某高速公路預制梁施工技術(shù)交底

1、預制梁施工技術(shù)交底一、 編制依據(jù)1、xxx公路兩階段施工圖設計；2、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JTG/T F50-2011；3、公路工程質(zhì)量檢驗評定標準JTG F80/1-2004；4、施工標準化圖冊仁新高速；5、仁新高速公路橋涵施工標準化管理手冊；6、工程建設標準化管理手冊仁新高速。7、建筑工程預應力施工規(guī)程CECS180-20058、預應力混凝土用金屬螺旋管JG/T3013-94二、 適用范圍適用于本標段預制箱梁施工。三、 施工工藝四、 施工方法1. 鋼筋施工 鋼筋在加工場集中加工，在臺座上一次綁扎成型。先綁扎底板和腹板鋼筋，待內(nèi)膜安裝好后，綁扎頂板鋼筋和各種預埋鋼筋。鋼筋直徑大于12mm時采用

2、焊接；鋼筋直徑小于12mm時采用綁扎搭接，搭接長度不小于30d，且不小于500mm。所以鋼筋必須具有合格證書和出場檢驗報告單，按規(guī)定要求抽檢，滿足使用和規(guī)范要求。鋼筋采用搭接焊，搭接焊操作工使用技術(shù)過硬且具有焊工證件人員，確保焊接合格率100%。預制梁體的鋼筋在胎架上（如下圖所示）進行整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，定位網(wǎng)鋼筋應位置準確，以確保預應力管道的平順，當梁體鋼筋與預應力管道相碰時，可適當移動梁體的構(gòu)造鋼筋或進行適當彎折。對預應力筋豎彎及平彎處的箍筋應特別注意綁扎牢固。在綁扎梁體鋼筋時應同時綁扎橋面及橫隔板的預留鋼筋，在鋼筋較密處，應注意混凝土的灌注通路，

3、必要時將相鄰鋼筋成束綁扎。梁體鋼筋最小凈保護層頂板、腹板底板均為30mm，綁扎鐵絲尾段不得伸入保護層內(nèi)。采用C50高強砂漿墊塊，墊塊采用與梁體同等壽命的材料，以保證梁體的耐久性。橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增加強筋進行補強。綁扎鋼筋時注意預埋梁端伸縮縫、通氣孔、排水孔、防撞護欄等結(jié)構(gòu)預埋件的預埋。鋼筋安裝胎架鋼筋檢測合格后，鋼筋先進行試下料和試彎制，合格后進行批量下料。底模清理干凈，涂上一層隔離劑，安放鋼筋籠，鋼筋的凈保護層不小于30mm，用墊塊與底板隔離，墊塊采用C50砼墊塊，墊塊要有足夠的強度，墊塊間距50cm呈梅花型布置。非預應力鋼筋骨架綁扎完成后，穿設金屬波紋管，波紋管采用“定位網(wǎng)法

4、”安裝，嚴格按照設計給定的坐標將波紋管用“#”形定位筋進行固定，定位筋用10鋼筋，曲線段每40cm一道，直線段每80cm一道。鋼束平彎處設置防崩鋼筋，每40cm一道，防崩鋼筋的內(nèi)側(cè)圓弧一定要與波紋管內(nèi)曲面相密貼，定位筋和防崩鋼筋點焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松動。定位過程中應防止銳器刮破、電弧焊火花燒傷波紋管，以免造成漏漿。用大一號波紋管作為接頭，接頭長度不小于30厘米，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度5厘米。波紋管的安裝，應做到曲線圓滑，直線順直，圓直段過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當調(diào)整位置。喇叭型墊板與梁端面必須在一個平面，垂直于孔道軸線，并固定于梁端模板

5、和梁端主筋上，不得松動。用泡沫塑料將喇叭口堵嚴，防止掉進雜物。安放錨墊板前應先安裝螺旋筋，焊接錨下鋼筋網(wǎng)片。2. 模板施工 模板采用定型鋼模板，每邊兩片，根據(jù)預制梁規(guī)格，現(xiàn)場有20m、25m兩種規(guī)格，還有多種規(guī)格的調(diào)節(jié)模板，滿足現(xiàn)場制梁要求。定型鋼模板減少模板間拼縫，保證了梁表面的平整度，且外模板大面平整度滿足規(guī)范要求。模板安裝使用龍門吊吊裝，模板安裝前先將模板表面打磨、除銹，使模板平整、光潔。報監(jiān)理工程師驗收合格后開始安裝外模，調(diào)整模內(nèi)尺寸，使其偏差在規(guī)范規(guī)定范圍內(nèi)。安裝內(nèi)模后，為防止內(nèi)模上浮，在內(nèi)模頂設置鋼壓件，且模內(nèi)尺寸符合規(guī)范和設計要求。預制梁的模板必須采用標準化的整體鋼模，面板為厚度

