船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(輪機(jī)部分)

1、大連船舶重工集團(tuán)有限公司 發(fā)布2006年8月1日實(shí)施2006年8月1日發(fā)布船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(輪機(jī)部分)Q/DS NN-2006 代替Q/DL48-2004Q/DNS.J04.006-2005 Q/DS大連船舶重工集團(tuán)有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)目 次前 言III1 范圍12 軸系中心線確定及軸系安裝12.1 照光或拉線確定軸系中心線12.2 艉軸管加工32.3 艉軸管鏜孔后中心復(fù)查軸系復(fù)光32.4 主機(jī)基座螺栓孔確定及加工42.5 艉軸管軸承的加工和安裝42.6 中間軸與艉軸法蘭連接螺栓孔及螺栓52.7 無鍵聯(lián)接螺旋槳與艉軸裝配62.8 有鍵聯(lián)接螺旋槳與艉軸裝配72.9 中間軸承安裝82.10 艉軸船上安

2、裝82.11 螺旋槳船上安裝92.12 中間軸吊裝103 主機(jī)船臺(tái)/塢內(nèi)吊裝113.1 主機(jī)在船上裝配對(duì)周圍環(huán)境的要求113.2 主機(jī)吊裝前對(duì)基座的要求113.3 主機(jī)吊裝的方法113.4 主機(jī)安裝結(jié)束后的清潔及保護(hù)123.5 主機(jī)安裝結(jié)束后的設(shè)備保養(yǎng)124 軸系排軸找正124.1 排軸條件124.2 排軸要求124.3 對(duì)于B&W低速柴油機(jī)船上定位124.4 對(duì)于非B&W低速柴油機(jī)船上定位174.5 主機(jī)往復(fù)運(yùn)動(dòng)件檢查174.6 主機(jī)側(cè)向拉緊裝置175 舵裝置安裝185.1 舵桿、舵銷、舵葉車間內(nèi)加工185.2 舵銷套及舵桿套加工及安裝185.3 舵桿、舵銷與舵葉研配185.

3、4 舵桿與舵機(jī)或舵柄連接錐面研配205.5 拉舵系中心線205.6 舵系軸承孔加工215.7 舵鈕襯套加工要求及安裝225.8 舵系各部件船上安裝226 主柴油發(fā)電機(jī)組安裝236.1 上船前應(yīng)在車間對(duì)柴油機(jī)曲軸臂距差檢查一次，并做好記錄。236.2 對(duì)船上發(fā)電機(jī)組的基座，應(yīng)按發(fā)電機(jī)組安裝圖進(jìn)行檢查，確保布置位置及尺寸的正確性。236.3 發(fā)電機(jī)基座螺栓孔應(yīng)按發(fā)電機(jī)機(jī)座號(hào)孔或按機(jī)做樣板號(hào)孔，要求準(zhǔn)確可靠。236.4 不帶減振墊的柴油發(fā)電機(jī)組船上安裝236.5 帶減振墊的柴油發(fā)電機(jī)組船上安裝247 各種輔機(jī)的安裝要求247.1 基本要求247.2 一類輔機(jī)247.3 二類輔機(jī)257.4 三類輔機(jī)2

4、68 甲板機(jī)械安裝268.1 錨機(jī)、絞纜機(jī)、起艇機(jī)等甲板機(jī)械安裝268.2 固定式甲板吊安裝279 側(cè)推裝置279.1 聯(lián)軸器校中279.2 螺旋槳葉片與導(dǎo)流管之間間隙監(jiān)測(cè)279.3 驅(qū)動(dòng)機(jī)械基座水平度27前 言為了統(tǒng)一大連船舶重工集團(tuán)有限公司內(nèi)部不同工場(chǎng)的船舶輪機(jī)安裝質(zhì)量要求，在對(duì)原標(biāo)準(zhǔn)Q/DL48-2002和Q/DNS.J04-2005對(duì)照比較并求大同存小異的基礎(chǔ)上進(jìn)行完善、補(bǔ)充和統(tǒng)一。本標(biāo)準(zhǔn)在編制過程中，參照了中國(guó)船舶行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（CB/T4000-2005）等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。 本標(biāo)準(zhǔn)由大連船舶重工集團(tuán)有限公司標(biāo)準(zhǔn)化委員會(huì)提出。 本標(biāo)準(zhǔn)由大連船舶重工集團(tuán)有限公司船舶及海洋工程設(shè)計(jì)研究所標(biāo)準(zhǔn)室歸口。

5、本標(biāo)準(zhǔn)起草單位和修訂單位：船舶及海洋工程設(shè)計(jì)研究所工藝一、二室、機(jī)裝二室。本標(biāo)準(zhǔn)起草人：楊玉波、王運(yùn)才、于嘉琦。本標(biāo)準(zhǔn)審定人：宮國(guó)璽船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)輪機(jī)部分1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船舶主機(jī)、軸系、舵系、輔機(jī)、甲板機(jī)械、側(cè)推裝置等設(shè)備的安裝和驗(yàn)收要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于各類民用船舶的建造，其它船舶產(chǎn)品可參照?qǐng)?zhí)行。2 軸系中心線確定及軸系安裝2.1 照光或拉線確定軸系中心線利用給定的船體艏艉基準(zhǔn)點(diǎn)，采用軸系照光或拉線的方法來確定軸系中心線。2.1.1 軸系照光或拉線的條件2.1.1.1 要求在不受陽光曝曬及溫度急劇變化的情況下進(jìn)行，一般在晚間或陰天，以避免船體變形影響軸系中心線的準(zhǔn)確性。2.1.1.2 要求

6、機(jī)艙前隔壁以后，上至舵機(jī)平臺(tái)以下的船體分段裝配、焊接、火工矯正等船體工事基本結(jié)束，主甲板分段就位。2.1.1.3 發(fā)電機(jī)組及其它主要設(shè)備進(jìn)艙結(jié)束或用同等重量的物體壓載。2.1.1.4 機(jī)艙前隔壁以后的船體墊墩、支柱要合理牢固，不許任意移動(dòng)。2.1.1.5 軸系艏、艉基點(diǎn)的設(shè)置必須牢固可靠。基點(diǎn)的支座應(yīng)使用寬度為320mm的槽鋼，側(cè)向及縱向用適當(dāng)?shù)慕卿摾o。要求焊接牢固、穩(wěn)定可靠并確認(rèn)無誤。同時(shí)舵系的上下基點(diǎn)也應(yīng)確認(rèn)無誤。2.1.1.6 停止振動(dòng)及有嚴(yán)重噪音干擾的工作。2.1.2 用照光或拉線的方法確定軸系中心2.1.2.1 照光確定軸系中心線：將照光儀（準(zhǔn)直望遠(yuǎn)鏡）置于船的艏（艉）基點(diǎn)位置上，

