使兩塊彎板的中心線與端梁縱 向中心線對準(zhǔn)。3.%2.用水平尺控制彎板水平度，保證兩組彎板高度 尺寸(h1 h2)圖十八螺栓工藝板基準(zhǔn)線墊板2.3、焊接端梁內(nèi)部，補強板和聯(lián)接角鋼之焊縫2.3.1 先將端梁水平彎曲凹側(cè)向下放在支架上（見圖二十三）焊接該側(cè)的隔板。彎板和腹板的內(nèi)部焊縫。（見圖二十三）2.3.2 焊接凸彎側(cè)的腹板處部補強板。（見圖二十三）將端梁翻轉(zhuǎn)面后，同上述方法，焊接 相對應(yīng)的焊縫。焊條 4.0 或 CO2氣體保護焊。 1.2 焊絲均從內(nèi)向外端施焊。iinA支架2.4 組裝下蓋板2.4.1 清除端梁內(nèi)部的焊渣。 梁內(nèi)刷防銹底漆， 角接處寬度 接。2.4.2 組裝下蓋板(見圖二十

33、四)a.將n型梁開口向上放在平臺上，用壓板螺栓緊固。b.將內(nèi)部平面以刷過底漆的下蓋板放在開口梁上，注意讓其與上蓋板順彎。c.調(diào)正下蓋板與上蓋邊緣對齊。d.用吊線錘方法，測量隔板處的腹板傾斜度。e.用水平尺測量，調(diào)正使兩組彎板扭曲w2mmf.n型梁與下蓋板點焊定位，點焊腳 Kv4mm,焊縫長度 30-40mm，點焊距離v400mm。2.4.3 保證彎板孔的距離合乎要求后，點焊定位彎板于下蓋板上。2.4.4 卸掉壓板，檢查尺寸。2.5、焊接端梁縱向焊縫2.5.1 在焊接平臺上放好墊架，調(diào)好水平，將端梁吊放于墊架上。(見圖二十五)2.5.2 調(diào)好焊車軌道， 將焊機置于軌道上沿翼緣焊縫行走。 以檢查各

34、種所需數(shù)值， 用埋弧焊 或 CO2氣體保護自動焊機焊接端梁四條縱向焊縫。(見圖二十五)(在條件未具備前，可采 用手工焊)2.5.3 焊接次序與方向原則上是：(見圖二十五)(手工焊亦是如此)5.1. 先焊下蓋板，后焊上蓋板的縱向焊縫。1ni-:冷I1 Ln All 七 ii Jii i 申II-nIIIIIIIIHi1 Jr i20-30mm,不刷油漆，以便于焊u廠山-CT23 II 洋打巴 “ 78IIII1 IIII圖二十三平臺圖二十四5.2. 方向：從一端向另一端，同方向進行焊接。5.3. 中間接頭妨礙處，允許用手工電弧焊焊接。5.4. 埋弧焊用 H08 焊絲，使用焊劑 4315.5. C

35、O2氣體保護焊用 H08MnZSi5.6. 檢驗2.6、裝配零件及焊接2.6.1 裝配點焊定位上蓋板上的聯(lián)接角鋼，堵頭板，拉筋板腳踏板等零件(見圖二十六)2.6.2 焊接上述零件的各焊縫，均用手工焊 4.0 焊條，焊接方向一致，順序由內(nèi)向兩端2.6.3 焊接彎板處部角焊縫。2.6.4 檢驗。2.7、鉆孔2.7.1 聯(lián)接板平面上刷防銹底漆。(見圖二十七)2.7.2 用卡子將聯(lián)接板卡緊在端梁上 2.7.3 聯(lián)接板上畫螺孔線 21+0.12.7.4 鉆孔 20.8、鉸孔 21+0.12.7.5 檢驗.2.8、予裝螺栓2.8.1 將端梁放在支架上，鏟磨平點焊點焊肉。除干凈螺栓孔后，涂上黃油2.8.2

