乙炔安全系統(tǒng)操作規(guī)程

1、乙炔車間安全操作規(guī)程2013年4月1日目錄乙炔發(fā)生崗位操作規(guī)程 .2乙炔凈化崗位操作規(guī)程 .4乙炔壓縮崗位操作規(guī)程.9高壓干燥器的操作規(guī)程 .11乙炔充裝崗位操作規(guī)程 .12溶解乙炔生產工藝技術指標 .13乙炔充裝崗位作業(yè)指導書 .18乙炔凈化崗位作業(yè)指導書.20附件.26發(fā)生器崗位操作規(guī)程本崗位負責 2臺發(fā)生器操作， 保證所需乙炔氣的正常供應。 電石 由人工在平臺下面翻裝符合要求后， 由電動葫蘆吊至電石加料平臺上， 再由人工安全均勻的一塊一塊地加入裝滿符合正常水位要求的發(fā)生 器簡體進行水解產氣。反應溫度控制在70 75C之間，壓力控制在4930.5-5884.2P&絕對不能產生負壓，

2、以免空氣侵入而產生爆炸。 由發(fā)生器出來的電石渣排入渣池。發(fā)生器出來的乙炔氣經洗滌器、干水封送往氣柜，發(fā)生器排渣， 氣柜的乙炔氣經逆水封送往發(fā)生器作補充，以防止產生負壓 . 1 開車前準備工作。1.1 穿戴好勞保用品，準備好工具。1.2 檢查管道設備是否嚴密，無漏氣。1.3 檢查各閥門是否好用，儀表是否靈敏、可靠。1.4 檢查水量、壓力是否符合要求。1.5 往發(fā)生器加水至溢水管有水流出為限。1.6 檢查正逆水封的水位是否在規(guī)定位置。1.7 檢查氮氣管路及其閥門是否嚴密，氮氣壓力及純度是否符合規(guī) 定要求。1.8 與前、后崗位聯(lián)系，準備開車。2 開機2.1 接相連接崗位通知后進行開機。2.2 打開氣

3、柜進氣閥門，打開發(fā)生器的送氣閥，排盡管道中的積水。2.3 全面檢查各種閥門、儀表是否正常，正、逆水封水位是否在規(guī)（亠定位置。2.4 全面檢查發(fā)生器的水位是否達到要求。2.5 取樣分析乙炔氣濃度， 如不合格則應吹掃直至合格為止。2.6 通知下道工序準備開機2.7 向發(fā)生器投料。 .3 干常操作3.1 根據(jù)氣柜的高度進行加料。 .3.2 定期加電石，投料次數(shù)每小時 23 次為宜，每小時每臺耗電石 450500Kg3.3 加料順序，先開冷卻水，后投料。加料速度不宜太快，先加碎電 石，加完后提起分布器穩(wěn)數(shù)秒鐘后，再加大塊電石 .加電石時要間斷 地，一塊一塊地投入，嚴防電石間撞擊或在中心加料筒中堵塞，同

4、時 要開冷卻水降溫。不準用 5伽以下的電石加入100m3的發(fā)生器，加 完料后提起分布器，封住中心加料管。3.4 加料時開環(huán)形氮氣保護筒閥，供氮氣，確保中心加料口附近安全 生產。3.5維持發(fā)生器操作壓力4903.5 5884.2P a溫度為7 07 5C之間, 發(fā)生器液位以溢流管有渣水流出為限。3.6 排渣時間每小時 1 次。3.7 排渣時要向發(fā)生器加水，以保持一定操作液位，當排渣結束后 恢復發(fā)生器液面至正常操作位置。4 停機4.1 發(fā)生器電石用完后進行排渣，加水數(shù)次直到排出清水為止4.2 向正、逆水封加滿水，關發(fā)塵器的出口閥，氣柜的進口閥，打開 發(fā)生器放空閥，并不斷往發(fā)塵器中心加料筒加水， 使

5、器壓力緩慢下降。4.3 當壓力降至 0.0001MP， 開發(fā)生器上氮氣入口閥，通入氮氣置 換乙炔氣。4.4 分析發(fā)生器乙炔含量 <0.5%時，停止氮氣置換，將發(fā)生器中的 水全部排凈。5 停機檢修5.1 打開發(fā)生器上人孔、手孔和排渣閥進行通風。5.2 需進入發(fā)生器清理檢修時， 分析發(fā)生器氧含量 >18 20%， 且半 小時后方能入。5.3 進入發(fā)生器的人員要穿戴好防護服，用低壓防爆燈照明，并有 可靠接地措施，在專人監(jiān)護下方準入 -5.4 清理棚板上電石渣或硅鐵時，只能用木棒或木敲打。5.5 清理后裝好人孔、手孔和排渣閥，往發(fā)生器加水至溢流管口有 水流出為限，用氮氣置換，使含氧量 &l