7、使照光儀的光束重合于艏艉兩基準(zhǔn)點(diǎn)的中心。在艉軸管的前、后端各設(shè)一個(gè)光靶，調(diào)整光靶中心，使其與光束重合。2.1.2.2 拉線確定軸系中心線：通過艏、艉基準(zhǔn)點(diǎn)拉鋼絲線，如圖1。 圖1 軸系拉鋼絲線確定中心線示意圖鋼絲線撓度計(jì)算公式：y=qx(L-x)（1）2T（1）式中：y 在計(jì)算點(diǎn)上的撓度，單位：mm；q 每米鋼絲線的重量，單位：g/m；x 從計(jì)算的一點(diǎn)到端點(diǎn)之間的距離，單位：m；L 拉線兩端點(diǎn)之間距離（拉線與軸中心線兩交點(diǎn)），單位：m；T 鋼絲線的掛重，單位：kg。具體參見表1規(guī)定。表1 鋼絲線有關(guān)參數(shù)鋼線直徑mm斷面積mm2鋼線質(zhì)量g/m推薦掛重kg掛重極限kg0.300.07070.567

8、1012.70.400.12560.99152022.60.500.19631.54203033.40.600.28272.22304048.02.1.3 照光或拉線需檢查的項(xiàng)目2.1.3.1 舵系中心線與軸系中心線偏差值軸系中心線與舵系中心線的允許偏差按式（2）計(jì)算：（2）式中：允差，單位為毫米（mm）；L船只總長(zhǎng)，單位為米（m）。2.1.3.2 主機(jī)基座面板上平面距軸系中心線高度，允許偏差為±10mm。2.1.3.3 主機(jī)基座面板內(nèi)邊每側(cè)距軸系中心線距離，允許偏差為±5mm。2.1.3.4 中間軸承或齒輪箱等基座面板頂面距軸系中心線高度，允許偏差為±10mm。

9、2.1.3.5 中間軸承或齒輪箱等基座面板寬度中心與軸系中心線的偏差，允差為±10mm。2.1.3.6 鏜孔前，軸系中心線與艉管中心線偏差應(yīng)滿足鏜孔機(jī)加工的要求。2.1.4 確定艉軸管加工基準(zhǔn)拉線或照光的所有檢查項(xiàng)目都合格后，確定艉軸管加工基準(zhǔn)。2.1.4.1 照光確定軸系中心線后，確定艉軸管前、后端鏜孔的加工基準(zhǔn)，按光靶中心用規(guī)圓線的方法在艉軸管前、后端面上劃出艉軸管加工基準(zhǔn)圓線及檢查線并打沖點(diǎn)作標(biāo)記（劃線前應(yīng)將端面的上下左右位置約50 mm×50 mm的面積打磨光滑），同時(shí)確定艉軸管前后端面的加工量，并在艉軸管前后端面劃加工線和檢查線。2.1.4.2 拉線確定軸系中心線

10、后，安裝艉軸管前、后端基準(zhǔn)塊，根據(jù)鋼絲線的下垂量計(jì)算，確定艉軸管前、后端的鏜孔基準(zhǔn)，同時(shí)確定艉軸管前、后端的加工量且劃加工線和檢查線。2.2 艉軸管加工2.2.1 選鏜桿某一點(diǎn)為測(cè)量點(diǎn)，以基準(zhǔn)點(diǎn)或基準(zhǔn)圓線為基準(zhǔn)找正，調(diào)整鏜桿，檢查鏜桿安裝的正確性，鏜桿的中心與基準(zhǔn)點(diǎn)或基準(zhǔn)圓線允許偏差為±0.03mm。（圖2）圖2 艉軸管加工示意圖2.2.2 艉軸管內(nèi)孔按圖紙要求加工。2.2.3 艉軸管內(nèi)孔加工精度符合表2要求。表2 艉軸管內(nèi)孔加工精度 mm鏜孔后內(nèi)孔直徑200400400600600800800圓度/圓柱度0.030.040.050.062.2.4 加工后的艉管內(nèi)孔及各端面表面粗糙度

11、要求不高于Ra 3.22.3 艉軸管鏜孔后中心復(fù)查軸系復(fù)光2.3.1 將準(zhǔn)直望遠(yuǎn)鏡放置在艉軸管艉端，光靶放置在艉軸管艏端，按艉軸管內(nèi)孔中心找正，允許偏差為±0.01mm。2.3.2 通過準(zhǔn)直望遠(yuǎn)鏡中心和艉軸管前端光靶中心，檢查艏基點(diǎn)中心，水平方向允許偏差見表3，垂直方向偏差按表3的數(shù)值允許適當(dāng)放寬，但最大不可超過數(shù)值的2倍。表3 艏基點(diǎn)中心水平方向允許偏差艏艉基準(zhǔn)點(diǎn)間距 m151525253535允許偏差 mm±2±3±3.5±52.3.3 檢查舵系中心線與軸系中心線偏差，要求同.1。2.3.4 測(cè)量艉軸管成品后端面到舵線的距離，按圖紙要求尺寸

12、允許偏差±5mm。2.3.5 也可采用拉鋼線的或激光方法測(cè)量艉軸管的同心度。2.4 主機(jī)基座螺栓孔確定及加工2.4.1 按主機(jī)基座最后一排螺栓孔中心至艉軸管成品后端面距離，確定主機(jī)基座螺栓孔中心沿艏艉方向的位置，并在主機(jī)基座上劃出與軸線垂直的主機(jī)基座最后一排孔的中心線，如果在船臺(tái)上造船應(yīng)考慮船臺(tái)的斜度，見圖3。圖3 船臺(tái)上建造時(shí)主機(jī)基座螺栓孔位置的確定2.4.2 用常規(guī)方法，根據(jù)主機(jī)安裝圖尺寸劃出主機(jī)基座上所有螺栓孔的中心線，并號(hào)孔。2.4.3 用鉆機(jī)鉆削或用專用氣割機(jī)切割基座螺栓孔，切割后孔內(nèi)壁應(yīng)打磨光順。2.4.4 主機(jī)基座采用間隙配合形式的螺栓孔加工要求2.4.4.1 螺栓孔圓

13、度、圓柱度應(yīng)不大于1mm。2.4.4.2 螺栓孔縱向相鄰孔中心距偏差不大于0.5mm，累計(jì)偏差不大于2mm。螺栓孔中心相對(duì)于軸系中心線應(yīng)對(duì)稱分布，其位置度偏差不大于1mm。2.4.5 主機(jī)基座采用過盈配合形式的螺栓孔加工要求2.4.5.1 螺栓孔的位置度要求同第2.4.4.2條。2.4.5.2 螺栓孔鉸孔后，其圓度不大于0.015mm，圓柱度不大于0.02mm。2.4.5.3 螺栓過盈量為0mm0.02mm。2.5 艉軸管軸承的加工和安裝2.5.1 艉軸管前、后巴氏合金軸承加工2.5.1.1 艉軸管與艉軸承之間的安裝通常為盈配合，其過盈量應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求。艉軸管安裝之前，應(yīng)對(duì)二者的相關(guān)尺寸進(jìn)行精