36、裝配接頭下蓋板處的予裝螺栓，擰緊螺母。2.8.3 檢驗2.9、端梁交檢按技術(shù)要求進行檢驗2.10、車輪組裝2.10.1 根據(jù)圖紙，先裝配車輪組。2.10.2 根據(jù)圖紙，將裝配好的車輪組先預(yù)裝在合格的端梁上。第四章起重機橋架工藝、橋架技術(shù)條件6.1. 橋架跨度相對差：L| 一 L28 mm6.2. 橋架對角線偏差：D1- D22.5 m c 乞 5mm6.8.小車軌距偏差：跨端 -1mm跨中 L 19.5 m6.14.小車軌道與上蓋板的間隙： 3 mm6.15.小車軌道接頭與筋板位置偏差 _ 15mm附表：測量跨度米用拉力值和修正值Li盤尺截面（mm）拉力（kg）跨度（m、9X0.210X0.2

37、513X0.215X0.215X0.2510.5103221113.53222116.54222019.54321022.5159654225.59664228.510764231.5117641注：1.測量所得鋼尺的讀數(shù)加上修正值為起重機實際跨度。2.測量時鋼尺和橋架溫度應(yīng)該一致，并不受風(fēng)力而飄動。實際拱度計算：a.沒有日照影響時：如：撐桿高為 H，鋼尺量得值為m 鋼絲繩自重扣除值為 h2，則實際拱度值 F， F=H-（m+ h2）b. 有日照影響時：設(shè)日照影響扣除值為 g （見附表）貝UF=H-（h2+g）測拱示意圖日照影響拱度扣除值（mm）心匚C)L(m)、102030400560708

38、090100110120130140150160仃010.50.350.71.051.41.752.12.452.83.153.53.854.24.554.95.255.75.9513.50.450.91.351.82.252.73.153.64.054.54.955.45.856.36.757.27.6516.50.531.061.592.132.653.183.714.244.775.35.886.366.897.427.858.489.0119.50.671.342.012.683.254.024.695.466.036.77.378.058.719.3810.010.7211.8922

39、.50.81.62.43.24.04.85.66.47.28.08.89.510.411.212.012.813.625.50.91.82.73.64.55.46.87.28.19.09.910.811.712.813.514.415.828.5123456789101112131415161731.51.12.23.34.45.56.67.78.89.91112.113.214.315.416.517.618.7撐桿注：1.At 上蓋板和下蓋板溫度差。7.1.在日照影響下測得的拱度減去上表相應(yīng)差值即為橋架主梁實際拱度值。7.2.3050 噸起重機主梁上表值應(yīng)乘以 0.85。7.3.非標(biāo)準(zhǔn)跨度

40、可用比例插入法計算。測量溫度時的幾點注意事項：1. 測上蓋板溫度要在主梁中段位置之受陽面軌道側(cè)（附近）且兩筋板之間。2. 測上蓋板也要在主梁中段位置，蓋板中心，且兩筋板之間。3. 點溫計觸頭要避風(fēng)。I1I1,30100.8L300-1-1JAe3mm二、橋架組裝工藝1 主梁和端梁裝配 1.1 測量兩根主梁的各部尺寸均符合技術(shù)要求后，切除腹板上的研配余量。準(zhǔn)備好墊架，調(diào)整其相互平行且距離約為起重機跨度的 0.8 倍左右（約在離下蓋板彎曲處 300mm 左右）1.2 將兩主梁吊放在墊板上，畫好主梁中心線，調(diào)整好主梁的水平和鉛垂性，找好位置使其：1. 兩主梁的中心距 C 允許 3mmmAm m3 V

