生產(chǎn)過程中現(xiàn)場的七大浪費(fèi)Word版

1、生產(chǎn)過程中現(xiàn)場的七大浪費(fèi)精益生產(chǎn)的目的是徹底消除浪費(fèi)，不斷追求制造過程的合理性。從精益生產(chǎn)的起源中可以明顯看出，精益生產(chǎn)是建立在基于大量制造中的浪費(fèi)被有效地進(jìn)行消除的前提下建立的。浪費(fèi)提高了制造過程中的成本，吞噬了企業(yè)的利潤，減少浪費(fèi)可降低制造成本，提高產(chǎn)品的競爭優(yōu)勢，讓職工養(yǎng)成節(jié)儉的習(xí)慣，這也是一種美德。想要有效的消除浪費(fèi)的第一步，首先要能夠發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)。如果每個人都能夠很容易的發(fā)現(xiàn)問題，那么我們距解決問題僅剩一步之遙。那么首先要明白什么是浪費(fèi)，凡是不能直接創(chuàng)造出價值的一切活動、方法、行為和計劃均視為浪費(fèi)，換句話說客戶不愿花錢買的就是浪費(fèi)。其次是如何判斷是不是浪費(fèi)，判斷的方法是評估從事的活動、方

2、法、行為是否對產(chǎn)品、客戶和企業(yè)有附加值，無附加值就視為浪費(fèi)。一般作業(yè)中的附加價值的比率，有附加值的占2%，無附加值但必須要做的（伴隨作業(yè)）占38%，無附加值占60%。要解決浪費(fèi)的問題就是從無附加值的60%入手。找出浪費(fèi)的方法有以下幾種：1、流程法，依照流程精簡與流程再造的原則，找出流程中可刪除、簡化、合并、重組的改善之處。2、價值法，依據(jù)客戶的角度在創(chuàng)造價值的過程中，找出對客戶沒有價值的作業(yè)。3、利用5S法，由5S整理、整頓的角度找出浪費(fèi)的事及物然后進(jìn)行改善。4、利用4M法，就是針對生產(chǎn)過程中的人、機(jī)、物、法等要素的現(xiàn)狀、布局、標(biāo)準(zhǔn)、精度等方面尋找可以改善的地方。要查找問題必須遵循到現(xiàn)場，看現(xiàn)

3、物，了解現(xiàn)狀的原則，不能只是推想哪里出現(xiàn)問題，利用5W 1H反復(fù)檢討，弄清楚問題發(fā)生的真正原因，要清楚的理解并拋棄固有的觀念或過去的經(jīng)驗想法，把那些被深深隱藏的原因呈現(xiàn)出來。一般生產(chǎn)過程中有以下七大浪費(fèi)：一、等待的浪費(fèi)。造成等待的原因通常有以下幾種：1、作業(yè)不平衡，如織機(jī)維修需要時間10分鐘，找工具用15分鐘，造成等待的浪費(fèi)。2安排作業(yè)不當(dāng)，后道工序等前道工序的作業(yè)。如下料工序下不來料，縫紉工序等待的浪費(fèi)。3、監(jiān)視機(jī)器，如洗布作業(yè)，洗布自動作業(yè)時，操作工在此時即為等待。4、停工待料，原材物料補(bǔ)充不及造成等待。5、設(shè)備故障，設(shè)備故障造成生產(chǎn)停頓。6、品質(zhì)不良，等問題解決之后再繼續(xù)生產(chǎn)的等待。改善

4、的方法：1、均衡生產(chǎn)以穩(wěn)定生產(chǎn)狀況，減少生產(chǎn)時有時無或時多時少的情形。2、生產(chǎn)過程中減少物品搬運(yùn)或傳遞的等待時間。3、提高自動化水平減少人員人員在機(jī)器旁閑置等待的時間。4、原材物料控制防止缺料等待。5、快速轉(zhuǎn)換減少品種更改的等待時間。6、工作重新分配減少等待，如織機(jī)擴(kuò)臺，工序減員。7、解決流程不平衡問題，確定瓶頸工序，將瓶頸工序的工作內(nèi)容分擔(dān)給其他工序；分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其他工序中去；合并相關(guān)工序，重新安排生產(chǎn)工序。針對瓶頸重點管理，多給瓶頸一些待加工品的緩沖品；不要使瓶頸有短暫的停機(jī)、速度降低的情形；不要讓瓶頸有動作、加工的浪費(fèi)；不要使瓶頸產(chǎn)出不良，以減少瓶頸返工；減少瓶

5、頸后道工序的不良或報廢以減少瓶頸再追加生產(chǎn)的機(jī)會；不要讓瓶頸因任何原因停工。二、搬運(yùn)的浪費(fèi)。在產(chǎn)品生產(chǎn)的過程中，物料的流動和信息的流動都貫穿于始終。生產(chǎn)過程中的搬運(yùn)，包括放置、堆積、移動、整理等活動本身并不創(chuàng)造任何價值。因此，如何盡可能地避免不必要的搬運(yùn)，減少由于搬運(yùn)而產(chǎn)生的各種人力和物力浪費(fèi)，同時還充分保證物流的順暢和井然有序，是我們應(yīng)當(dāng)思考的問題。造成搬運(yùn)的原因：1、生產(chǎn)線的配置不當(dāng)，前工序與后工序之間不連貫。2、生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)，A產(chǎn)品做一半換B產(chǎn)品，B產(chǎn)品沒做完換A產(chǎn)品。3、廠區(qū)整個物流動線不順暢。4、設(shè)立了半成品放置區(qū)。改善的方法：1、物流動線的規(guī)劃，決定搬運(yùn)的目的和對象，使之距離縮