14、確測(cè)量，以確認(rèn)其準(zhǔn)確無誤。如果軸承廠家有具體要求，應(yīng)按廠家的要求進(jìn)行，同時(shí)要考慮軸承中心抬高問題(按圖紙要求)。2.5.1.2 艉軸（螺旋槳安裝后）在艉軸管軸承內(nèi)的相應(yīng)傾斜角度必須符合軸系校中計(jì)算書中的有關(guān)要求，如果不符合，艉軸承應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)償量加工。2.5.1.3 軸承的外徑加工精度按表2要求進(jìn)行。2.5.1.4 巴氏合金軸承外圓與艉軸管內(nèi)孔平均過盈量一般為0.01mm0.04mm，具體按圖紙要求配制加工。2.5.2 艉軸管前、后巴氏合金軸承壓裝2.5.2.1 巴氏合金軸承壓裝負(fù)荷應(yīng)符合軸承制造廠推薦要求。當(dāng)制造廠沒有推薦要求時(shí)，按照表4進(jìn)行。表4 巴氏合金軸承壓入負(fù)荷型 式艉軸管軸承內(nèi)徑 mm

15、壓入負(fù)荷 kN艉軸管前軸承艉軸管后軸承艉軸管巴氏合金軸承（油潤(rùn)滑式）30050070300150600500900150600350100090015080035012002.5.2.2 艉軸管軸承壓裝后，其內(nèi)徑應(yīng)進(jìn)行檢測(cè)并符合圖紙要求。2.5.3 艉軸管非金屬軸承艉軸管非金屬軸承，按照制造廠的具體要求進(jìn)行加工和安裝。2.5.4 艉軸管及其軸承組件以環(huán)氧樹脂澆注定位艉軸管及其軸承組件以環(huán)氧樹脂澆注定位時(shí)，參見第條和專船工藝要求。2.6 中間軸與艉軸法蘭連接螺栓孔及螺栓2.6.1 中間軸與艉軸在車間對(duì)中（此項(xiàng)工作也可在船上進(jìn)行）2.6.1.1 中間軸與艉軸在車間進(jìn)行對(duì)中，支承距離應(yīng)符合圖4要求。

16、圖4 中間軸與艉軸對(duì)中示意圖圖中：a1=b1=0.2L1 a2=b2=0.2L22.6.1.2 兩法蘭找正對(duì)中，平面接觸應(yīng)緊密，0.03mm塞尺不能塞入，曲折、偏移不大于0.02mm。2.6.1.3 按孔配制螺栓，并打印配對(duì)記號(hào)。2.6.1.4 鉸制孔表面粗糙度要求應(yīng)不高于 Ra1.6,最低不低于Ra3.2。2.6.1.5 鉸制孔的加工精度要求?？讖?0 mm時(shí)，其圓度和圓柱度應(yīng)0.01 mm；其圓度和圓柱度應(yīng)0.02mm。2.6.1.6 法蘭螺栓按孔配制，對(duì)于普通鉸制螺栓，應(yīng)加工成0.005mm0.030mm的平均過盈量或按設(shè) 計(jì)要求，采用液態(tài)氮進(jìn)行冷縮裝配；對(duì)于液壓拉伸螺栓（含間隙配合螺栓

17、），應(yīng)根據(jù)制造廠家提供的說明書進(jìn)行加工與拆裝。2.6.1.7 螺栓孔加工后，兩端面應(yīng)锪平并與螺栓孔中心線垂直，螺栓裝配后，螺栓頭用0.05 mm塞尺不能塞入。2.6.1.8 螺栓外圓的表面粗糙度為 Ra1.6。2.6.1.9 螺栓外圓的加工精度要求?？讖?0 mm時(shí)，其圓度和圓柱度應(yīng)0.01 mm；孔徑50 mm時(shí)，其圓度和圓柱度應(yīng)0.02 mm。2.6.1.10 兩法蘭對(duì)中交驗(yàn)后，用臨時(shí)螺栓緊固。2.6.2 按圖紙要求配制加工中間軸和艉軸法蘭連接螺栓孔和螺栓。2.7 無鍵聯(lián)接螺旋槳與艉軸裝配2.7.1 螺旋槳與艉軸樣板加工2.7.1.1 采用“公/母”結(jié)構(gòu)形式的樣板加工螺旋槳轂錐孔和艉軸錐體

18、。2.7.1.2 制作樣板的材料用A級(jí)鋼，厚度一般為6mm8mm。2.7.1.3 樣板制作要求：樣板應(yīng)平直，結(jié)構(gòu)堅(jiān)固、輕便，不得有變形，其直線度、對(duì)稱度和垂直度均0.03，公/母樣板應(yīng)成對(duì)提交檢驗(yàn)，縫接觸應(yīng)緊密，0.03mm厚度塞尺檢查，插入距離不大于30mm長(zhǎng)度，正反兩面應(yīng)配合一致。2.7.1.4 公樣板成品后應(yīng)該有明顯錐度起始線和螺旋槳錐孔加工用檢查線標(biāo)記，見圖5。圖5 公樣板示意圖公樣板上錐度起始線與螺旋槳錐孔加工用檢查線之間距離“S”的確定，見下式。S=L1+L2+L3 mm （3）（3）式中：L1 螺旋槳錐孔預(yù)留軸向研配量，見表5；L2 無鍵聯(lián)接螺旋槳油壓安裝計(jì)算書給出的壓入量，單位

19、：mm；L3 螺旋槳安裝到位后，槳轂錐面大端端面至艉軸錐度起始線的距離，由設(shè)計(jì)圖紙中給出。 表5 螺旋槳錐孔軸向研配量 mm螺旋槳錐孔大端直徑 100>100200>200300>300400>400500>500600>600700軸向研配量354658697108109122.7.1.5 螺旋槳錐孔大端加工尺寸按孔用樣板上標(biāo)記的檢查線進(jìn)行加工，上下允差1 mm，其錐度符合樣板的要求，用0.05 mm塞尺檢查不能塞入或局部塞入長(zhǎng)度20mm2.7.1.6 螺旋槳軸錐部的加工按軸用樣板進(jìn)行檢查，其錐度應(yīng)符合樣板的要求，用0.05 mm塞尺檢查不能塞入或局部塞入