6、t;3%。5.6 待開機用。凈化崗位操作規(guī)程一、次氯酸鈉凈化原理次氯酸鈉 (NaOCl) 是一種強氧化劑、可與粗乙炔氣中的磷化氫、 硫化氫反應，以達到凈化目的反應式如下：4 NaOCl+PH3=H3PO4+4NaCI4 NaOCl+H 2S=H2SO4+4NaCl 凈化過程中產生的酸性物質， 通過堿液進行中和處理， 防止對設 備及管道的腐蝕。反應式如下：H3PO4+NaOH=NaH2PO4+H2O H2SO4+2NaOH=Na2SO4+2H2O二、凈化流程簡述2.1 乙炔氣系統(tǒng)乙炔氣由發(fā)生崗位乙炔氣出口， 經管道進入冷卻器， 使乙炔氣溫 度由 90"C 下降至 30"C 以

7、下，在分離器中脫除冷凝液后由下至上先后 經過凈化一塔、凈化二塔 塔清凈劑由塔頂向下噴淋，氣液接觸脫除 磷化氫和硫化氫后， 乙炔氣由下至上經過中和塔 堿液由塔頂向下噴 淋，進行中和。最后經分離器在次進行氣液分離，氣體送低壓干燥2.2 次氯酸鈉清凈劑系統(tǒng) 次氯酸鈉和水按一定比例， 分別在配制槽和中混合。 用硅鐵 泵由配制槽底部吸入，加壓后由配制槽上部返回，打循環(huán)混合均勻， 通過取樣分析達到工藝要求后為配制完成用硅鐵泵由配制槽底部吸入次氯酸鈉溶液， 加壓送至清凈塔頂部 噴淋當清凈塔次氯酸鈉液面達到 2 3 處后，停止從配制槽吸入次 氯酸鈉，改由清凈塔底部吸入，加壓進行塔循環(huán)。2.3 堿液中和系統(tǒng) 片

8、堿和水按一定比例在配制槽中混合。 用硅鐵泵由配制槽底部 吸入、加壓后由配制槽上部返回，打循環(huán)混合均勻，通過取樣分析達 到工藝要求后為配制完成用硅鐵泵由配制槽底部吸入堿液， 加壓送至中和塔頂部噴淋。 當 中和塔堿液液面達到 2 3 處后，停止從配制槽吸入堿液，改由中和塔底部吸入，加壓進行塔循環(huán)2.4 水系統(tǒng) 采用新鮮自來水，不得使用電石渣清液。通過自來水總管的各個 閥門可分別向三個配制槽、凈化塔、中和塔加水。三、生產控制指標3.1乙炔氣進入凈化系統(tǒng)前：流量100m3/h，溫度90 C,壓力v0. 09MPa,純度 98%。3.2冷卻水：水壓0.25 MPa，水溫25C.3.3次氯酸鈉有效氯含量：

9、凈化一塔 0.030.06%，凈化二塔0.050.08，配制槽 0.01。3.4 中和塔氫氧化鈉含量： 515。3.5次氯酸鈉和堿液循環(huán)量： 15m3h 臺。3.6凈化后乙炔氣磷硫含量用硝酸銀試紙不變色，純度 98%。四、操作步驟4.1 開車前的準備和檢查 應按照工藝流程順序，逐個檢查壓力表、溫度計、閥門、液 面計，確保設備完好，全系統(tǒng)無泄漏。 硅鐵泵經盤車無異常。 生產用清凈劑和堿液，必備工具，勞動防護用品準備齊全。4.2 凈化塔操作 凈化塔次氯酸鈉的配制向配制槽加水至液面達到1/2處，將5.2Kg10%的次氯酸鈉倒 入配制槽。 開啟配制槽底部和頂部閥門， 啟動硅鐵泵進行配制槽部循 環(huán)，混合

10、均勻后取樣分析，有效氯達到 0.06%后關閉閥門和硅鐵泵。向配制槽加水至液面達到1/2處，將6.4Kg10%的次氯酸鈉倒 入配制槽。 開啟配制槽底部和頂部閥門， 啟動硅鐵泵進行配制槽部循 環(huán)，混合均勻后取樣分析，有效氯達到 0.08%后關閉閥門和硅鐵泵。 凈化一塔開車接到開車指令后，打開冷卻器、分離器、凈化一塔的氣路閥門， 冷卻水閥門，配制槽底部閥門。啟動硅鐵泵吸入配制槽中的清凈劑， 加壓后送至凈化一塔頂部噴淋。當凈化一塔液面達到 2/3 處，關閉配 制槽底部閥門，開啟凈化一塔底部閥門，進行塔循環(huán)凈化。同時開啟 凈化一塔冷卻盤管的冷卻水進、出水閥。凈化二塔開車操作方法與凈化一塔相同。4.3 中