41、C A m m3vcB200b.兩主梁的平行度 C 3mmC.兩主梁的橫向中心差 e 3 mmd.兩主梁的上平面差 h 3mme.兩主梁的水平傾斜Ba200f.兩主梁的鉛垂傾斜uHb200g.兩主梁對應(yīng)點拱度差 3 mm，如走臺斜撐在走臺上部時，傳動側(cè)主梁拱度在最大值焊橋架前可允許比導(dǎo)電側(cè)主梁拱度大35 mmh 兩主梁旁彎應(yīng)朝走臺側(cè)對稱放置。L下ILa.兩主梁調(diào)整好位置后，用兩根大角鋼將兩主梁在上蓋板處聯(lián)接并點固好。（角鋼位置各在跨度約 1/3 處，并在大筋板）點固焊縫離開箱形梁中心各100 并焊在角鋼同側(cè)。兩主梁中心處用頂杠頂住腹板下部（筋板位置處）或用角鋼點固焊，焊肉高 K 68mm 焊縫

42、長約 80mmb.分別在主梁、端梁上畫好端梁裝配位置十字中心線和在端梁上畫好彎板垂直面與端梁中心線交點并打上圓沖眼c. 起吊端梁與主梁裝配。注意：兩根端梁內(nèi)旁彎左右對稱，端梁上部用水平尺找平，可允許端梁呈里八字形式, 但偏差不得大于。16 調(diào)整好各尺寸：A.因焊接收縮關(guān)系，跨度 L 應(yīng)放長。a.13.5 m 放長 810mma.22.5 m 放長 1214mma.31.5m 放長 1618mm測量跨度時用盤尺可量彎板處之孔距，上孔距測量時 L上參照上述規(guī)定。下孔距測量時縮小 23mmB.對角線允差|DD2 5 mm。C.同一端梁的兩端咼低差 3 mmD.兩個端梁應(yīng)相互平行致，端梁上下蓋板應(yīng)與主

43、梁上下蓋板成90 度。a.各尺寸調(diào)整好后用卡蘭將端梁固定于主梁上。1.8 .點固焊端梁和主梁連接處，先點焊上蓋板，再點焊主梁腹板與端梁之連接板焊縫（先外側(cè), 后內(nèi)側(cè)）最后點焊下蓋板。2、走臺的裝配a.斜拉筋零件的準(zhǔn)備按圖示尺寸，去毛刺平整后，裝配、焊接斜桿與聯(lián)結(jié)板成小零件。b.在主梁腹板上，以上蓋板為基準(zhǔn)畫好小邊梁位置線。注意小邊梁位置線應(yīng)隨主梁有一致上撓 23 mm裝配走臺構(gòu)架的上拱度c.裝配點焊橫向角鋼、小邊梁和其它走臺構(gòu)架（如筋板、斜拉撐等）裝配點焊插梁時，應(yīng)用水平尺校平，并用直角尺驗其與腹板的垂直性。如斜拉撐在走臺下面時，插梁可允許上翹23 mm如斜拉撐在走臺上面時，插梁可允許上翹12

44、mm裝配點焊斜拉筋。點焊插梁聯(lián)結(jié)焊縫時應(yīng)采用垂直焊法，不應(yīng)用下向施焊法，點焊小邊梁角鋼時，上下焊縫均應(yīng)點焊。以上點焊均使用 4 焊條，立仰平焊焊縫高度應(yīng)大于 3 mm 焊縫長度 3050 mm裝配點焊大邊梁邊梁應(yīng)隨主梁拱度旁彎彎曲，如大邊梁長度不夠時，應(yīng)予先對接點固好。裝配點焊電機板。d.在大邊角鋼上鉆孔、滑線柱支座事先和支柱點焊在一起配鉆，將支座板焊到支撐角鋼或槽鋼的端頭，同時將其打號，和立柱相對應(yīng)。2 下聯(lián)結(jié)板上二_.斜拉撐半坡焊縫 J 半坡焊縫斜拉撐3、橋架焊接端梁焊條端梁與主梁及走臺裝配點焊好后，焊接橋架3.1 焊工二人或四人焊上蓋板與端梁聯(lián)結(jié)焊縫。（焊接順序和焊條角度見圖所示） 3.