20、長(zhǎng)度20 mm2.7.1.7 樣板在每次使用之前，應(yīng)進(jìn)行仔細(xì)的檢查校對(duì)以確認(rèn)樣板的準(zhǔn)確性。2.7.2 艉軸錐體與螺旋槳錐孔的研配2.7.2.1 以艉軸錐體研配螺旋槳錐孔，每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)不少于3點(diǎn)，接觸斑點(diǎn)應(yīng)均勻分布，接觸面積應(yīng)不小于75%，錐孔兩端的著色要比中部更為均勻，不得有間斷，用0.03 mm塞尺檢查兩端局部插入深度10mm，寬度15mm。2.7.2.2 艉軸與螺旋槳大端面的垂直度，用直角尺現(xiàn)場(chǎng)檢查不大于0.15mm/m。2.7.2.3 根據(jù)無鍵螺旋槳液壓安裝計(jì)算書要求確定其實(shí)際壓入量2.7.2.4 螺旋槳液壓安裝起始點(diǎn)應(yīng)根據(jù)常規(guī)的作圖法或無鍵螺旋槳液壓安裝

21、計(jì)算書的要求確定2.7.2.5 測(cè)距百分表的觸頭應(yīng)垂直于槳轂前端面。每壓入1 mm記錄一次其對(duì)應(yīng)的軸向和徑向油壓，壓裝過程應(yīng)確保平穩(wěn)、安全2.7.2.6 壓裝到位后，首先泄掉槳轂內(nèi)的油壓，保持液壓螺母的油壓15min左右，使槳轂?zāi)芸煽康毓叹o在螺旋槳軸錐體上。然后泄掉液壓螺母的油壓。最后檢查測(cè)距百分表有無變化，并予以確認(rèn)2.7.2.7 預(yù)裝結(jié)束后，應(yīng)進(jìn)行螺旋槳液壓拆落。此時(shí)，將液壓螺母松開并向后退出適當(dāng)?shù)木嚯x，槳轂與液壓螺母之間應(yīng)墊有大約30 mm厚的木板，剩余間隙應(yīng)略大于螺旋槳的液壓安裝距離。2.7.2.8 慢慢升高槳轂內(nèi)的油壓直到螺旋槳從螺旋槳軸上退下為止。記錄退下螺旋槳的最大油壓。 2.8

22、 有鍵聯(lián)接螺旋槳與艉軸裝配2.8.1 有鍵連接螺旋槳與艉軸的加工、研磨與裝配要求與無鍵聯(lián)接螺旋槳相同。2.8.2 艉軸鍵槽2.8.2.1 鍵槽工作面粗糙度為Ra3.2，鍵底及兩側(cè)邊應(yīng)平直。2.8.2.2 艉軸鍵槽的前端應(yīng)做成雪撬形或匙形，并應(yīng)光滑、圓順，鍵槽根部應(yīng)按照?qǐng)D紙要求加工圓角。2.8.2.3 固定鍵的螺栓孔深度不得超過螺栓直徑尺寸（不包括鍵）。2.8.3 鍵與艉軸鍵槽、螺旋槳鍵槽研配2.8.3.1 鍵嵌入艉軸鍵槽內(nèi)，0.04mm厚度塞尺不允許塞入縫隙。2.8.3.2 鍵槽底平面與鍵涂色檢查，接觸面積應(yīng)在40%以上，聽聲音不允許懸空。2.8.3.3 鍵與螺旋槳鍵槽接觸應(yīng)虛沾，塞尺檢查應(yīng)小

23、于表6所列數(shù)值。 表6 鍵與鍵槽允許間隙 mm鍵 寬3050508080100100130塞尺厚度0.040.050.060.072.8.3.4 鍵的頂部應(yīng)有2%鍵高的間隙，但不得超過1mm。2.9 中間軸承安裝2.9.1 銅套材料牌號(hào)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。2.9.2 中間軸承的定位安裝工作應(yīng)在軸系校中的最后階段進(jìn)行。2.9.3 用塞尺測(cè)量軸承間隙，軸承前后兩端的左右間隙應(yīng)為裝配間隙的40%60%，上部間隙等于裝配間隙，下部用0.05 mm塞尺不允許塞入銅套內(nèi)徑尺寸應(yīng)符合圖紙要求，推薦平均過盈量見表7。2.9.4 底座墊片應(yīng)著色檢查，每25 mm×25 mm面積內(nèi)不少于兩個(gè)色點(diǎn)，接觸區(qū)域7

24、0%，允許局部有縫隙，但0.05 mm塞尺插入深度10 mm，寬度15 mm。2.9.5 底座螺栓如鉸孔，則其圓度和圓柱度3050的孔0.01 mm，50以上的孔0.015 mm；螺栓與孔的配合應(yīng)過盈量為00.02 mm。2.9.6 螺栓孔加工后，兩端面應(yīng)锪平并與螺栓孔中心線垂直，螺栓裝配后，螺栓頭用0.05 mm塞尺不能塞入。2.10 艉軸船上安裝2.10.1 艉軸管艏、艉密封裝置2.10.1.1 艉軸管艏、艉密封裝置在車間進(jìn)行液壓試驗(yàn)，試驗(yàn)介質(zhì)采用實(shí)用滑油，壓力0.2MPa，保持5min，密封裝置不得有滲漏。2.10.1.2 艉軸管密封裝置在船上安裝后，進(jìn)行壓油試驗(yàn)。利用艉軸管滑油重力油箱

25、高度，將系統(tǒng)注滿油至重力油箱規(guī)定油位，使艉軸管承受重力油壓，檢查重力油箱油位，在6小時(shí)內(nèi)不應(yīng)有變化。2.10.2 艉軸承溫度傳感器在安裝前、后應(yīng)分別檢查導(dǎo)電性和絕緣電阻。2.10.3 艉軸管后密封裝置潤(rùn)滑油管按照?qǐng)D紙要求安裝并進(jìn)行密性試驗(yàn)。2.10.4 艉軸管徹底清潔交驗(yàn)。2.10.5 艉軸上船安裝，測(cè)量并記錄艉軸管前后軸承間隙，測(cè)量位置應(yīng)符合圖6要求。2.10.6 密封裝置船上安裝就位后，應(yīng)根據(jù)專船工藝文件進(jìn)行密性試驗(yàn)。圖6 艉軸與艉軸管軸承間隙測(cè)量位置示意圖2.11 螺旋槳船上安裝2.11.1 安裝前應(yīng)準(zhǔn)備的主要工具：液壓螺母的專用扳手，點(diǎn)式溫度計(jì)，百分表及磁性表座，高壓液壓泵組兩套及高壓