11、和塔操作中和塔堿液的配制向配制槽加水至液面1/2處，加入122Kg98%的片堿，溶解。開 啟配制槽底部和頂部閥門， 啟動硅鐵泵進行配制槽部循環(huán)， 混合均勻 后取樣分析，氫氧化鈉含量達到 15后關閉閥門和硅鐵泵。中和塔開車凈化一塔、二塔開車后，打開的氣路閥門，配制槽底部閥門，啟 動硅鐵泵吸入配制槽中的堿液， 加壓后送至中和塔頂部噴淋。 當中和 塔液面達到 2/3 處，關閉配制槽底部閥門， 開啟中和塔底部閥門， 進 行塔循環(huán)凈化。同時開啟中和塔冷卻盤管的冷卻水進、出水閥。5 凈化系統(tǒng)停車5.1 在發(fā)生器和壓縮機停車后，凈化系統(tǒng)進行停車操作。停車時，將塔的凈化劑抽至配制槽。當塔溫度低于30C時，才能

12、關閉各塔冷卻水進出口閥。5.2 長期停車，先將凈化劑從塔全部放出，用水沖洗塔填料及器壁。6 凈化系統(tǒng)的置換6.1 氮氣置換置換用氮氣含量應達到 98以上。氮氣可由發(fā)生器或冷卻器前引 入，經過冷卻器、分離器、凈化一塔、凈化二塔、中和塔、分離器 后放空。在分離器后取樣分析氧含量在 2%以下可降低置換氣量。 5 分鐘后，再次取樣分析氧含量在 2以下，則確定氮氣置換合格。6.2 乙炔氣置換將乙炔氣引入凈化系統(tǒng)， 對氮氣進行置換。 開啟冷卻器進出水閥， 確保乙炔氣出冷卻器后溫度 30C。按凈化塔、中和塔開車順序進行 全 系 統(tǒng) 乙 炔 置 換 。 在 分 離 器 后 取 樣 分 析 ， 乙 炔 質量 達

13、 到GB6819-1996要求后為乙炔置換合格。7 正常維護工作7.1 每小時分析一次凈化塔的次氯酸鈉有效氯含量， 不得超過 0.08%， 低于工藝指標應及時從配制槽中補加。7.2 每 2 小時分析一次中和塔氫氧化錠含量 8以下應從配制槽中補 加。7.3每30分鐘用10%硝酸銀試紙檢驗在分離器后取樣分析磷硫含 量，不變色為合格。若變色應立即從凈化劑上查找原因，若凈化劑無 問題，應立即通知車間負責人處理。7.4 隨時檢查冷卻器后及各塔乙炔氣溫度， 不得超過 30，否則加大冷 卻水量。7.5 隨時檢查各塔壓力和泵出口壓力，應符合有關要求。7.6 分離器冷凝液應常排少量排，嚴禁排盡，而使乙炔氣排出。

14、7.7嚴禁系統(tǒng)有乙炔氣泄漏現(xiàn)象。7.8 如需短期停車，系統(tǒng)應保壓。開車前，系統(tǒng)若無壓力，應取樣分析，若達不到GB6819-1996要求，應進行置換操作.五、故障處理5.1 凈化效果不好，乙炔氣磷硫超標原因：次氯酸鈉有效氯含量偏低；次氯酸鈉循環(huán)噴淋量不足； 電石中磷硫超標嚴重.處理措施：嚴格控制次氯酸鈉有效氯含量，及時更換或補加；適當提高次氯酸鈉循環(huán)噴淋量；對電石進行嚴格檢查，停止使用磷硫超標的電石.5.2 塔液面波動，不穩(wěn)定原因：塔填料有堵或氣量忽大忽小，壓力時高時低： 泵的進出口閥門或泵有故障。處理措施：清洗填料或控制發(fā)生器的產氣量；檢修閥門或泵。5.3 塔產生泡沫。 原因：次氯酸鈉 PH

15、值偏高 處理措施：更換次氯酸銷。5.4 中和塔及管道堵塞 原因：堿液中碳酸鈉含量過高。 處理措施：更挨堿液，清洗填料。5.5 凈化塔出現(xiàn)爆震。原因： 次氯酸鈉中有效氯含量過高，于乙炔產生爆炸。處理措施： 關閉上下工序的供氣閥門， 調整次氯酸鈉的有效氯濃度壓縮崗位操作規(guī)程本崗位是將凈化合格的乙炔氣，經加壓到w 2.5Mpa后經干燥， 乙炔純度98%送入充罐崗位1 開車前的檢查準備工作1.1 穿戴好勞保用品，準備好工具。1.2 檢查設備管道是否嚴密 漏氣。1.3 檢查各控制閥門是否好用，儀表是否靈敏、準確和完整。1.4 檢查低壓安全水封液面是否符合要求。1.5 檢查壓縮機的冷卻水、 壓縮機注油器的