6、不小于 6mm 的不銹鋼板側(cè)模長度一般要比設計梁長 1，每套模板還應配備相應的鍥塊模板調(diào)節(jié)，以適應不同梁長的需求。側(cè)模加勁豎梁寬度要小于翼緣環(huán)形鋼筋的設計凈距，間距應根據(jù)翼緣鋼筋間距設置，確保不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝。模板應指定專業(yè)廠家進行加工生產(chǎn)，在廠家加工時承包人應負責對模板質(zhì)量進行中間檢驗，出廠前應進行試拼和交工檢驗，確保模板接縫密合平順，不漏漿，無錯臺。在模板安裝時，注意檢查模板的端部和底部有無被碰撞而造成的影響使用缺陷和變形，砼澆筑前檢查預埋件位置，特別是支座板設置是否準確水平，上下拉桿及支在模板上的墊件、扣件是否完好齊全等。模板安裝成型后，其尺寸、垂直度及線型偏差必須符合規(guī)范要求。在

7、施工中，不定期檢查模板各部尺寸，其撓度及變形情況等是否規(guī)范要求，如有偏差，應及時校正、補齊。對于預應力系統(tǒng)的保護，模板安裝還應注意一下幾點：端模位于梁體的兩端頭，安裝時連接在側(cè)模上，端模需要兩種型號。第一種型號是與梁體模板同時支立的端模，其形狀按張拉用錨固板的位置作成階梯狀；第二種型號是封端用端模，此端模在預施應力，管道壓漿后支立，目的是封閉錨頭和保證梁體外型符合設計要求。梁端模板應使用剛性模板，喇叭型墊板固定在模上，孔道用泡沫塑料封閉。在確定梁鋼筋、模板和波紋管位置、尺寸準確無誤后，方可合梁端、側(cè)模板。（1）外模：外模采用定型鋼模板（如下圖所示），鋼模面板采用6mm不銹鋼板焊接而成，后背槽鋼

8、做背楞，每塊板間的連接采用螺栓緊固法，底部采用落地法支撐。模板底部和頂部設置底拉桿和頂拉桿固定，拉桿必須上雙螺帽緊固。中梁模板圖示邊梁模板圖示（2）內(nèi)模：按設計圖紙要求，內(nèi)模采用抽芯式鋼模板。為防止內(nèi)模變形，在內(nèi)模內(nèi)每間隔1用支撐梁和升降螺絲支撐。內(nèi)芯模板圖示（3）內(nèi)模上浮控制措施由于內(nèi)模除頂面有一預留進出窗口外，其余為封閉狀。為解決整體澆筑混凝土時內(nèi)模上浮問題，故在每個內(nèi)模的底部中間設置2個10 0mm圓孔，作排氣用，待澆筑混凝土時，觀察底板混凝土當滿溢時，再從窗口進入封閉內(nèi)模底面圓孔。另外，在內(nèi)模安裝就位后，頂層鋼筋上面每隔60cm設置一根用30號槽鋼做成的橫梁與外模相連接，中間焊上兩根3

9、2mm鋼筋卡住內(nèi)模頂面。通過上述兩項技術(shù)措施，內(nèi)模上浮問題基本可以解決，箱梁底板和頂板的混凝土厚度也可得到保證。3. 混凝土施工 （1）原材料選擇在選擇混凝土材料時，應對所選材料進行嚴格檢驗，防止發(fā)生堿骨料反應。制梁時混凝土的碎石或卵石必須進行堿活性試驗，確定其是否可用。粗骨料母巖的抗壓強度與混凝土強度之比應大于2。水泥每批量進廠的水泥必須具備質(zhì)報單、強度報告，經(jīng)抽樣檢查合格后方可投入生產(chǎn)。水采用飲用水作為拌和用水。不符合規(guī)范要求的水不得使用。粗、細集料一般以級配碎石、天然中粗砂為原料。由試驗室根據(jù)混凝土配合比設計來選定。施工過程中，不得隨意改變其級配和砂的細度模數(shù)等。外加劑按照混凝土性能要求