26、軟管等，參見圖8。2.11.2 螺旋槳裝到艉軸上推靠后，主機(jī)1號(hào)缸活塞在上死點(diǎn)時(shí)，選一個(gè)槳葉垂直朝上（有特殊要求者除外）并與艉軸法蘭或聯(lián)軸節(jié)記號(hào)在同一個(gè)位置。圖7 螺旋槳安裝示意圖2.11.3 根據(jù)已被認(rèn)可的無鍵螺旋槳油壓安裝計(jì)算書中0和35壓入量數(shù)據(jù)，以及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)的螺旋槳溫度，用插入法確定現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)實(shí)際壓入量數(shù)值，并在現(xiàn)場(chǎng)取得船東、船檢認(rèn)可。壓入時(shí)艉軸錐體與螺旋槳槳轂溫度應(yīng)相同。2.11.4 按無鍵螺旋槳液壓安裝計(jì)算書中給出的起始?jí)毫χ?，用液壓螺母給螺旋槳施加軸向起始?jí)毫Γ藭r(shí)螺旋槳在螺旋槳軸上的相對(duì)位置，即為實(shí)際壓入量的起始點(diǎn)。2.11.5 當(dāng)螺旋槳液壓安裝計(jì)算書中沒有規(guī)定軸向起始?jí)毫r(shí)，

27、可按船廠常規(guī)值300kN500kN進(jìn)行干壓法確定。2.11.5.1 首先，當(dāng)認(rèn)為螺旋槳已被推靠之后，軸向液壓泵升壓至起始點(diǎn)壓力P（此時(shí)徑向液壓泵不泵壓，稱為干壓），停止泵壓后，將測(cè)距表調(diào)到零位，然后再繼續(xù)干壓1點(diǎn)2點(diǎn)，連接P、P1或P2連線，并將其反向延長(zhǎng)相交于橫座標(biāo)A點(diǎn)，則該點(diǎn)與零位點(diǎn)之間距X0即為初始?jí)喝刖嚯x。（見圖9）2.11.5.2 以A點(diǎn)為基準(zhǔn)來測(cè)量壓入量。此后，軸向和徑向液壓泵同時(shí)泵壓（稱為濕壓），在螺旋槳壓入過程中，每壓入1mm記錄一次軸向和徑向油壓，壓入到位后，根據(jù)記錄值繪制螺旋槳壓入曲線圖（見圖8）。圖8 螺旋槳壓裝曲線示意圖2.11.6 螺旋槳壓裝結(jié)束后，記錄百分表讀數(shù)，首

28、先逐漸卸掉徑向油壓，停留20分鐘之后，觀察百分表有無變化，最后再卸掉軸向油壓。2.11.7 上述工作交船東、驗(yàn)船師認(rèn)可后，液壓螺母靠一人之力扳緊，然后再打緊5°10°。2.11.8 從螺旋槳小端端面經(jīng)液壓螺母外圓至艉軸后端螺母做連續(xù)記號(hào)，作為檢驗(yàn)螺母松動(dòng)的標(biāo)記，并將0、35壓入量之?dāng)?shù)據(jù)和起始?jí)毫χ?，分別打印在槳轂上。2.12 中間軸吊裝2.12.1 在吊主機(jī)前中間軸進(jìn)艙。2.12.2 根據(jù)軸系校中計(jì)算書安裝中間軸的兩個(gè)臨時(shí)支撐。2.12.3 將中間軸著落在兩個(gè)臨時(shí)支撐上。3 主機(jī)船臺(tái)/塢內(nèi)吊裝3.1 主機(jī)在船上裝配對(duì)周圍環(huán)境的要求3.1.1 避開下雨天氣。3.1.2 機(jī)艙周

29、邊應(yīng)無電焊、氣刨火花飛濺和打磨、拋丸等產(chǎn)生粉塵性的作業(yè)。3.2 主機(jī)吊裝前對(duì)基座的要求3.2.1 主機(jī)基座應(yīng)平整，平面度不大于5mm，長(zhǎng)度和寬度允差4mm。.3.2.2 當(dāng)采用僅有鋼質(zhì)調(diào)整墊片時(shí)，基座保證少許內(nèi)高外低，一般傾斜度約為1：100，至少平齊；一旦內(nèi)低外高時(shí)，允許進(jìn)行機(jī)加工修正，加工后的基座厚度應(yīng)滿足船級(jí)社的最低厚度要求。3.3 主機(jī)吊裝的方法a）在船臺(tái)吊裝主機(jī)，由于起重能力的限制，對(duì)于大型主機(jī)需分體吊裝；對(duì)中型主機(jī)可分層吊裝對(duì)小型主機(jī)可整體吊裝。b）在塢內(nèi)對(duì)大中型主機(jī)可分層吊裝，對(duì)小型主機(jī)可整體吊裝。3.3.1 主機(jī)分體吊裝的步驟（B&W公司低速柴油主機(jī)）3.3.1.1 主

30、機(jī)在上船之前對(duì)主機(jī)的零部件要在車間或在船臺(tái)下進(jìn)行清潔（重點(diǎn)注意的問題）。3.3.1.2 主機(jī)機(jī)座安裝找正機(jī)座在自由狀態(tài)下檢查和調(diào)整水平度，水平度要求：縱向0.05mm/m，縱向全長(zhǎng)0.2mm，橫向全長(zhǎng)0.1mm。3.3.1.3 曲軸吊裝a）曲軸清潔后吊裝。b）軸承安裝把緊。c）測(cè)量曲軸臂距差。3.3.1.4 機(jī)架吊裝a）機(jī)座水平找好后，方可吊裝機(jī)架。b）在吊裝機(jī)架之前，主軸瓦要用白布或硬紙遮蓋，以防臟物落入。3.3.1.5 安裝連桿十字頭總成，十字頭軸承蓋缺口處用布蓋好。3.3.1.6 安裝缸體總成。3.3.1.7 安裝活塞總成3.3.1.8 安裝缸蓋、掃氣箱、增壓器、定壓管等其它部件。3.3

31、.2 主機(jī)分層吊裝3.3.2.1 主機(jī)分兩層吊裝a）機(jī)座總成、曲軸飛輪總成、機(jī)架總成和連桿十字頭總成為第一層；b）缸體總成、活塞總成和缸蓋總成為第二層。3.3.2.2 主機(jī)分三層吊裝a）機(jī)座總成、曲軸飛輪總成為第一層；b）機(jī)架總成和連桿及十字頭總成為第二層；c）缸體總成、活塞總成和缸蓋總成為第三層。3.4 主機(jī)安裝結(jié)束后的清潔及保護(hù)3.4.1 主機(jī)安裝結(jié)束后，對(duì)主機(jī)內(nèi)部進(jìn)行一次徹底的清潔，清潔后要向主軸承、推力軸承、十字頭軸承、曲柄銷軸承、十字頭滑塊、油拉管等運(yùn)動(dòng)部件加入指定的滑油，避免出現(xiàn)干摩擦。另外機(jī)內(nèi)的機(jī)加工面（沒有涂油漆的部位）要涂上適量的滑油。3.4.2 用布條或?qū)Ｓ枚聴l封堵主軸承、