16、油位， 檢查壓縮機的潤 滑情況。1.6 系統(tǒng)進行氮氣氣體置換， 在壓縮間、 干燥器后總閥處取樣分析 氧含量 <3%為合格1.7用乙炔氣置換，置換后乙炔純度98%為合格2 開機2.1 打開冷卻水閥，隨時調節(jié)水流量。2.2 打開油水分離器排放閥，開放空閥。2.3 開壓縮機進口閥。2.4 通知化驗、充灌崗位，做好準備工作。2.5 檢查各儀表合格后，開啟使用。2.6 啟動壓縮機，觀察各壓力表工作是否正常，注油器壓力是否 正常，運轉部件有無異常聲音。待運轉正常，當三級壓力開到規(guī)定值 時，打開高壓干燥器入口閥，分析乙炔純度98%為合格，關放空閥, 打開出口閥，逐步升壓。2.7 關油水分離器排污閥。2

17、.8 轉入正常操作。3 正常操作3.1 經常檢查壓縮機各段壓力、溫度變化情況。3.2電機溫度小于50C。3.3 要對油分離器、高壓干燥器、集油槽進行定期排污，一般規(guī) 定每隔 11.5 小時排污一次。排污時動作要輕、慢開，不得用力 過猛。3.4 隨時注意調節(jié)冷卻水流量，保證各段乙炔氣體不超溫。3.5 注意安全閥，做到定期檢查。3.6 隨時檢查壓縮機的聲音，如有異聲應立即進行處理。3.7 隨時注意氣柜高度變化，防止負壓吸入。3.8 注意觀察，做好記錄。4 停車操作4.1 正常停車。（1 ）做好準備，通知前、后各工序。（2）關閉電源及關乙炔氣進口閥門。（ 3）打開各卸壓閥門（油分離器、 ：干燥器等）

18、同時關閉干燥器 進、出口氣體閥門。卸壓完后及時關閉閥門，防止空氣漏入系統(tǒng)。（4）關冷卻水進口閥。（5）進行壓縮機等有關設備保養(yǎng)。4.2 緊急停車（發(fā)生異常情況應緊急停機） 。（1）關閉電源，關各乙炔氣進口閥門。（2）打開所有卸壓閥進行泄壓， 泄壓后及時關上閥門， 防止空氣 漏入系統(tǒng)。（3）如停車時間長，按正常停車處理。4.3 長期停機。（1）按正常停車處理。（2）排盡各容器、管道的水和油。（3）用氮氣置換各設備、管道乙炔氣體。上防銹油，壓縮機本體 遮蓋，以防灰塵進入機。高壓干燥器操作規(guī)程1 定期分析干燥器后乙炔氣體的含水量， 指標為每 l 立方米乙炔氣 含水量不超過 l 克，超過時要更換。2

19、每小時排放一次廢液。3 更換無水氯化鈣時，應將干燥器與乙炔系統(tǒng)切斷，作業(yè)前后應 用氮氣置換，投入使用前還應用乙炔氣置換，直至乙炔純度 >98%， 方可并入乙炔系統(tǒng)。4 更換無水氯化鈣時，應用不產生火花的工具，并盡量將干燥器 填滿。充裝崗位操作規(guī)程1 開機準備1.1 將合格的乙炔瓶移至灌瓶架兩側，排列整齊。1.2 接牢充氣管，并卡好。1.3 明確每個瓶剩余乙炔量。1.4 打開充氣管末端放空閥，用乙炔氣置換管氣體，經分析乙炔 氣純度在 98%以上，方為合格。1.5 關放空閥、回流閥。1.6打開主截止閥，待表壓升至1 2Kg/川時，緩慢打開乙炔氣進口閥及每個瓶的閥門，充乙炔氣。1.7 打開冷卻

20、水閥門，向每個瓶噴冷卻水。2 第一次充氣2.1 巡回檢查充氣情況，每上升一個表壓檢查一次。2.2 檢查容：瓶溫、有無漏氣、水噴淋量是否適中，膠管是否完 好，瓶卡頭是否漏氣等，如發(fā)現(xiàn)問題，及時排除后再進行充氣操作。2.3 按要求做好記錄。2.4 嚴格按工藝規(guī)定進行乙炔氣充裝，不得違章作業(yè)，第一次充 氣速度小于o.6m3/小時/瓶。2.5 及時抽查、檢斤、充氣量，按公式計算：充氣量 =稱量值 -皮 重。2.6 待充灌合格后，通知壓縮機停機。3 第二次充氣 .3.1 第一次充氣完后，需靜置 8 小時，再進行二次充氣。要求充氣壓力不超過下表規(guī)定:室溫與充氣壓力、靜置后壓力關系室溫C-505101520