10、摻加適宜的外加劑。出廠的外加劑應附有產(chǎn)品合格證書和使用說明書。并經(jīng)配制、檢測合格的產(chǎn)品，摻用量必須通過試驗確定。施工過程中，不得隨意改變其種類和摻量，或選用不同廠家同種產(chǎn)品的替代等。每天開盤前檢查自動計量上料設備的精度，確保計量準確，并由試驗室進行砂、石料含水率檢測，開出施工配合比通知單，攪拌站依次通知單配合比進行配料攪拌，混凝土攪拌出料后對塌落度、和易性進行檢查，合格的才能使用，箱梁混凝土澆筑時，用龍門吊將混凝土料斗從攪拌站運至作業(yè)面，料斗漏口接近箱梁頂面時放料，同時隨機抽取混凝土制作混凝土試件。（2）混凝土澆筑底板澆筑后，對腹板分層對稱澆筑，分層厚度不超過30厘米。混凝土振搗時，振搗棒不得

11、碰到波紋管或模板。振搗上層混凝土時振搗棒需插入下層混凝土510cm左右，防止出現(xiàn)冷縫。振搗棒插點的間距不大于1.5倍有效工作半徑，操作上要求快插慢撥，振搗到混凝土表面不在有沉降，無氣泡冒出，同時表面泛出浮漿。澆筑頂板時，為防止操作人員走動對頂板鋼筋的擾動變形，鋪設木板支撐在側(cè)模上作為操作平臺。在澆筑過程中安排專人對模板、支撐、波紋管進行檢查，發(fā)現(xiàn)松動、變形、等現(xiàn)象及時處理，并經(jīng)常抽動芯管，防止一旦發(fā)生漏漿后，堵住管道，澆筑完成后立即用清孔器進行清孔，以防孔道因漏漿堵塞，清孔完畢后用木塞堵住錨具孔，防止異物進入，影響穿鋼絞線束。（3）拉毛箱梁澆筑完畢后，在箱梁收漿前進行頂面拉毛處理，以利于與橋面

12、鋪裝混凝土的結(jié)合。當梁體頂板砼振搗完成后及時用抹子進行抹平，采用水平尺量測，保證梁頂砼面的平整度以及橫坡度；在砼初凝前用鋼抹再次收抹以減少砼的收縮裂縫。頂板砼初凝后、終凝前，使用鋼刷進行拉毛，做成凸凹不小于6mm的粗糙面，以利于梁面與橋面鋪裝混凝土連接。（4）混凝土養(yǎng)護在預制場內(nèi)修砌蓄水池，通過鋪設8cm塑料管至各區(qū)域，用于箱梁養(yǎng)護。場內(nèi)安裝自動噴淋設備，并用土工布覆蓋至梁底保持足夠的溫度和濕度，不能只覆蓋梁頂部分。待表面收漿后即對混凝土進行灑水養(yǎng)護，至少灑水養(yǎng)護7天，養(yǎng)護期間保持箱梁表面持續(xù)濕潤，防止收縮裂紋的產(chǎn)生和有利于混凝土強度的增長。在炎熱氣候下澆筑混凝土時，骨料遮蓋降溫；攪拌水加冰降

13、溫，并避免冰塊進入攪拌機；模板、鋼筋噴水降溫，確保澆筑前混凝土溫度不超過32C。一般情況下溫差是產(chǎn)生豎向裂紋的主要原因，必須在預制工作的全過程中保持梁體各部分間及與周圍介質(zhì)間的溫差不致超限，同時保持潮潤才能有效的防止發(fā)生裂縫。必須注意控制水泥水化熱、日照、風向、霜雪等造成梁體上表層與內(nèi)部各分部之間的溫差應力不致達到致裂程度。拆卸模板時應注意防止梁表層與內(nèi)部以及梁身各部分之間發(fā)生致裂溫差。（5）拆模當梁體砼澆注完成達到拆模強度，即可拆除箱梁內(nèi)外模。外模拆除先拆除外側(cè)邊模，再拆除上翼緣外邊的小梳狀板。外模拆除采用10T龍門吊配合。內(nèi)模采用人工進行拆除。全部拆模過程中，不得用鐵件猛撬，以免損壞梁體砼