32、曲柄銷軸承的兩側(cè)，采取保護(hù)袋的方式保護(hù)十字頭軸承。3.4.3 整臺(tái)主機(jī)要用三防布來保護(hù)，重要部位也要用三防布來保護(hù)。如：增壓器壓氣端、曲拐箱的防爆門等。3.4.4 對(duì)主機(jī)上的敞口管子要用鐵盲板封堵。3.4.5 曲拐箱的防爆門的緊固螺絲要全部把緊，防止灰塵進(jìn)入機(jī)體內(nèi)。3.5 主機(jī)安裝結(jié)束后的設(shè)備保養(yǎng)從船臺(tái)安裝后到主機(jī)串油前,按照有關(guān)的保養(yǎng)規(guī)程進(jìn)行。4 軸系排軸找正4.1 排軸條件4.1.1 船舶下水48小時(shí)后，方可進(jìn)行排軸找正。4.1.2 船只處于浮態(tài)，螺旋槳近乎半浸于水中。4.2 排軸要求4.2.1 按軸系校中計(jì)算書提供的數(shù)據(jù)排軸、定位主機(jī)和軸系。4.2.2 排軸找正時(shí)對(duì)軸系法蘭間的偏移和曲折

33、設(shè)定值允許偏差不大于0.05mm。4.3 對(duì)于B&W低速柴油機(jī)船上定位4.3.1 艉軸與中間軸法蘭，按軸系校中計(jì)算書要求的偏移與曲折值進(jìn)行找正，見圖9。圖9 艉軸與中間軸法蘭找正示意圖4.3.2 測(cè)量主機(jī)機(jī)座扭曲4.3.2.1 在調(diào)整主機(jī)使之達(dá)到中間軸與主機(jī)輸出軸連接法蘭的曲折和偏移值的同時(shí)，調(diào)整主機(jī)機(jī)座使其扭曲值0.1mm/m。4.3.2.2 方法是用兩個(gè)水平儀放在主機(jī)的前后端的位置上，兩個(gè)人同時(shí)讀數(shù)，然后計(jì)算出扭曲值，如圖10所示：圖10 主機(jī)座扭曲測(cè)量示意圖4.3.3 測(cè)量主機(jī)機(jī)座撓度 用特殊琴鋼絲工具測(cè)量主機(jī)凸輪軸側(cè)和排氣側(cè)機(jī)座撓度（圖11），應(yīng)符合主機(jī)制造廠說明書要求。圖11

34、 用琴鋼絲測(cè)量主機(jī)座撓度示意圖4.3.4 測(cè)量主機(jī)曲軸臂距差 主機(jī)曲軸臂距差的測(cè)量，應(yīng)注意正確的盤車方向，其數(shù)值應(yīng)參考主機(jī)制造廠座臺(tái)試驗(yàn)記錄進(jìn)行（見圖12）。圖12 主機(jī)曲軸臂距差測(cè)量示意圖4.3.5 軸系法蘭連接螺栓裝配 按螺栓孔配制螺栓，法蘭螺栓及螺栓孔應(yīng)打鋼印編號(hào)，且螺栓號(hào)與螺孔號(hào)應(yīng)一一對(duì)應(yīng)。4.3.5.1 螺栓過盈量為0.01mm0.04mm，采用液氮冷縮裝配4.3.5.2 液壓緊配螺栓嚴(yán)格按照安裝說明進(jìn)行定位并液壓拉緊。4.3.6 測(cè)量軸承靜態(tài)負(fù)荷4.3.6.1 對(duì)艉軸管前軸承、中間軸承和主機(jī)最后端兩個(gè)主軸承進(jìn)行負(fù)荷檢驗(yàn)。4.3.6.2 各軸承冷態(tài)靜負(fù)荷值應(yīng)根據(jù)軸系校中計(jì)算書確定，允

35、許負(fù)荷偏差±20%。4.3.6.3 軸承負(fù)荷測(cè)量方法（以中間軸承負(fù)荷測(cè)量為例，參見圖13圖13 軸承靜態(tài)負(fù)荷測(cè)量示意圖圖中，L中間軸承中心至千斤頂和百分表中心的距離，此值須按照軸系校中計(jì)算書中規(guī)定選取。在軸承規(guī)定處設(shè)置液壓千斤頂，參見圖14。將液壓千斤頂泵壓，從0開始逐漸泵壓升高，最初負(fù)荷即軸的重量完全由軸承來承受，隨著壓力逐漸提高，負(fù)荷逐漸從軸承移向千斤頂，當(dāng)軸完全離開軸承后，油壓繼續(xù)升高時(shí)，軸的垂直移動(dòng)和軸負(fù)荷之間的關(guān)系是直線關(guān)系，即斜率為常數(shù)，千斤頂卸荷時(shí)的關(guān)系和測(cè)量的程序與頂升時(shí)相似。延長(zhǎng)頂升和下降直線與橫座標(biāo)形成兩個(gè)交點(diǎn)，這兩點(diǎn)平均值即是軸承真正所承受的負(fù)荷，根據(jù)測(cè)量的頂升

36、和下降的位移和相應(yīng)壓力值，計(jì)算出所測(cè)軸承的負(fù)荷，參見圖14。DROPRISE圖14 軸承靜態(tài)負(fù)荷頂升曲線示意圖軸承負(fù)荷計(jì)算公式：R=100×C×P3×A （N）（4）（4）式中：R軸承負(fù)荷，單位：N；A液壓千斤頂活塞面積，單位：cm2；A=D2/4 （cm2） （5）（5）式中：D液壓千斤頂活塞直徑，cm ；C距離修正系數(shù)，由設(shè)計(jì)部門提供；P3頂升油壓與頂降油壓的平均值，單位：MPa；P3 =（P1+ P2）/2 （MPa）（6）（6）式中：P1頂升油壓，上升曲線的直線段延長(zhǎng)與X軸的交點(diǎn)，單位：MPa；P2頂降油壓，下降曲線的直線段延長(zhǎng)與X軸的交點(diǎn)，單位：MPa。