21、253035充氣壓力Kgf / cm212.513.51516.51820222425靜置后壓力Kgf / cm28910.5121416182022.53.2 充氣最高壓力小于 24.5 Kgf/cm2。3.3進行第二次充氣操作，按上述進行巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題應及 時處理。3.4第二次充氣完后，打開回流閥卸壓，關進氣總閥、冷卻水閥、瓶閥、回流閥等。3.5做好己錄4正常停機4.1關閉乙炔進入總閥及冷卻水閥4.2關閉乙炔瓶閥。4.3打開回流閥卸壓，壓力卸完后及時關回流閥及截止閥等。溶解乙炔生產工藝技術指標1產品性質分子式：C2H2結構式：CH = CH 分子量：26.04 （按1993年國際相對原

22、子質量）1.1外觀。乙炔氣在常溫常壓下是無色、無味的可燃氣體。 純乙炔稍有醚昧，工業(yè)用乙炔因含有少量的磷化氫和硫化氫 等雜質，而具有刺鼻的臭味。1.2 比重。在標準狀態(tài)下（即壓力為一個大氣壓，溫度為0C） 每升乙炔氣體的重量為 1.1716克。1.3溶解度。乙炔能溶解在許多液體中，見下表：溶劑溶解度說明水1.15體積比苯4.0丙酮23.0汽油5.7乙炔在各種液體中的溶解度與溫度有很大的關系。用碳化鈣 與水作用或天然氣裂解制得的粗乙炔氣，經淨化、壓縮、干 燥、溶解于丙酮中，貯存在充滿多孔填料氣瓶的乙炔氣，為 溶解乙炔氣。1.4乙炔的爆炸性質。乙炔是特別危險的易燃易爆氣體，從 以下六個方面可以看出

23、。乙炔氣的自燃點與比較低，在空氣中為305 C,在氧氣中為296C。當乙炔氣中的磷化氫含量大于 200PP時，它在 空氣中的燃點可低達 100 C。最小點火能量小。乙炔氣在空氣中的最小點火能只有0.019毫焦耳，與氫氣相同，約-般易燃氣體的十分之-，乙炔 在氧氣中最小點火能量為0.0003毫焦耳。乙炔氣爆炸圍大。 在空氣中為 2.5100%，氧氣中為2.8 100%。乙炔氣的傳爆能力強。最小傳爆間隙小于0.4毫米，乙 炔的傳爆速度在點火距離 10米處可達2000米/秒以上。乙炔是能發(fā)生分解爆炸的氣體，純乙炔的壓力0.15Mpa時，溫度達到580 C就開始分解爆炸。乙炔還具有化合爆炸性。乙炔氣的

24、危險性特別大，這 是由其本身分子結構決定的。乙炔分子結構中含有一個三價 鍵，而三價鍵是極不穩(wěn)定的，很容易斷裂，同時放出熱量， 其反應速度又特別快，往往在非常短的時間完成，產生大量 的熱能，導致乙炔爆炸。乙炔的爆炸可分為氧化爆炸、分解 爆炸和化合爆炸三種形式。2產品用途2.1乙炔可用來作氧乙炔焰切割和焊接金屬，乙炔氣在氧氣 中燃燒可達3750 C的高溫，是-般氣體所不及，能使金屬熔 化，它被廣泛用于焊接和切割金屬。2.2乙炔氣也是一種重要的化工原料。乙炔與HGe加成反應生成氯乙炔稀，是生產聚氯乙稀 的原料。乙炔與H2O加成反應生成乙醛，是醋酸、維尼龍、塑 料和醫(yī)學工業(yè)的原料。乙炔與甲醛反應生成乙

25、炔二醇1.4，是醫(yī)藥、塑料和電鍍工業(yè)的原枓。3 (1)產品規(guī)格符合GB6819-1996標準規(guī)定指標名稱指標乙炔純度% (V/V )>98.0硫化氫、磷化氫10%硝酸銀試紙不變色重量按溶解乙炔氣瓶充裝GBI359I實施，每瓶溶解乙炔凈重5-7Kg (指40L型乙炔氣瓶)。(2)原材料規(guī)格電石。乙炔氣由電石水解而成，是本產品的主要原材料質量規(guī)格GB10665 1997標準規(guī)定項目指標優(yōu)等品一等品合格品發(fā)氣量20 C、101.3Kpa粒度mm80-20030528525550-803052852555-803002802505-50300280250乙炔中磷化氫% (V/V ) <0.