14、表面，模板拆除后，吊運到存放處，清洗、維修、涂油保養(yǎng)以供下次使用。（6）混凝土澆筑注意事項混凝土澆筑是確保箱梁質(zhì)量的關(guān)鍵工序之一?；炷翝仓皯獧z查各項準備工作是否完成。檢查模板幾何尺寸鋼筋預埋件預留孔是否符合設計圖紙要求。一切檢查驗收完畢后，才能進行混凝土澆筑?；炷翝仓r應注意以下幾點：a.混凝土放料時應分層下料，每層厚度控制在30cm內(nèi)。b.箱梁采用插入式振搗器，應嚴格控制好振搗時間，不宜過長，當振至混凝土表面充分泛漿后達到其密實要求即可。c.插入式振搗器每1插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象，一般每1點振搗時間為2030s。操作上要做到“快插慢拔”。d.

15、混凝土澆筑過程中，現(xiàn)場必須有質(zhì)量員跟班，其職責除嚴格控制澆筑質(zhì)量外，還要注意觀察外模支撐，特別是內(nèi)模上浮等情況，發(fā)現(xiàn)問題應及時處理。 4. 預應力施工 （1）預應力筋穿束圓形波紋管在澆筑前應穿入比波紋管內(nèi)徑小1cm的塑料軟管，防止波紋管擠壓變形、漏漿，確保在進行預應力施工時的質(zhì)量。塑料襯管在澆筑過程中需來回抽動，混凝土初凝后及時抽出。計算好鋼絞線的下料長度，在切割口的兩側(cè)各5cm處先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。切割后應立即將切割口用膠帶纏緊，以防松散。每5根、4根鋼絞線為一束，采用人工穿束方式將鋼絞線逐根穿入孔道，穿束過程中鋼束不得轉(zhuǎn)動，應平直通過孔道，穿入后來回拉撥幾次使其通順，防止鋼絞線

16、互相纏繞。若鋼束不能自由地滑動，則應查明原因，采取措施予以糾正。每根鋼絞線兩端應作對應編號標記，同一根鋼絞線在錨板上的位置相同，如不正確應調(diào)整一致。（2）預應力張拉張拉強度預測用混凝土試件與梁體在相同外界條件下養(yǎng)護，混凝土試件經(jīng)過試壓，達到設計強度85%，并且混凝土的齡期不少于7天，方可進行預應力張拉。張拉前將張拉設備、儀表、設備和儀表校定結(jié)果、張拉力計算值、理論延伸量、張拉程序、張拉人員上報監(jiān)理工程師，監(jiān)理工程師認可后方可進行張拉，采用兩端張拉法，張拉時兩端同時施加預應力，保持同步張拉，并且張拉速度不宜太快，控制在每分鐘5Mpa左右，張拉結(jié)果采用雙控法校核：即以張拉力控制張拉過程，以伸長值校

17、核張拉結(jié)果。張拉順序嚴格按照圖紙設計要求進行，25m小箱梁N1-N3-N2-N5-N4；20m小箱梁N1-N3-N2-N4。預應力箱梁按設計要求采用兩端同時張拉的方式進行，以張拉控制張拉過程，以伸長值校核張拉結(jié)果。施加預應力前，構(gòu)件的混凝土強度達到設計張拉強度，并對混凝土構(gòu)件進行檢驗，包括預埋件、預應力孔道、排氣孔、壓漿孔，發(fā)現(xiàn)問題按有關(guān)規(guī)定進行處理，然后用壓力水沖洗孔道，并用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水。張拉設備采用數(shù)控張拉設備。油壓表與張拉設備配套編號使用。油壓表精度為大于1.0級，具有大致兩倍于工作壓力的表容量。檢查張拉設備、儀表是否完好并經(jīng)過校定。千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)小于1.05，千斤頂標定有效期

