固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程-制作部分

1、固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察 規(guī)程-制作部分作者:日期:固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程TSG R0004 2009第2部分4制造4.1通用要求4.1 o 1制造單位(1) 壓力容器制造(含現(xiàn)場組焊，下同)單位應(yīng)當取得特種設(shè)備制造許可證，按照照批準的范圍進行制 造，依據(jù)有關(guān)的法規(guī)、安全技術(shù)規(guī)范的要求建立壓力容器質(zhì)量標準體系并且有效運行，單位法定代表人必 須對壓力容器制造質(zhì)量負責(2) 制造單位應(yīng)當嚴格執(zhí)行國家法規(guī)、安全技術(shù)規(guī)范及其相應(yīng)標準，按照照設(shè)計文件制造和組焊壓力容器4o 1 o 2型式試驗蓄能器等需要型式試驗的壓力容器，應(yīng)當經(jīng)過國家質(zhì)檢總局核準的型式試驗機構(gòu)進行型式試驗并且取得型式試驗證明文

2、件。4o 1.3制造監(jiān)督檢驗 壓力容器的制造單位應(yīng)當接受特種設(shè)備檢驗檢測機構(gòu)對其制造過程的監(jiān)督檢驗。產(chǎn)品出廠資料4o 1.4o 1通用要求(1) 竣工圖樣，竣工圖樣上應(yīng)當有設(shè)計單位資格印章(復印章無效)，并且加蓋竣工圖章(竣工圖章上應(yīng)當有制造單位名稱、制造許可證編號、審核人的簽字和和“竣工圖”字樣)；如果制造中發(fā)生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，制造單位按照照設(shè)計單位書面批準文件的要求在竣工圖樣上作出 清晰標注，標注處應(yīng)當有修改人的簽字和修改日期；(2) 壓力容器產(chǎn)品合格證(含產(chǎn)品數(shù)據(jù)表，式樣見附件B)、產(chǎn)品質(zhì)量證明文件(包括主要受壓部件材質(zhì)證明書、材料清單、質(zhì)量計劃或者者檢驗計

3、劃、結(jié)構(gòu)尺寸檢查報告、焊接記錄、無損檢測報告、熱處理 報告及自動記錄曲線、耐壓試驗報告及泄漏試驗報告等)和產(chǎn)品銘牌的拓印件或者者復印件；(3) 特種設(shè)備制造監(jiān)督檢驗證書(適用于實施監(jiān)督檢驗的產(chǎn)品)；(4) 本規(guī)程規(guī)定的壓力容器設(shè)計文件含強度計算書、安全閥排放量計算書4.1 o 4.2封頭、鍛件的產(chǎn)品出廠資料封頭、鍛件等壓力容器受壓元件的制造單位，應(yīng)當向訂貨單位提供受壓元件的質(zhì)量證明文件。o 3現(xiàn)場組焊竣工資料現(xiàn)場組焊的壓力容器竣工、驗收后，施工單位除提供本規(guī)程4o 1 o 4.1和4.1 o 4.2要求的技術(shù)文件和資料外，還應(yīng)當將組焊和質(zhì)量檢驗的技術(shù)資料提供給使用單位。產(chǎn)品銘牌制造單位必須在壓

4、力容器明顯的部位裝設(shè)產(chǎn)品銘牌.銘牌應(yīng)當采用中文(必要時可以提供中英文對照)和國際單位(產(chǎn)品銘牌的格式見附件C)。產(chǎn)品銘牌上的項目至少包括以下內(nèi)容：(1) 產(chǎn)品名稱；(2) 制造單位名稱；(3) 制造單位許可證書編號和許可級別；(4) 產(chǎn)品標準；(5) 主體材料；(6) 介質(zhì)名稱；(7) 設(shè)計溫度；(8) 設(shè)計壓力、最高允許工作壓力(必要時)；(9) 耐壓試驗壓力；(10) 產(chǎn)品編號；(11) 設(shè)備代號(特種設(shè)備代碼編號方法見附件D)；(12) 制造日期；(13) 壓力容器類別(按照照本規(guī)程附件A,分為第I、n、川類)；(14) 容積(換熱面積)。4。1。6設(shè)計修改制造單位對原設(shè)計文件的修改，應(yīng)