37、4.3.6.4 軸承靜態(tài)負(fù)荷及主機(jī)機(jī)座撓度、扭曲、曲軸拐檔差測(cè)量合格后，主機(jī)進(jìn)行研墊或澆注樹脂墊。4.3.7 主機(jī)采用鋼質(zhì)墊片或鑄鐵墊片4.3.7.1 當(dāng)主機(jī)既有焊接墊片又有調(diào)整墊片時(shí)，在焊接墊片焊接前，檢查焊接墊片與基座接觸面貼合良好，用0.10mm塞尺檢查，插入深度不大于10mm，寬度不大于20mm，不多于2處。主機(jī)調(diào)整墊片研磨后上下接觸面每25mm×25mm 區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)不少于3點(diǎn)，接觸面積不少于75%，0.05mm塞尺插入深度不大于15mm、寬度不大于20mm，允許2處。4.3.7.2 當(dāng)基座上僅有調(diào)整墊片時(shí)，檢查要求同.1。4.3.7.3 鑄鐵墊片厚度不小于25mm；鋼質(zhì)

38、墊片厚度不小于15mm。4.3.8 主機(jī)采用環(huán)氧樹脂澆注墊片4.3.8.1 當(dāng)主機(jī)墊片為環(huán)氧樹脂澆注墊片時(shí)，要求環(huán)氧樹脂墊片澆注部位打磨清潔干凈，不得有任何油污、銹跡和油漆等。4.3.8.2 澆注前，應(yīng)考慮主機(jī)重量和螺栓預(yù)緊力所帶來的壓縮，壓縮量為墊片厚度的0.001倍。4.3.8.3 澆注時(shí)，必須確保環(huán)氧樹脂的溫度不低于13，最佳溫度在2025。a）澆注后，環(huán)境溫度不低于13，最佳溫度在2025，保溫時(shí)間48小時(shí)。b）48小時(shí)后，用試樣進(jìn)行硬度試驗(yàn)，巴氏硬度大于35、抗壓強(qiáng)度大于93N/mm2。4.3.8.4 環(huán)氧樹脂澆注墊片厚度不小于25mm，最大厚度不超過85mm。4.3.9 主機(jī)研墊或

39、澆注樹脂墊片結(jié)束后，裝配底腳螺栓。對(duì)于主機(jī)采用過盈配合形式的螺栓，裝配時(shí)采用冷縮裝配法或壓入法裝配，也可采用敲入法。緊固后螺栓頭與基座及螺母與機(jī)座之間用0.05mm塞尺不得插入。4.3.10 主機(jī)底腳螺栓緊固由中間向兩端前后交替進(jìn)行緊固主機(jī)底腳螺栓（如圖15所示），其數(shù)據(jù)按主機(jī)制造廠說明書進(jìn)行。圖15 主機(jī)底腳螺栓緊固示意圖4.3.11 緊固主機(jī)底腳螺栓后，再一次測(cè)量艉軸管前軸承、中間軸承和主機(jī)最后兩個(gè)軸承的靜態(tài)負(fù)荷。4.4 對(duì)于非B&W低速柴油機(jī)船上定位4.4.1 主機(jī)與軸系按軸系校中計(jì)算書要求進(jìn)行找正。4.4.2 主機(jī)與軸系之間進(jìn)行連接。4.4.3 主機(jī)進(jìn)行研墊或澆注樹脂墊。4.4

40、.4 主機(jī)研墊或澆注樹脂墊完工后，按要求緊固主機(jī)底腳螺栓，測(cè)量中間軸承靜態(tài)負(fù)荷。4.5 主機(jī)往復(fù)運(yùn)動(dòng)件檢查4.5.1 主機(jī)活塞裙部與氣缸套間隙檢查。4.5.2 滑塊與十字頭之間的間隙。4.5.3 滑塊與十字頭導(dǎo)板之間的間隙。4.5.4 側(cè)板與十字頭導(dǎo)板之間的間隙。4.6 主機(jī)側(cè)向拉緊裝置4.6.1 機(jī)械式側(cè)向拉緊裝置4.6.1.1 船體結(jié)構(gòu)加強(qiáng)必須對(duì)位。4.6.1.2 螺栓按照規(guī)定力矩緊固。4.6.2 液壓式側(cè)向拉緊裝置4.6.2.1 船體結(jié)構(gòu)加強(qiáng)必須對(duì)位。4.6.2.2 頂推液壓油缸底座與其基座接觸表面研磨后，每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)不少于2個(gè)。4.6.2.3 螺栓按照規(guī)

41、定力矩緊固。4.6.2.4 油缸工作指針必須調(diào)整在工作區(qū)域。5 舵裝置安裝5.1 舵桿、舵銷、舵葉車間內(nèi)加工5.1.1 舵桿與舵機(jī)或舵柄的錐度樣板制作5.1.1.1 根據(jù)到貨后的舵機(jī)或舵柄內(nèi)孔制作公樣板，公樣板的錐面與舵機(jī)或舵柄內(nèi)孔的錐面要吻合，最大部位的縫隙不得大于0.03mm，縫隙長(zhǎng)度應(yīng)小于30mm。5.1.1.2 在公樣板上劃出舵機(jī)錐孔的大端線。5.1.1.3 按公樣板制作母樣板，驗(yàn)收要求為：樣板應(yīng)平直，對(duì)縫接觸應(yīng)緊密，0.03mm厚度塞尺檢查，插入距離不大于30mm長(zhǎng)度，正反兩面應(yīng)配合一致。5.1.2 舵銷與舵葉、舵桿與舵葉的錐度樣板制作要求同上。5.1.3 舵桿、舵銷、舵葉的錐體部位

42、按相應(yīng)的公母樣板加工。5.1.4 舵桿/舵銷錐體部分和舵葉錐孔部位及舵桿錐體與舵機(jī)/舵柄錐孔加工時(shí)應(yīng)預(yù)留研配量，軸向研配量見表8。 表8 舵桿/舵銷與舵葉錐體及舵桿與舵機(jī)/舵柄錐體軸向研配量 mm舵桿/舵銷錐部大端直徑 100100200200300300400400500軸向研配量23344556675.2 舵銷套及舵桿套加工及安裝5.2.1 舵銷套及舵桿套加工5.2.1.1 舵銷及舵桿不銹鋼套裝配過盈量為0.0008d，最小極限為0.0005d ，最大極限為0.001d（d舵銷直徑，mm）。5.2.1.2 舵銷及舵桿鑄銅套裝配過盈量0.0012d，最小極限為0.00075d，最大極限為0.