26、060.080.08乙炔中硫化氫% (V/V ) <0.10粒度要求粒度mm限度塊量%2.5mm篩下物%80-200> 85< 550-80> 85< 55-80> 85< 55-50> 85< 5注：當用戶對粒度有特殊要求時，可由供需雙方商定。3.1丙酮。執(zhí)行的標準：GB6026-1998，質量指標：丙酮含量純度98.5%。3.2次氯酸鈉。名稱漂白水，分子式入NaCLO,分子量74.47, 執(zhí)行標準：HG/T2496-Z498-93技術要求指標名稱指標13%次氯酸鈉10%次氯酸鈉次氯酸鈉含量（以有效 氯計）% >1310游離堿含量（

27、以氫氧化 鈉計）%0.1-1.00.1 -1.0鐵含量% w0.010.013.3 硫酸。分子式H2SO4，分子量 98.08，執(zhí)行標準：GB-534-82，技術要求：硫酸含量 92.5%。3.4 氮氣。分子式N2,分子量28,執(zhí)行標準：GB3864 83指標名稱指標I類II類一級二級氮含量、體積% >99.599.598.5氧含量、體積% w0.50.51.53.5無水氯化鈣。用來干燥乙炔中的水份。分子式CaCb工，, 分子量110.99，技術要求：CaCl2:含量96%，水w 3%，水 不溶物w 0.5%。4、生產基本原理和工藝流程敘述4.1電石與水在常壓 75 C下作用生成乙炔和氫

28、氧化鈣，其 反應式為：CaC2+2H2O=C2H2t +Ca（OH） 2J發(fā)生Im 3乙炔氣，需標準電石 3.3l kg。4.2生產工藝流程為：粗乙炔的發(fā)生-個粗乙炔凈化-壓縮-充裝由電石廠供給合格的電石，裝入電石包裝桶，由汽車運 到乙炔車間發(fā)生器間，再由電動葫蘆吊至電石加料平臺上，由人工均勻的一塊一塊地加入發(fā)生器簡體，發(fā)生器溫度控制 在了 7075 C之間，液位控制溢流管處有渣漿流出為限，操 作壓力控制在 6864.9Pa 以下。電石渣排至渣池， 由發(fā)生器出 來的乙炔氣經冷卻器至正水封，送到氣柜，由氣柜出來的乙 炔氣送至凈化工藝凈化后，送至壓縮工藝，壓縮至 2.5Mpa 后經干燥器干燥后送充

29、灌間充瓶。充裝崗位作業(yè)指導書1 充裝前準備1.1充裝前檢查(1) 待充裝的乙炔瓶是經溶解乙炔氣瓶充裝檢查規(guī)程檢查， 符合充裝要求的；(2) 充裝管路、閥門、安全裝置及各連接部位均處于無泄漏完好 狀態(tài)；(3) 充裝管路中的乙炔質量符合 GB6819 的要求；(4) 長期停車或檢修后開車，必須進行全系統(tǒng)氮氣和乙炔置換， 經化驗合格1.2 將乙炔瓶推上充裝架位。滾瓶動作要輕緩，防止碰撞。1.3 逐瓶上卡，注意檢查瓶閥墊圈，對準瓶閥口頂緊上牢。1.4 逐只打開瓶閥，查看并消除漏氣現(xiàn)象，確保所有乙炔瓶安裝到 位15 上架的乙炔瓶數(shù)量應保證充裝容積流速小于 oo15m3(hL) 2 開車2.1 接到開車指

30、令后，待壓力升至于氣瓶壓力平衡時，緩慢打開充 裝切換閥，進行充裝2.2 打開充裝切換閥的同時，打開冷卻水閥，噴淋乙炔瓶，保持水量均勻穩(wěn)定 2.3檢查瓶壁溫度不得超過40C。超裝時，必須中斷該瓶的充裝， 移至安全地點檢查處理；2.4 充裝中，每小時至少檢查一次瓶閥和易熔合金塞密封部位是否 有泄漏如有泄漏應立即妥善處理；2.5分次充裝時，每次充裝后的靜置時間不得小于 8 小時，并應關 閉瓶閥：2.6 因故中斷充裝的乙炔瓶需要繼續(xù)充裝時， 必須保證充裝主管 乙炔氣壓力大于、等于乙炔瓶壓力時，才可開啟瓶閥和支管切換閥；2.7乙炔瓶的充裝壓力在任何情況下不得大于 2.50MPa2.8 開啟、關閉各閥門動