45、2 焊工二人或四人從橋架中部向兩側(cè)焊接平面的所有焊縫。3.3 焊接斜拉撐與插梁角鋼之聯(lián)結(jié)焊縫，采用半坡立焊，“Z”形斜花運條法。3.4 焊接聯(lián)結(jié)板、加筋板、插板大小邊梁等全部焊縫。主梁與端梁內(nèi)外側(cè)聯(lián)結(jié)板可同時施 焊，焊工均勻分布從中間向兩側(cè)同時施焊，焊電動機走臺板與構(gòu)架之聯(lián)結(jié)焊縫。注：橋架焊縫焊接要求一次焊完。4、走臺花紋板裝配焊接d.花紋板備料根據(jù)圖紙要求對花紋板下料折彎。d.裝配點焊走臺花紋板走臺板分段點焊在走臺橫角鋼和小邊梁上，先點焊主梁外彎大的一側(cè)走臺，后點焊另一側(cè)。d.焊接走臺花紋板先焊接主梁外彎大的一側(cè)走臺，后焊接另一側(cè)，先焊橫向焊縫，后焊縱向焊縫，焊向從中 間向兩側(cè)施焊，焊工成雙

46、數(shù)均勻分部。d.鋪花紋板，四邊壓嚴(yán)、焊住、焊長 50mm 間距 200mm 焊接四邊時，花紋板不要懸空, 不要有人走過的反彈聲。注意不要焊穿，不要假焊，花紋板開口處要齊整無毛刺，不要手工 割的彎彎曲曲、不圓不方。注：禁止軌道和走臺同時施焊或先焊軌道后焊走臺板。去掉主梁上下蓋板間臨時角鋼，并用風(fēng)鏟去掉 -焊疤。5、軌道裝配裝配軌道前，復(fù)測一下主梁旁彎（）符合數(shù)值時方可上軌道。（不允許有內(nèi)彎）2000裝配軌道前，復(fù)測一下拱度值，但拱度值，當(dāng)拱度過大時，應(yīng)將墊架撤之兩端梁中心處，1 5當(dāng)拱度過小時應(yīng)將墊板移至梁的中間P位置支起，當(dāng)拱度約為時，可以不動。1000在主梁上蓋板上找出二軌道位置，注意即要保

47、證二軌道中心對起重機中心先的偏差。當(dāng)用標(biāo)準(zhǔn)長度鋪設(shè)小車軌道不能滿足設(shè)計要求長度時，允許只增加一根短鋼軌，但是其長度不得小于相鄰大筋板之間距離，絕對值不得小于2.5m。先裝配點焊一根軌道，注意此軌道中心 P 應(yīng)略呈外凸形，在以此軌道為準(zhǔn)裝配點焊另一根 軌道。軌距跨端適當(dāng)放大 1 mm，跨中放大 2 mm，軌道壓板點焊時，應(yīng)注意將壓板和上蓋板貼服焊接軌道壓板應(yīng)從外側(cè)向里側(cè)焊，不應(yīng)存在弧坑焊接軌道端 P 定位極，上蓋板聯(lián)結(jié)板、限位開關(guān)座、碰頭座等零件。6、矯正與交檢橋架結(jié)構(gòu)部分應(yīng)按技術(shù)要求進行自檢，如不合格時，應(yīng)進行矯正修理。合格后報質(zhì)檢部專檢矯正原則與主梁矯正工藝過程相同。拱度：過大或者過小，相應(yīng)

48、的火烤主梁上P、下 P 解決。旁彎：超差：外彎時，要火烤走臺邊梁內(nèi)彎時，要火烤主梁內(nèi)側(cè)波浪：超差時米用圓點或菱形加熱面矯正。7、車輪組裝配用水平尺、水平儀、鋼絲鉛墜、鋼卷尺等研配車輪。（大車輪基準(zhǔn)面放在同一側(cè)，垂直、 偏斜都要達到要求）先劃端梁中心線，戈 U 出車輪中心線的研裝檢查線，和對角線的四點。然后逐漸仔細(xì)耐 心地將四個輪找正，然后將四個輪組用螺栓固定（如下圖：車輪裝配圖）調(diào)正墊不能多于 2 片，以輪組的踏平為水平基準(zhǔn)面。車輪的基準(zhǔn)面（劃出溝槽的一面） 要放在一側(cè)。角箱稍板一定經(jīng)過機加工（銑過的平面和側(cè)面）不許用半自動切割機直接切割的稍板。所有尺寸都符合技術(shù)要求，確認(rèn)無誤后，將稍板兩端用