5、當取得原設(shè)計單位同意修改的書面證明文件，并且對改動部位作詳細 記載。4.2焊接4。2.1焊接工藝評定壓力容器焊接工藝評定的要求如下：(1) 壓力容器產(chǎn)品施焊前，受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫、受壓元 件母材表面堆焊與補焊，以及上述焊縫的返修焊縫都應(yīng)當進行焊接工藝評定或者者有經(jīng)評定合格的焊接 工藝規(guī)程(WPS)支持；(2) 壓力容器的焊接工藝評定應(yīng)當符合JB4708鋼制壓力容器焊接工藝評定的要求；(3) 監(jiān)檢人員應(yīng)當對工藝的評定過程進行監(jiān)督焊接；(4) 焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告(PQR)和焊接工藝規(guī)程(WPS)應(yīng)當由制造(組焊)單位 焊接責任工程師審核，

6、技術(shù)負責人批準，經(jīng)過監(jiān)檢人員簽字確認后存入技術(shù)檔案。(5) 焊接工藝評定技術(shù)檔案應(yīng)當保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣應(yīng)當保存5年。原為長期4。2。2焊工及其鋼印(1) 從事壓力容器焊接作業(yè)人員(以下簡稱為焊工)，應(yīng)當按照照有關(guān)安全技術(shù)規(guī)范的規(guī)定考核合格，取 得相應(yīng)項目的特種設(shè)備作業(yè)人員證后，方能在有效期間內(nèi)擔任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作；(2) 焊工應(yīng)當按照照焊接工藝規(guī)程(WPS)或者焊接作業(yè)指導書施焊并且做好施焊記錄，制造單位的檢 驗人員應(yīng)當對實際的焊接工藝參數(shù)進行檢查；(3) 應(yīng)當在壓力容器主要受壓元件焊縫附近的指定部位打上焊工代號鋼印；或者者在焊接記錄(含焊縫布 置圖)中記錄焊工

7、代號，焊接記錄列入產(chǎn)品質(zhì)量證明文件；(4) 制造單位應(yīng)當建立焊工技術(shù)檔案。4.2。3壓力容器制造組裝壓力容器制造中不允許強力組裝，不宜采用十字焊縫。4.2。4焊接返修焊接返修(包括母材缺陷補焊)的要求如下：(1) 應(yīng)當分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應(yīng)的返修方案；(2) 返修應(yīng)當按照本規(guī)程 4。2。1進行焊接工藝評定或者者具有經(jīng)過評定合格的焊接工藝規(guī)程(WPS) 支持，施焊時應(yīng)當有詳盡的返修記錄；(3) 焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次。如超過2次，返修前應(yīng)當經(jīng)過制造單位技術(shù)負責人批準， 并且應(yīng)當將返修的次數(shù)、部位、返修情況記入壓力容器質(zhì)量證明文件；(4) 要求焊后消除應(yīng)力熱處理的壓力容器，一般應(yīng)

8、當在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進行焊接返修， 應(yīng)當根據(jù)補焊深度確定是否需要進行消除應(yīng)力處理；(5) 有特殊耐腐蝕要求的壓力容器或者者受壓元件，返修部位仍需保證不低于原有的耐腐蝕性能；(6) 返修部位應(yīng)當按照照原要求經(jīng)過檢測合格.4。3試件(板)與試樣4。3。1需要制備產(chǎn)品焊接試件的條件(1) 碳鋼、低合金鋼制低溫壓力容器；(2) 材料標準抗拉強度下限值大于或者者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器；(3) 需經(jīng)過熱處理改善和恢復材料力學性能的鋼制壓力容器；(4) 設(shè)計圖樣注明盛裝毒性為極度或者者高度危害介質(zhì)的壓力容器；(5) 設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準要求制備產(chǎn)品焊接試件的壓力容器。產(chǎn)品焊接