31、作要輕緩，做到嚴而不緊， 防止用力過 度。3 停車3.1 根據(jù)充裝壓力和充裝時間確定停機或換架時間，并向崗位負責 人報告。3.2 接到停車或換架指令后，關閉充裝切換閥如果換架緩慢開啟 準備換架的充裝切換閥關閉充裝好的乙炔瓶閥和冷卻水。3.3 打開回流閥，逐排將管道的乙炔回流。 當確認表壓至零時， 關閉支氣管回流閥和總回流閥。3.4逐瓶下卡，進行充裝后的檢查。4 充裝后的檢查4.1 乙炔瓶充裝結束后，應用肥皂水逐只檢查瓶閥和易熔合金塞是 否漏氣。如有泄漏，應妥善處理，否則嚴禁出廠4.2逐瓶檢查乙炔充裝量.乙炔充裝量按m八二A-Tm計算，乙炔充裝量=乙炔瓶實重 -乙炔瓶皮重：4.3 乙炔瓶乙炔充裝

32、量應小于等于乙炔瓶乙炔最大充裝量 ,乙炔瓶乙炔最大充裝量按 mAmax=0.2 3 .V計算；式中：mAmax -乙炔最大充裝量，Kg ；s填料孔隙率，:V鋼瓶實際容積，L。 4.4 乙炔充裝量超過最大充裝量時，應將乙炔瓶置于衡器上，借回 收裝置將瓶超裝的乙炔回收，否則嚴禁出廠；4.5乙炔瓶充裝量未達到5Kg，正常情況下應進行兩次充裝，否則 應對乙炔瓶進行檢查。4.6乙炔瓶檢查合格后滾瓶至待檢區(qū)。 通知化驗室進行標識、 檢驗凈化崗位作業(yè)指導書一、次氯酸鈉凈化原理次氯酸鈉（NaOCI）是一種強氧化劑、可與粗乙炔氣中的磷化氫、硫化氫反應，以達到凈化目的反應式如下：4 NaOCI+PH3=H3PO4

33、+4NaCI4 NaOCI+H2S=H2SO4+4NaCI凈化過程中產生的酸性物質， 通過堿液進行中和處理， 防止對設備及管道的腐蝕。反應式如下：H3PO4+NaOH=NaH2PO4+H2OH2SO4+2NaOH=Na2SO4+2H2O二、凈化流程簡述2.1 乙炔氣系統(tǒng)乙炔氣由發(fā)生崗位乙炔氣出口， 經管道進入冷卻器， 使乙炔氣溫 度由 90"C 下降至 30"C 以下，在分離器中脫除冷凝液后由下至上先后 經過凈化一塔、凈化二塔 塔清凈劑由塔頂向下噴淋，氣液接觸脫除 磷化氫和硫化氫后， 乙炔氣由下至上經過中和塔 堿液由塔頂向下噴 淋，進行中和。最后經分離器在次進行氣液分離，氣

34、體送低壓干燥2.2 次氯酸鈉清凈劑系統(tǒng) 次氯酸鈉和水按一定比例， 分別在配制槽和中混合。 用硅鐵 泵由配制槽底部吸入，加壓后由配制槽上部返回，打循環(huán)混合均勻， 通過取樣分析達到工藝要求后為配制完成用硅鐵泵由配制槽底部吸入次氯酸鈉溶液， 加壓送至清凈塔頂部 噴淋當清凈塔次氯酸鈉液面達到 2 3 處后，停止從配制槽吸入次 氯酸鈉，改由清凈塔底部吸入，加壓進行塔循環(huán)。2.3 堿液中和系統(tǒng)片堿和水按一定比例在配制槽中混合。 用硅鐵泵由配制槽底部 吸入、加壓后由配制槽上部返回，打循環(huán)混合均勻，通過取樣分析達 到工藝要求后為配制完成用硅鐵泵由配制槽底部吸入堿液， 加壓送至中和塔頂部噴淋。 當 中和塔堿液液

35、面達到 2 3 處后，停止從配制槽吸入堿液， 改由中 和塔底部吸入，加壓進行塔循環(huán)2.4 水系統(tǒng) 采用新鮮自來水，不得使用電石渣清液。通過自來水總管的各個 閥門可分別向三個配制槽、凈化塔、中和塔加水。三、生產控制指標3.1乙炔氣進入凈化系統(tǒng)前：流量100m3/h，溫度90 C,壓力v0. 09MPa,純度 98%。3.2冷卻水：水壓0.25 MPa，水溫25C.3.3次氯酸鈉有效氯含量：凈化一塔 0.030.06%，凈化二塔 0.050.08%，配制槽 0.01%。3 .4中和塔氫氧化鈉含量： 515%。3.5次氯酸鈉和堿液循環(huán)量：15m3/h臺。3.6凈化后乙炔氣磷硫含量用硝酸銀試紙不變色，