49、電焊封死。通知質(zhì)檢部門檢測，并做記錄。8、裝配大車驅(qū)動裝置8.1 領(lǐng)出大車驅(qū)動裝置所有另部配件，（包括各種座子作好、刨平）8.2 組裝聯(lián)軸器、制動輪等，熱裝聯(lián)軸器、制動輪等用油煮加熱。盡量不用乙炔火焰直接烤，而且溫度要控制好，溫度過高會使齒輪聯(lián)軸器和制動輪退火，嚴(yán)重影響質(zhì)量。（注意熱裝時，要一次到位，不然卡到中間再往下拔，非常麻煩和困難了，嚴(yán)重的還要報廢。）8.3 往電機軸、減速機軸上裝制動輪或聯(lián)軸器、內(nèi)外齒時，一定注意不要過力往軸頭上砸。8.4 加熱裝配后，應(yīng)讓其自然冷卻，不要澆水急劇冷卻。這會引起材質(zhì)內(nèi)部變化，容易造 成斷軸。8.5 將電機減速機、制動器座子都裝上。8.6 將減速機、傳動軸

50、、制動器，電機等擺好，從大車輪開始一段一段找正，最后到電機, 分別點焊上。L1L車輪裝配圖大車驅(qū)動裝置裝配圖注意：裝配時各聯(lián)軸器中不要忘了加油脂（這中間有的需加調(diào)整上墊，有的需降低座子高度。還要注意各聯(lián)軸器中間的間隙，不要 頂死（大約 5mm左右）（圖：大車驅(qū)動裝置裝配圖）8.7 反復(fù)測試確認(rèn)同咼、同心后，焊接各座子。8.8 通電試驗。大車空載轉(zhuǎn)動，注意是否跳動，減速機是否有異響等。經(jīng)調(diào)正確認(rèn)合格后 交質(zhì)檢部檢測驗收。9、安裝欄桿 9.1 下料，制做欄桿，高 1050mm,間距 350mm,注意管子的焊接質(zhì)量，煨彎要注意管子 不要彎扁了，圓弧要一致，但欄桿要能承受 240kg 的力。9.2 制

51、作倉門，最好放樣制作，橫桿要和欄桿的高度一致。倉門開關(guān)的門劃，要該加工的就加工，不要隨意用槍割孔，這樣特別不美觀。（圖：欄桿安裝）9.3 制作立柱卡子和座等（或直接焊立柱）9.4 安裝好后,10.5 都裝好后，拆下來，編好號。待噴涂后，打捆包裝。11、安裝司機吊掛槽鋼11.1 截取槽鋼，按圖紙要求的尺寸。（圖：司機室吊掛槽鋼安裝）11.2 送機加車間銑長孔。11.3 根據(jù)圖紙的要求和協(xié)議的要求，確定好左裝、右裝的位置后，在主梁底部，量好尺寸 后進行焊接。4=H_匸-習(xí)圖：小車電纜滑道安裝1A7尺-圖：司機室吊掛槽鋼安裝350105035035010、安裝小車電纜滑道10.1 制作支柱，截取槽鋼

52、、焊接主柱，焊座板鉆孔等。（圖：小車電纜滑道安裝）10.2 拼接工字鋼滑道，要求平直，接頭打磨，上部加連接板補強。10.3 安裝立柱，用螺栓將支柱連接固定在走臺支撐槽鋼端頭上10.4吊裝滑道， 將滑道和支柱上面的連接板焊接 （連接板事先已焊在支柱橫擔(dān)上， 二塊配 鉆，用螺栓連接）圖：欄桿安裝12、安裝電纜電線管子12.1 截取適當(dāng)長度的管子，按著布線圖將穿線管子點焊在走臺等處， 注意焊住，不要虛焊, 也不要焊漏了，焊漏了損壞電線，造成漏電事故。12.2 穿線管要布置得合理，不要抄近路，這直接影響外觀質(zhì)量。13、安裝各防護罩。將事先做好的防護罩安裝牢固拆裝方便。14、安裝車檔、撞尺、排障器、緩沖