9、試件的制備要求(1) 產(chǎn)品焊接試件應(yīng)當在筒節(jié)縱向焊縫的延長部位與筒節(jié)同時施焊(球形壓力容器和鍛焊壓力容器除外)。(2) 試件的原材料必須是合格，并且與壓力容器用材具有相同標準、相同牌號、相同厚度和相同熱處理 狀態(tài)；(3) 試件應(yīng)當由施焊壓力容器的焊工采用與施焊壓力容器相同的條件與焊接工藝施焊，有熱處理要求的 壓力容器，試件一般應(yīng)當隨壓力容器一起熱處理，否則應(yīng)當采取措施保證試件按照照與壓力容器相同的工 藝進行熱處理；(4) 每臺壓力容器需制備產(chǎn)品焊接試件的數(shù)量，由制造單位根據(jù)壓力容器的材料、厚度、結(jié)構(gòu)與焊接工 藝，按照照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準要求確定。4.3。3需要制備母材熱處理試件的條件(1

10、) 當要求材料的使用熱處理狀態(tài)與供貨熱處理狀態(tài)一致時，在制造過程中若破壞了供貨的熱處理狀態(tài)， 需要重新進行熱處理的；(2) 在制造過程中，需要經(jīng)過熱處理改善材料力學性能的制備上述母材熱處理試件時，若同時要求制備產(chǎn)品焊接試件，允許將兩種試件合并制備。4。3.4焊接試件與母材熱處理試件的力學性能檢驗要求壓力容器產(chǎn)品焊接試件與母材熱處理試件的試樣，按照照以下要求進行力學性能檢驗；(1) 試樣的種類、數(shù)量、截取與制備按照照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準的規(guī)定；(2) 力學性能檢驗的試驗方法、試驗溫度、合格指標及其復驗要求按照照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準的 規(guī)定；(3) 當產(chǎn)品試板被判為不合格時，按照照本規(guī)程引

11、用標準的規(guī)定處理。4。3。5耐腐蝕性能試件和試樣的指標要求(1) 要求做耐腐蝕性能檢驗的壓力容器或者者受壓元件，應(yīng)當制作耐腐蝕性能試件，其試樣的截取與試 樣的數(shù)量、型式、尺寸、加工和檢驗方法以及檢驗結(jié)果的評定，應(yīng)當符合設(shè)計圖樣和相應(yīng)試驗標準的規(guī) 疋；(2) 要求做晶間腐蝕敏感性檢驗的奧氏體不銹鋼與鎳合金制壓力容器，其試件及試樣應(yīng)當符合 GB/T21433不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗或者者JB/T4756的規(guī)定，并且同時符合設(shè)計圖樣的規(guī)定4.4外觀要求殼體和封頭的外觀與幾何尺寸殼體和封頭的外觀與尺寸檢查的主要項目如下，檢查方法及其合格指標按照照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標 準要求：(1) 主要幾何

12、尺寸、管口方位；(2) 單層筒(含多層及整體包扎壓力容器內(nèi)筒)、球殼和封頭的縱、環(huán)焊縫棱角度與對口錯邊量；(3) 多層包扎壓力容器、整體包扎壓力容器的松動面積和熱套壓力容器熱套面的間隙；(4) 凸形封頭的內(nèi)表面形狀公差及碟形、帶折邊錐形封頭的過渡段轉(zhuǎn)角半徑；(5) 球殼頂圓板與瓣片形狀、尺寸；(6) 不等厚對接的過渡尺寸。焊接接頭的表面質(zhì)量壓力容器焊接接頭的表面質(zhì)量要求如下：不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷；(2) 焊縫與母材應(yīng)當圓滑過渡；(3) 角焊縫的外形應(yīng)當圓滑過渡；(4) 按照照疲勞分析設(shè)計的壓力容器，應(yīng)當去除縱、環(huán)焊接接頭的余高，使焊縫表面

13、與母材表面平齊。(5) 咬邊及其他表面質(zhì)量，應(yīng)當符合符合設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準的規(guī)定 4.5無損檢測4.5。1無損檢測人員無損檢測人員應(yīng)當按照照相關(guān)技術(shù)規(guī)范進行考核，取得資格證書，方能承擔與資格證書的種類和技術(shù)等 級相對應(yīng)的無損檢測工作.4。5.2無損檢測方法壓力容器的無損檢測方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等；(2) 壓力容器制造單位或者者無損檢測機構(gòu)應(yīng)當根據(jù)設(shè)計圖樣要求和JB/T4730的規(guī)定制定無損檢測工藝。(3) 采用未列入JB/T4730或者者超出其適用范圍的無損檢測方法時，按照照本規(guī)程1.9的規(guī)定。4。5.3壓力容器焊接接頭無損檢測4。5。3。 1無損檢測方法的選擇(1)