36、純度 98%。四、操作步驟4.1 開車前的準備和檢查 應按照工藝流程順序，逐個檢查壓力表、溫度計、閥門、液 面計，確保設備完好，全系統(tǒng)無泄漏。 硅鐵泵經盤車無異常。 生產用清凈劑和堿液，必備工具，勞動防護用品準備齊全。4.2凈化塔操作凈化塔次氯酸鈉的配制向配制槽加水至液面達到1/2處，將5.2Kg10%的次氯酸鈉倒 入配制槽。 開啟配制槽底部和頂部閥門， 啟動硅鐵泵進行配制槽部循 環(huán)，混合均勻后取樣分析，有效氯達到 0.06%后關閉閥門和硅鐵泵。向配制槽加水至液面達到1/2處，將6.4Kg10%的次氯酸鈉倒 入配制槽。 開啟配制槽底部和頂部閥門， 啟動硅鐵泵進行配制槽部循 環(huán)，混合均勻后取樣分

37、析，有效氯達到 0.08%后關閉閥門和硅鐵泵。 凈化一塔開車接到開車指令后，打開冷卻器、分離器、凈化一塔的氣路閥門， 冷卻水閥門，配制槽底部閥門。啟動硅鐵泵吸入配制槽中的清凈劑， 加壓后送至凈化一塔頂部噴淋。當凈化一塔液面達到 2/3 處，關閉配 制槽底部閥門，開啟凈化一塔底部閥門，進行塔循環(huán)凈化。同時開啟 凈化一塔冷卻盤管的冷卻水進、出水閥。凈化二塔開車操作方法與凈化一塔相同。4.3 中和塔操作中和塔堿液的配制向配制槽加水至液面1/2處，加入122Kg98%的片堿，溶解。開 啟配制槽底部和頂部閥門， 啟動硅鐵泵進行配制槽部循環(huán)， 混合均勻 后取樣分析，氫氧化鈉含量達到 15后關閉閥門和硅鐵泵

38、。中和塔開車凈化一塔、二塔開車后，打開的氣路閥門，配制槽底部閥門，啟 動硅鐵泵吸入配制槽中的堿液， 加壓后送至中和塔頂部噴淋。 當中和 塔液面達到 2/3 處，關閉配制槽底部閥門， 開啟中和塔底部閥門， 進 行塔循環(huán)凈化。同時開啟中和塔冷卻盤管的冷卻水進、出水閥。5 凈化系統(tǒng)停車5.1 在發(fā)生器和壓縮機停車后，凈化系統(tǒng)進行停車操作。停車時，將塔的凈化劑抽至配制槽。當塔溫度低于30C時，才能關閉各塔冷卻水進出口閥。5.2 長期停車，先將凈化劑從塔全部放出，用水沖洗塔填料及器壁。6 凈化系統(tǒng)的置換6.1 氮氣置換置換用氮氣含量應達到 98以上。氮氣可由發(fā)生器或冷卻器前引 入，經過冷卻器、分離器、凈

39、化一塔、凈化二塔、中和塔、分離器 后放空。在分離器后取樣分析氧含量在 2%以下可降低置換氣量。 5 分鐘后，再次取樣分析氧含量在 2以下，則確定氮氣置換合格。6.2 乙炔氣置換將乙炔氣引入凈化系統(tǒng)， 對氮氣進行置換。 開啟冷卻器進出水閥， 確保乙炔氣出冷卻器后溫度 30C。按凈化塔、中和塔開車順序進行 全系統(tǒng)乙炔置換。在分離器后取樣分析，乙炔質量達到 GB6819-1996要求后為乙炔置換合格。7 正常維護工作7.1 每小時分析一次凈化塔的次氯酸鈉有效氯含量， 不得超過 0.08%， 低于工藝指標應及時從配制槽中補加。7.2 每 2 小時分析一次中和塔氫氧化錠含量 8以下應從配制槽中補 加。7

40、.3每30分鐘用10%硝酸銀試紙檢驗在分離器后取樣分析磷硫含 量，不變色為合格。若變色應立即從凈化劑上查找原因，若凈化劑無 問題，應立即通知車間負責人處理。7.4 隨時檢查冷卻器后及各塔乙炔氣溫度，不得超過 30，否則加大冷卻水量。7.5 隨時檢查各塔壓力和泵出口壓力，應符合有關要求。7.6 分離器冷凝液應常排少量排，嚴禁排盡，而使乙炔氣排出。7.7嚴禁系統(tǒng)有乙炔氣泄漏現(xiàn)象。7.8 如需短期停車，系統(tǒng)應保壓。開車前，系統(tǒng)若無壓力，應取樣分 析，若達不到GB6819-1996要求，應進行置換操作.五、故障處理5.1 凈化效果不好，乙炔氣磷硫超標 原因：次氯酸鈉有效氯含量偏低；次氯酸鈉循環(huán)噴淋量不足；電石中磷