18、6個月，且不應超過300次張拉作業(yè)。油壓表檢定周期不超過一個月，采用耐震壓力表。檢查內(nèi)容包括出廠合格證、質(zhì)量證明書、靜載錨固性能試驗報告是否齊全。外觀檢查：從每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不合格，則逐套檢查，合格后才能使用。硬度檢查：從每批中抽取5%且不少于5套，對其中有硬度要求的零件進行硬度試驗，如有一套不合格，另抽取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不合格，則該批錨具為不合格。檢查鋼絞線是否經(jīng)過復試合格，復試合格的方能使用，并按鋼絞線的試驗結(jié)果調(diào)整設計伸長值。 后張法的預應力筋張拉程序:0 初應力（0.1k）初應力（0.2k）控制應

19、力（1.0k）持荷5分鐘 錨固。預應力管道安裝時應保持順直，以減少鋼絞線與孔道摩擦，避免造成過大的應力損失；鋼絞線張拉順序按設計要求進行；張拉時兩端千斤頂升降速度盡量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，張拉記錄保持完整、準確，無涂改或漏項。預應力張拉過程中出現(xiàn)預應力鋼絲經(jīng)常出現(xiàn)斷絲、千斤頂漏油嚴重、油表指針不回零、調(diào)換千斤頂油表等異常情況時重新校定張拉設備。實際伸長值計算公式和量測方法：用鋼板尺量千斤頂活塞伸出值作為鋼絞線伸長值。計算公式如下：L=L1-2L2+L3-L4-L5L1從初應力到終應力時尺度數(shù)；L2初應力時尺度數(shù)；L3兩倍初應力時尺度數(shù)L4工具夾片位移量L5千斤頂段鋼束延伸

20、量預應力鋼材的斷絲、滑絲，不得超過下表“后張預應力筋斷絲、滑絲限制數(shù)”的規(guī)定。如超過規(guī)定數(shù)，應進行更換；如不能更換時，可提高其他束的控制張拉力作為補償，但最大張拉力不得超過千斤頂?shù)念~定能力，也不得超過鋼絞線或鋼絲的標準強度的80%。后張預應力筋斷絲、滑絲限制數(shù)類別檢查項目控制數(shù)鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%在張拉完成后，測得的延伸量與計算延伸量之差應在6%以內(nèi)，否則應采取以下的若干步驟或全部步驟：重新校準設備；對預應力材料作彈性模量檢查；放松預應力鋼材重新張拉；預應力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失，僅水溶性油劑可用于管道系統(tǒng)，且在灌

21、漿前洗掉；監(jiān)理工程師對預應力張拉認可后，預應力鋼材應予錨固。放松千斤頂時應避免振動錨具和預應力鋼材；預應力鋼材在監(jiān)理工程師認可后才可截割露頭，梁端錨口應按圖紙所示用水泥砂漿封閉。在預應力作業(yè)中，必須特別注意安全。因為預應力有很大的能量，萬一預應力筋被拉斷或錨具與張拉千斤頂失效，巨大能量急劇釋放，有可能造成很大危害。因此，在任何情況下作業(yè)人員不得站在預應力筋的兩端，同時在張拉千斤頂?shù)暮竺鎽O立防護裝置。防護裝置采用在張拉架上設置兩塊2m*2.5m（1.5cm厚）竹膠板，防止預應力筋被拉斷產(chǎn)生的巨大能量造成的安全事故。操作千斤頂和測量伸長值的人員，應站在千斤頂側(cè)面操作，嚴格遵守操作規(guī)程。油泵開動過

22、程中，不得擅自離開崗位。如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電路。張拉時應認真做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，并不致增加孔道摩擦損失。工具錨的夾片，保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)。新的工具錨夾片第一次使用前，在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用510次，應將工具錨上的擋板連同夾片一同卸下，向錨板的錐形孔中重新涂上一層潤滑劑，以防夾片在退契時卡住。潤滑劑可采用石墨、二硫化鉬、石蠟或?qū)Ｓ猛隋^靈等。多根鋼絞線束夾片錨固體系如遇到個別鋼絞線滑移，可更換夾片，用小型千斤頂單根張拉。每次張拉完畢后，應檢查端部和其他部位是否有裂縫，并填寫張拉記錄表。（3） 壓漿張拉完畢立即進行壓漿，張拉完成至壓漿