14、 壓力容器的焊接接頭，應(yīng)當采用射線檢測或者者超聲波檢測，超聲波檢測包括衍射時差法超聲波檢測(TOFD )、可記錄的脈沖反射法超聲波檢測和不可記錄的脈沖反射法超聲波檢測；當采用不可記錄的脈沖反射法超聲波檢測時，應(yīng)當采用射線檢測或者者衍射時差法超聲波檢測作為附加局部檢測；(2) 有色金屬制壓力容器對接接頭應(yīng)當優(yōu)先采用X射線檢測；(3) 管座角焊縫、管子管板焊接接頭、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向或者者延遲裂紋傾向的焊接 接頭應(yīng)當進行表面檢測；(4) 鐵磁性材料制壓力容器焊接接頭的表面檢測應(yīng)當優(yōu)先采用磁粉檢測。2無損檢測比例4.5。3。2。1基本比例要求壓力容器對接焊接接頭的無損檢測比例，一般分為

15、全部 (100 %)和局部(大于或者者等于20%)兩種。碳鋼和低合金鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應(yīng)當大于或者者等于50% .4。5。3。2.2全部射線檢測或者超聲檢測符合下列情況之一的壓力容器A、B類對接接頭(壓力容器A、B類對接接頭的劃分按照照 GB 150的規(guī)定)，依據(jù)本規(guī)程4。第(1 )項的方法進行全部無損檢測：(1) 設(shè)計壓力大或者者等于 1。6MPa的第川類壓力容器；(2) 按照照分析設(shè)計標準制造的壓力容器；(3) 采用氣壓試驗或者者氣液組合壓力試驗的壓力容器；(4) 焊接接頭系數(shù)取1的壓力容器以及使用后無法進行內(nèi)部檢驗的壓力容器(5) 標準抗拉強度下限值大于或者者等于540MP

16、a的低合金鋼制壓力容器，厚度大于20mm時，其對接接頭還應(yīng)當采用本規(guī)程 4。5.3。1第(1)項所規(guī)定的與原無損檢測方法不同的檢測方法進行局部局部檢測， 該局部檢測應(yīng)當包括所有的焊縫交叉部位；(6) 設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準要求時。4.5。3。2.3局部射線檢測或者者超聲波檢測不要求進行全部無損檢測的壓力容器，其每條A、B類對接接頭按照照以下要求采用本規(guī)程4。5。3。1第(1)項的方法進行局部無損檢測：(1) 局部無損檢測的部位由制造單位根據(jù)實際情況指定，但是應(yīng)當包括 A、B類焊縫交叉部位以及將其他 元件覆蓋的焊縫部分；(2) 經(jīng)過局部無損檢測的焊接接頭，如果在檢測部位發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應(yīng)當在該

17、缺陷兩端的延伸部位各進 行不少于250mm的補充檢測，如果仍然存在不允許的缺陷，則對該焊接接頭進行全部檢測。進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應(yīng)當對未檢測部分的質(zhì)量負責。4.5。3.3無損檢測的實施時機(1) 壓力容器的焊接接頭應(yīng)當經(jīng)過形狀、尺寸及外觀檢查，合格后再進行無損檢測；(2) 拼接封頭應(yīng)當在成形后進行無損檢測，如果成形前已經(jīng)進行無損檢測，則成形后還應(yīng)當對圓弧過渡 區(qū)到直邊段再進行無損檢測；(3) 有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)當至少在焊接完成24小時后進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應(yīng)當在熱處理后增加一次無損檢測；(4) 標準抗拉強度下限值大于或者者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器