6、短，次數(shù)縮短；決定搬運(yùn)的范圍，分析起止點、部門，省去不必要的環(huán)節(jié)。采用搬運(yùn)活性系數(shù)分析減少物體搬運(yùn)的難度。2、盡可能的利用重力、滾輪搬用，改善搬運(yùn)工具搬運(yùn)。三、不良品的浪費(fèi)。在生產(chǎn)過程中，任何不良品的產(chǎn)生，都會造成人力、物力和時間方面的浪費(fèi)，如產(chǎn)品報廢返工、材料和人工損失、訂單和市場信譽(yù)損失等。任何修補(bǔ)都需要付出額外的成本。精益生產(chǎn)方式要求能及早發(fā)掘不良品，尋找并確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生，力求實現(xiàn)“第一次就把事情做對”。盡可能在生產(chǎn)的源頭就杜絕不良品，采取防錯措施，防止不良原材料、半成品流入后道工序，追求零廢品率。造成不良的原因通常有：1、質(zhì)量管理作業(yè)不嚴(yán)謹(jǐn)。2、產(chǎn)品設(shè)計有缺陷。3

7、、設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng)。4、操作培訓(xùn)不足。5、執(zhí)行力差。6、原材料質(zhì)量有缺陷。改善的方法：提高自動化水平，設(shè)計自動化的設(shè)備，減少人為因素的影響；設(shè)計防呆裝置，不需要依靠人的技能和直覺也能夠做對事設(shè)計方法。采用清晰的標(biāo)識、顏色管理、不同容器等防止誤用、混料等差錯事故的發(fā)生。此外，通過合理的定置管理，將合格品、待檢、返修、報廢、待處理等物料分區(qū)域定位放置，也避免將不良品流入到生產(chǎn)過程中。四、動作的浪費(fèi)。動作的浪費(fèi)是指任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價值的人員和設(shè)備的動作。要達(dá)到同樣的作業(yè)目的，通常會有不同的動作。哪些動作是必要的，哪些是不必要的呢？是不是需要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要轉(zhuǎn)身的動作、步行的動作、彎腰的

8、動作、對準(zhǔn)的動作等？動作的幅度是否過大？是否有重復(fù)的不必要的動作？若設(shè)計得好，很多不產(chǎn)生價值的動作皆可被省掉。造成動作浪費(fèi)的原因是不合理的操作方法。改善的方法：掌握動作經(jīng)濟(jì)的原則，多用快的動作，不用慢的動作；合理的工作場地布置，常用的東西放在方便的地方；工具的改善，專用工裝的設(shè)計。五、加工的浪費(fèi)。對產(chǎn)品和服務(wù)不增加價值的過程，原本不需要加工的過程被當(dāng)成必須加工的過程。加工質(zhì)量或精度超過了客戶的要求而造成的資源浪費(fèi)，包括浪費(fèi)了過多的工時、能源，增加了設(shè)備損耗，占用了作業(yè)空間等。在制造過程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或簡化的。通常的原因有：客戶的要求未確認(rèn)清楚，過度

9、的檢驗，一次作業(yè)不徹底需修復(fù)，為配合設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)所做的額外的加工，如整經(jīng)打磨筒管、無紡加防靜電油劑等。改善的方法：修改不必要的設(shè)計，修改不必要的作業(yè)內(nèi)容，推行價值分析和價值工程，分析現(xiàn)有產(chǎn)品的性能和成本的價值最大化，分析設(shè)計時的產(chǎn)品性能和成本的價值最大化。六、庫存的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)方式認(rèn)為：“庫存是萬惡之源”。因為大量的庫存會產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)、找尋等浪費(fèi)，日常管理、領(lǐng)用、甚至盤點等也需要增加額外的時間。既占用生產(chǎn)空間、浪費(fèi)人力物力，又占用運(yùn)營資金、損失管理費(fèi)用。隨著存儲時間增長，物品價值往往會降低，甚至變成呆料廢料。有些時候，因為沒有及時做整理，有些庫存可能變成隱形的寶藏而被人遺忘

10、，當(dāng)使用者需要時往往因找不到而只好去重復(fù)購買。大量的庫存隱藏了生產(chǎn)中的諸多問題，不能及時有效的解決。通常的原因：產(chǎn)品的復(fù)雜化；過分追求生產(chǎn)效率的制度；市場預(yù)測不準(zhǔn)；供貨商交貨不穩(wěn)；原料價格不穩(wěn)；不能平準(zhǔn)化生產(chǎn)。改善的方法，庫存的意識的改革；均衡化的生產(chǎn)；解決生產(chǎn)流程中的瓶頸；品種的快速轉(zhuǎn)化；訂單式的生產(chǎn)。七、生產(chǎn)過多的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)方式所強(qiáng)調(diào)的是準(zhǔn)時化，也就是在客戶需要的時候，做出客戶所需要的數(shù)量的東西，生產(chǎn)過多或過早同樣都是浪費(fèi)。但我們的企業(yè)為什么總是有很多地方會一而再、再而三地過多與過早生產(chǎn)呢？最大的原因在于我們不明白這是一種浪費(fèi)，反而以為多做能提高效率，提早做能減少產(chǎn)能損失（不做白不做，機(jī)器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。過量生產(chǎn)導(dǎo)致了大量的在制品，占用了生產(chǎn)空間，增加了中間搬運(yùn)器材和管理工作量，加大了產(chǎn)生不良品的機(jī)會，掩蓋了生產(chǎn)過程中的很多問題。通常的原因有：自動化的濫用；制成準(zhǔn)備時間多長；不穩(wěn)定的排程、作業(yè)、工作負(fù)荷；人員過剩等。改善的方法：訂單式生產(chǎn)，根據(jù)訂