53、器、限位開關(guān)座等。限位開頭座上的孔要和限位器上 的孔相照應(yīng)。15、（安裝）制作檢修吊籠，吊勾檔架。事先做好，至 V 現(xiàn)場安裝。16、安裝電氣設(shè)備的、箱、柜座子等。在走臺上將事先做好的座子焊上，將燈座焊牢。17、制作梯子，平臺，轉(zhuǎn)步臺等（現(xiàn)場安裝）注意角度和方向。18、將做好的小車，吊運到主梁之上，通電進行空動轉(zhuǎn)實驗、檢查是否跑偏，啃道，是否 三支點，經(jīng)調(diào)整，確認(rèn)，跑全程無問題后，做試車檢驗記錄。19、按程序應(yīng)在廠內(nèi)進行靜載荷試驗完了，才能做完工交驗。由于廠內(nèi)設(shè)備限制，可與用 戶協(xié)商，在客戶現(xiàn)場進行動靜載荷試驗。20、徹底對整個橋架進行一次綜合整理，經(jīng)質(zhì)檢部門驗收合格后交噴漆班，除銹、噴漆。21

54、、 噴涂油漆做等防腐處理，一遍底漆二遍面漆，油膜厚度力爭達到75105 卩 m 每遍漆 后，都需質(zhì)檢部門檢驗合格后，再進行下一步，注意噴漆油的顏色不要搞錯，噴漆前一定要看協(xié)議和更改通知單，確認(rèn)后再噴。噴漆要注意質(zhì)量22、以上程序都做完好后，向質(zhì)檢部門做整車交驗。23、質(zhì)檢部門驗收所有項目都合格后，給班組簽字驗收，同時填寫質(zhì)檢合格證，貼合格標(biāo) 簽，作完整檢驗記錄，和隨機文件，外協(xié)件合格證等交銷售部。第五章小車架工藝一、小車架技術(shù)條件兩組彎板中心線（軌距 T）偏差：T 乞 2.5m 允許偏差值：_3mm相對差： 4mmT 2.5m 允許偏差值 _4mm相對差：乞 5mm小車架彎板間距 L 相對差：

55、5mm對角線 Dj-D?蘭 3mm四組彎板水平偏差蘭 3mm （5 噸起重機小車架蘭 2mm小車彎板同位差 b 2mm （又叫同側(cè)兩組彎板之平面偏差）6.彎板的直角偏差 a 1.5mm7.小車架上平面不平度20mm立板實際長直角尺軸胎墊板筋板n度高際實的板立m焊接。修理，保證 1 號件平直滑輪座（輔重梁上的）在座板 1 號件上，號好 2、3 號件位置線裝配點焊滑輪座。焊接。修理，保證座板平直導(dǎo)電架座（減速機側(cè)梁上）在已鉆孔的座板件 1 上，號好 2 號件位置線裝配點焊。焊接。修理，保證板面平直。安全定尺座（電動機側(cè)梁上）允許仍采用鉆孔后火焰切割的方法。角鋼與立板組立點焊（注意分左右）焊接。修理減速機底座導(dǎo)電架座目nib3 1滑輪座1口安全尺座112J !小車架裝配點焊順序圖電動機側(cè)梁三、小車架的組裝1將小車架之上蓋板壓緊在平臺上。（上蓋板如需拼接時，不允許有交叉焊縫）在上蓋板傳動側(cè)梁之側(cè)，以兩側(cè)梁堵頭板位置號一通線（A-A）及與 A-A 相垂直的通B-B,以此兩線為基準(zhǔn)，畫好各梁之隔板、腹板、堵頭板，滑輪墊板等的位置線。裝