18、，在耐壓試驗后，還應(yīng)當對焊接接 頭進行表面無損檢測。4無損檢測的技術(shù)要求4。5.3。4。1射線檢測技術(shù)要求射線檢測應(yīng)當按照照 JB/T4730的規(guī)定執(zhí)行，質(zhì)量要求和合格級別如下：(1) 要求進行全部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術(shù)等級不低于AB級，合格級別不低于n級；(2) 要求進行局部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術(shù)要求不低于AB級，合格級別不低于川級，并且 不允許有未焊透；(3) 角接接頭、T形接頭，射線檢測技術(shù)等級不低于AB級，合格級別不低于川級。4.5。超聲檢測技術(shù)要求超聲檢測應(yīng)當按照照 JB/T4730的規(guī)定執(zhí)行，質(zhì)量要求和合格級別如下：(1) 要求進行全部無損檢測的對接接頭，脈沖反

19、射法超聲檢測技術(shù)等級不低于B級，合格級別為I級;(2) 要求進行局部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術(shù)等級不低于B級，合格級別不低于n 級；(3) 角接接頭、T形接頭，脈沖反射法超聲檢測技術(shù)等級不低于B級，合格級別為I級；(4) 采用衍射時差法超聲波檢測的焊接接頭，合格級別不低于n級。4。5.3。4.3組合檢測技術(shù)要求當組合采用射線檢測和超聲檢測時，質(zhì)量要求和合格級別按照照各自執(zhí)行的標準確定，并且均應(yīng)當合格4.5。表面無損檢測技術(shù)要求壓力容器所有焊接接頭的表面無損檢測均應(yīng)當按照照JB/T4730的規(guī)定執(zhí)行，合格級別如下：(1) 鋼制壓力容器進行磁粉或者者滲透檢測，合格級別為I級；(2)

20、 有色金屬制壓力容器進行滲透檢測，合格級別為I級4。5.3。5焊接接頭的無損檢測要求(1) 公稱直徑大于或者者等于250mm接管對接接頭的無損檢測方法、檢測比例和合格級別應(yīng)與壓力容 器殼體主體焊接接頭要求相同；(2) 公稱直徑小于 250mm時，其無損檢測方法、檢測比例和合格級別應(yīng)當按照照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引 用標準的規(guī)定。4。5。4原材料和零部件的無損檢測原材料和零部件的無損檢測要求方法、檢測比例和合格級別按照照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準的規(guī)定4。6無損檢測記錄、資料和報告制造單位應(yīng)當如實填寫無損檢測記錄，正確簽發(fā)無損檢測報告，妥善保管射線底片和超聲檢測數(shù)據(jù)等檢 測資料(含缺陷返修前記錄)，建立

21、壓力容器產(chǎn)品無損檢測檔案，其保存期限不少于7年。4.6焊后熱處理4.6。1通用要求壓力容器及其受壓元件應(yīng)當按照照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準進行進行焊后熱處理 余應(yīng)力熱處理取代焊后熱處理的，按照照本規(guī)程1。9的規(guī)定辦理。壓力容器焊接工作全部結(jié)束并且經(jīng)過檢驗合格后，方可進行焊后消除應(yīng)力熱處理 下要求：.采用其他方法消除殘，焊后熱處理應(yīng)當符合以(1) 在耐壓試驗前進行；(2) 根據(jù)設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準的要求在編制熱處理工藝，；對需要進行現(xiàn)場熱處理的，具體提出現(xiàn)場熱處理的工藝要求；熱處理裝置(爐)應(yīng)當配有自動記錄曲線的測溫儀表，并且繪制熱處理的時間與溫度關(guān)系曲線。4。6.2奧氏體不銹鋼和有色金屬制壓

22、力容器焊后熱處理奧氏體不銹鋼和有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做焊后熱處理，如有特殊要求需要進行熱處理時，應(yīng)當在設(shè)計圖樣上注明。4。7耐壓試驗?zāi)蛪涸囼灧N類壓力容器制成后，應(yīng)當進行耐壓試驗。耐壓試驗分為液壓試驗、氣壓試驗以及氣液組合壓力試驗三種。4。7.2耐壓試驗壓力個人收集整理勿做商業(yè)用途耐壓試驗的壓力應(yīng)當符合設(shè)計圖樣要求，并且不小于公式的計算值。T ( 4 1)式中：pT 耐壓試驗壓力， MPa；n耐壓試驗壓力系數(shù)，按照表41選用；P-壓力容器的設(shè)計壓力或者者壓力容器銘牌上規(guī)定的最大允許工作壓力(對在用壓力容器為工作壓力),MPa;c試驗溫度下材料的許用應(yīng)力(或者者設(shè)計應(yīng)力強度)，MPa;