23、結(jié)束在48小時內(nèi)完成，管道壓漿必須密實，采用真空壓漿工藝，水泥漿等級統(tǒng)一為50MPa。管道壓漿前，應事先對采用的壓漿料進行試配。水泥、高效減水劑、微膨脹劑、礦物摻和料、 水等各種材料的稱量應準確到1%（均以質(zhì)量計） 。水膠比0.26-0.28。攪拌機的轉(zhuǎn)速不低于 1 000r/min， 漿葉的最高線速度限制在 15m/s 以內(nèi)。 漿葉的形狀應與轉(zhuǎn)速相匹配，并能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。 壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵。其壓力表最小分度值不應大于 0.1MPa，最大量程度應使實際工作壓力在其 25%75%的量程范圍內(nèi)。儲料罐應帶有攪拌功能。選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應能達到 0.1MPa 的負

24、壓力。 在配制漿體拌和物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應準確到1%（均以質(zhì)量計）。計量器具均應經(jīng)法定計算檢定合格，且在有效期內(nèi)使用。拌制前應先清洗施工設備。清洗后的設備內(nèi)不應有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網(wǎng)。在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應經(jīng)過過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)空格不應大于 3mm3mm。漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌和水用量的 80%90%，開動攪拌機， 均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌 2min;然后 加入剩余的 10%20%的拌和水，繼續(xù)攪拌 2min。攪拌均勻后，現(xiàn)場進行出機流動度試驗，每盤進行一次檢測，其流動度在184S范圍內(nèi)，即

25、可通過過濾網(wǎng)進入儲料罐。漿體在儲料罐中應繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。不應在施工過程中由于流動度不夠額外加水。 水泥漿應滿足下表要求：壓漿前，應清除梁體孔道內(nèi)雜物和積水。漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路 中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。壓漿的壓力0.5- 0.7MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與 規(guī)定流動度相同的漿體為止。關(guān)閉出漿口后，應保持不小于 0.5MPa 的壓力下保壓 3min 的穩(wěn)壓期。 壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間

26、不應超過40min。壓漿過程中，每孔梁應制作準養(yǎng)護試件 。并對壓漿進行記錄。記錄項目應包括：壓漿材料、配合比 、壓漿日期、攪拌時間、出 機流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、（真空度）、現(xiàn)場壓漿負責人、監(jiān)理工程師等。 終張拉完畢，應在 48h 內(nèi)進行管道壓漿。壓漿后可以提前交庫，但需保證標準試件的強度達到40MPa。壓漿強度未達到強度要求之前，不得進行靜載試驗或出場架設。梁體、漿體及環(huán)境溫度 壓漿時漿體溫度應在 530之間，壓漿及壓漿后 3d 內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不應低于 5，否則應采取養(yǎng)護措施，以滿足要求。高溫施工在環(huán)境溫度高于 35時，應選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進行，拌制好的

27、漿液溫度不宜大于25。在環(huán)境溫度低于 5時，應按冬期施工處理，可適當增加引氣劑，含氣量通過試驗確定。不宜在壓漿劑中使用防凍劑。（4）封端孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，以免影響封端混凝土與梁體的連結(jié)。綁扎封端鋼筋網(wǎng)，并將封端鋼筋網(wǎng)與封端預留筋焊接。封端模板支護牢固，以免在澆筑混凝土時模板走動，對梁體總長和角度進行檢查，檢查合格后方可進行混凝土澆筑。封端混凝土均采用C50微膨脹混凝土。封錨前應將梁端槽口處混凝土鑿毛，并對錨具進行防銹處理。澆筑封端混凝土時，使用30振搗棒振搗。封端混凝土脫模后應立即澆水養(yǎng)護，以加強封端混凝土與梁體混凝土的連結(jié)。冬季氣溫低于5時不澆水，采用覆蓋保溫養(yǎng)護。（5）起梁存梁預制梁廠內(nèi)存梁時的梁端懸出長度，應符合設計要求，支撐點應處于支座位置，以保證梁體受力。當長期存梁時應采取措施，防止梁體產(chǎn)生過大上拱，存梁時間不得大于3個月，且不能多于兩層。同一孔的箱梁澆筑混凝土日期及預加應力時混凝土齡期相差不宜過大。運輸及存梁時，應保證縱向兩點支撐，且支點設在腹板正上方。在存梁、運輸及架設過程，應保證四支點處于同一水平面，安裝就位后嚴禁出現(xiàn)支座脫空現(xiàn)象。在完成或張拉、壓漿，待壓漿砼達到設計規(guī)定強度后，進行起梁、移梁至堆場。龍