23、t設(shè)計溫度下材料的許用應(yīng)力(或者者設(shè)計應(yīng)力強度),MPa.壓力容器各元件(圓筒、封頭、接管、法蘭等)所用材料不同時，計算耐壓試驗應(yīng)當取各元件材料 c / c t 比值中最小者。表41耐壓試驗的壓力系數(shù)n壓力容器的材料耐壓試驗壓力系數(shù)液冰)壓氣壓鋼和有色金屬1.251。10鑄鐵2。004。7.3耐壓試驗時容器強度校核耐壓試驗時，壓力容器殼體的環(huán)向薄膜應(yīng)力值應(yīng)當符合下列要求：(1) 耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，應(yīng)當裝配齊全，緊固妥當；液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的 90%。(2) 試驗用壓力表應(yīng)當符合本規(guī)程第8章的有關(guān)規(guī)定，至少采用兩個量程相同并且經(jīng)過校驗的壓力表 試驗用

24、壓力表應(yīng)當安裝在被試驗壓力容器頂部便于觀察的位置；(3) 耐壓試驗時，壓力容器上焊接的臨時受壓元件，應(yīng)當采取適當?shù)拇胧?，保證其強度和安全性；(4) 耐壓試驗場地應(yīng)當有可靠的安全防護設(shè)施，并且應(yīng)當經(jīng)過單位技術(shù)負責人和安全部門檢查認可。4。7。5耐壓試驗通用要求(1) 保壓期間不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變。耐壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或者向受壓元 件施加外力；(2) 耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在試驗現(xiàn)場停留；(3) 壓力容器進行耐壓試驗時，監(jiān)檢人員應(yīng)當?shù)浆F(xiàn)場進行監(jiān)督檢驗；(4) 耐壓試驗后，由于焊接接頭或者者接管泄漏而進行返修的，或者者返修深度大于二分之一厚度的

25、壓力 容器，應(yīng)當重新進行耐壓試驗。液壓試驗4。7。6.1液壓試驗要求(1)凡在試驗時，不會導致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質(zhì)。一般應(yīng)當采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度應(yīng)當?shù)陀诳扇夹砸后w的閃點，試驗場地附近不得有火源拼且應(yīng)當配備適用的消防器材；(2)以水為介質(zhì)進行液壓試驗時，水質(zhì)應(yīng)當符合設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標準的要求，試驗合格后應(yīng)當立即將水漬去除干凈；壓力容器中應(yīng)當充滿液體，滯留在壓力容器內(nèi)的氣體應(yīng)當排凈，壓力容器外表面應(yīng)當保持干燥；(4) 當壓力容器器壁金屬溫度與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設(shè)計壓力，確認無泄漏后繼續(xù)升壓到規(guī) 定的試驗壓力，保壓足夠

26、時間；然后，降至設(shè)計壓力，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應(yīng)當保持不變;原30min(5) 液壓試驗時，試驗溫度(容器器壁金屬溫度)應(yīng)當比容器器壁金屬無延性轉(zhuǎn)變溫度高30C，或者者 按照本規(guī)程引用標準的規(guī)定執(zhí)行，如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應(yīng)提高試驗溫度；NDT(6) 換熱壓力容器液壓試驗程序按照本規(guī)程引用標準的規(guī)定；(7) 新制造的壓力容器液壓試驗完畢后，應(yīng)當用壓縮空氣將其內(nèi)部吹干。4.762液壓試驗合格標準進行液壓試驗的壓力容器，符合下列條件為合格：(1) 無滲漏；(2) 無可見的變形；(3) 試驗過程中無異常的響聲。4.7。7氣壓試驗由于結(jié)構(gòu)或者支承原因，不能向

27、壓力容器內(nèi)充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器， 可按照設(shè)計圖樣規(guī)定采用氣壓試驗。4.7。7.1氣壓試驗要求(1)試驗所用氣體應(yīng)當為干燥潔凈的空氣、氮氣或者其他惰性氣體；(2)氣壓試驗時，試驗溫度(容器器壁金屬溫度)應(yīng)當比容器器壁金屬無延性轉(zhuǎn)變溫度高30C，或者者按照照本規(guī)程引用標準的規(guī)定執(zhí)行，如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應(yīng)提高試 驗溫度；(3) 氣壓試驗時，試驗單位的安全管理部門應(yīng)當派人進行現(xiàn)場監(jiān)督；(4) 氣壓試驗時，應(yīng)當先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10%，保壓足夠時間，并且對所有焊縫和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50%。如無

28、異常現(xiàn)象，其后按照規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓足夠時間；然后降至設(shè)計壓力，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應(yīng)當保持不變4。7.7。2氣壓試驗合格要求氣壓試驗過程中，壓力容器無異常響聲，經(jīng)過肥皂液或者者其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為 合格.氣液組合壓力試驗(1) 對因承重等原因無法注滿液體的壓力容器，可根據(jù)承重能力先注入部分液體，然后注入氣體，進行氣液組合壓力試驗；(2) 試驗用液體、氣體應(yīng)當分別符合本規(guī)程4。7。6。1第(1 )、(2)項和4。第(1)項的有關(guān)要 求；(3) 氣液組合壓力試驗時，試驗的升降壓要求、安全防護要求以及試驗的合格標準按照本規(guī)程的 有關(guān)規(guī)定

29、執(zhí)行。4.8泄漏試驗4。8.1需要進行泄漏試驗的條件(1) 耐壓試驗后，對于介質(zhì)毒性程度為極度、高度危害或者者設(shè)計上不允許有微量泄漏的壓力容器，應(yīng) 當進行泄漏試驗；(2) 設(shè)計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做泄漏試驗，應(yīng)當在設(shè)計圖樣上規(guī)定。泄漏試驗種類泄漏試驗根據(jù)試驗介質(zhì)的不同，分為氣密性試驗以及氨檢漏試驗、鹵素檢漏試驗和氦檢漏試驗等。試驗 方法的選擇，按照照有關(guān)圖樣和本規(guī)程引用標準要求執(zhí)行。4.8。3氣密性試驗(1)氣密性試驗所用氣體應(yīng)當符合本規(guī)程4。7。7。1第(1)項的規(guī)定，氣密性試驗壓力為壓力容器的設(shè)計壓力；(2) 進行氣密性試驗時，一般應(yīng)當將安全附件裝配齊全；(3) 保壓足夠

30、時間經(jīng)過檢查無泄漏為合格。氨檢漏試驗根據(jù)設(shè)計圖樣要求的規(guī)定，可采用氨一空氣法、氨一氮氣法、100 %氨氣法等氨檢漏方法。氨的濃度、試驗壓力、保壓時間，由設(shè)計圖樣規(guī)定。4.8。5鹵素檢漏試驗鹵素檢漏試驗時，容器內(nèi)的真空度要求、采用的鹵素氣體種類、試驗壓力、保壓時間以及試驗操作程序 應(yīng)當按照圖樣要求的規(guī)定執(zhí)行 .氦檢漏試驗氦檢漏試驗時，容器內(nèi)的真空度要求、氦氣的濃度、試驗壓力、保壓時間以及試驗操作程序，按照照設(shè) 計圖樣要求的要求執(zhí)行。4.9鍛鋼、鑄鐵、不銹鋼以及有色金屬制壓力容器的要求鍛焊式壓力容器（1）壓力容器用鋼鍛件的鋼號、化學成分、力學性能、工藝性能與檢驗要求，應(yīng)當符合設(shè)計圖樣和本規(guī) 程引用標準的要求；（2）當設(shè)計圖樣要求制備環(huán)向焊接接頭的鑒證環(huán)時，鑒證環(huán)的材料、尺寸以及鑒證環(huán)試樣的種類、數(shù)量、截取、試驗方法與結(jié)果評定應(yīng)當按照設(shè)計圖樣要求；筒體內(nèi)表面應(yīng)當進行機加工，其形狀尺寸公差（棱角、錯邊量、圓度、不等厚對接等）應(yīng)當符合設(shè)計 圖樣和本規(guī)程引用標準的要求。4。9.2鑄造壓力容器（1）鑄造受壓元件加工后的表面不得有裂紋，；如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，不應(yīng)當超過