43、0015d（d舵銷直徑，mm）。5.2.2 舵銷套及舵桿套安裝5.2.2.1 舵銷套及舵桿套采用烘裝方法安裝，烘裝前應(yīng)對(duì)襯套做0.1MPa的密性試驗(yàn)。5.2.2.2 襯套的內(nèi)孔按圖紙要求加工成品，外圓留余量，烘裝后再將外圓加工成品。根據(jù)襯套的實(shí)際內(nèi)徑制作丁字型量規(guī)，對(duì)襯套均勻加熱至280320，使其內(nèi)徑膨脹到1.52mm即可裝配。. 5.3 舵桿、舵銷與舵葉研配 5.3.1 將舵葉平置于平臺(tái)或堅(jiān)固地面上，下面加木墩調(diào)好高度和水平。5.3.2 順舵葉長(zhǎng)度方向拉兩根鋼絲線，一根在舵銷孔中心線上方，另一根在舵葉一側(cè)，用劃在舵葉上的中心線找正調(diào)整兩線，使之與舵系中心線基本平行，如圖16所示（帶掌面的舵

44、桿）。圖16 舵系拉線研配示5.3.3 舵桿與舵葉法蘭連接接觸面的研配5.3.3.1 以舵葉法蘭為基準(zhǔn)，用塞尺測(cè)量舵桿與舵葉法蘭面的間隙以確定舵桿法蘭面的研磨處及研配量。5.3.3.2 舵桿與舵葉連接后的中心線偏差應(yīng)不大于0.30mm，極限不大于0.50mm。5.3.3.3 舵桿與舵葉法蘭面研磨的質(zhì)量要求：每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)不少于2個(gè)，接觸面積不少于60%，沿法蘭周長(zhǎng)90%處0.05mm塞尺不得插進(jìn)，其余處插入深度不大于15mm。5.3.3.4 舵葉與舵桿法蘭連接鉸孔螺栓a）螺栓過盈量為0mm0.02mm。b）鉸孔螺栓與螺栓孔，圓度不大于0.015mm，圓柱度不大于0

45、.02mm。c）采用冷縮法裝配螺栓或用壓入法裝配，壓入力30kN150kN。5.3.4 研配時(shí)，參照?qǐng)D17所示位置進(jìn)行測(cè)量，在舵桿上和舵銷上兩處測(cè)得至鋼絲線的尺寸差（千分尺讀數(shù)差）應(yīng)小于0.05mm。5.3.5 舵系研配時(shí)，對(duì)上方所拉的一根鋼絲線進(jìn)行測(cè)量時(shí)，應(yīng)按公式（1）考慮鋼絲下垂量影響：5.3.6 舵桿與舵葉及舵銷與舵葉錐體連接表面研磨后，接觸面每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)不少于2點(diǎn)，接觸面積不得少于70%，0.03mm厚度塞尺在錐度兩端不得塞入。5.3.7 舵系中心線復(fù)查舵桿、舵銷與舵葉連接后，中心線偏差應(yīng)不大于0.30mm，極限不大于0.50mm。5.4 舵桿與舵機(jī)或舵

46、柄連接錐面研配5.4.1 確定艏艉方向并做標(biāo)記。5.4.2 舵桿與舵機(jī)或舵柄錐體連接表面研磨后，接觸面每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)不少于2點(diǎn)，接觸面積不得少于70%，0.03mm厚度塞尺在錐度兩端不得塞入。5.4.3 舵桿與舵柄（帶鍵結(jié)構(gòu)）5.4.3.1 錐體接觸面每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)2點(diǎn)，接觸面積不得少于70%，0.03mm厚度塞尺在錐孔兩端允許局部塞入。5.4.3.2 舵柄鍵槽與鍵研配，側(cè)面允許間隙0.04 mm0.06mm，極限0.07mm。5.4.3.3 舵桿與鍵研配，鍵槽兩側(cè)0.03mm厚度塞尺不得塞入，槽底著色接觸比應(yīng)在40%以上，聽聲音不得

47、懸空，鍵頂應(yīng)有2%鍵高間隙，最大不超過1mm。5.4.3.4 舵柄的壓入量0.5mm1.0mm或人工打緊。5.4.4 舵桿與舵機(jī)或舵柄在車間內(nèi)預(yù)裝。5.4.5 舵承與摩擦片研配要求：接觸面50%，間隙0.05mm，見圖17。圖17 舵承結(jié)構(gòu)示意圖5.5 拉舵系中心線5.5.1 按船體交驗(yàn)合格的上下舵線基準(zhǔn)點(diǎn)拉舵系中心線，并制作加工用基準(zhǔn)塊（見圖18）。圖18 拉舵系中心線示意圖5.5.2 檢查舵系中心線與軸系中心線偏差，要求同.1。5.5.3 各基準(zhǔn)塊中心與所拉舵系中心線的距離允差0.03mm。5.5.4 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙給定的舵系中心線至艉軸管成品后端面的垂直距離，確定舵系各軸承孔是否有足夠的加

48、工余量。5.6 舵系軸承孔加工5.6.1 鏜桿某一點(diǎn)為測(cè)量點(diǎn)，以基準(zhǔn)點(diǎn)或基準(zhǔn)圓線為基準(zhǔn)找正，調(diào)整鏜桿，檢查鏜桿安裝的正確性，允許偏差為±0.03mm。5.6.2 舵系軸承內(nèi)孔加工精度符合表9要求。表9 舵系軸承內(nèi)孔加工精度 mm舵系軸承內(nèi)孔直徑200400400600600800圓度/圓柱度0.030.040.055.6.3 舵承基座或舵機(jī)座應(yīng)在船上焊后加工，其加工后的基座平面對(duì)舵線中心之垂直度不大于0.15mm/m。5.6.4 上下各孔加工后中心線徑向偏差不大于L0.30mm，見圖19。圖19 舵系上下各孔加工后徑向偏差示意圖5.7 舵鈕襯套加工要求及安裝5.7.1 鑄銅或不銹鋼襯

49、套，裝配過盈量（0.050.16）mm，壓入力（20500）kN，極限：800kN。5.7.2 非金屬襯套按照制造廠要求進(jìn)行加工和安裝。5.8 舵系各部件船上安裝5.8.1 按要求對(duì)舵桿與舵葉、舵銷與舵葉安裝。5.8.2 舵機(jī)安裝5.8.2.1 往復(fù)柱塞式（撞桿式）液壓舵機(jī)a）鋼質(zhì)調(diào)整墊片接觸面每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)2點(diǎn)以上，接觸面積不得少于60%，0.05mm厚度塞尺允許局部塞入深度不超過15mm，寬度不超過20mmb）檢查各油缸柱塞在油缸中的間隙，水平方向上允差不大于0.07mm，底部不得有間隙c）檢查舵機(jī)各對(duì)角線距離應(yīng)相等，允差1mm，參見圖20。a=b=c=d 圖

50、20 舵機(jī)對(duì)角線檢查示意圖d）舵機(jī)與舵柄安裝平行度檢查，允差0.05mm，參見圖21。 圖21 舵機(jī)舵柄平行度測(cè)量示意圖 5.8.2.2 轉(zhuǎn)葉式液壓舵機(jī) a）舵機(jī)和舵桿按要求進(jìn)行壓裝b）舵系進(jìn)行找正，各部軸承進(jìn)行調(diào)整。c）舵機(jī)采用等厚墊，墊片經(jīng)過磨削后可直接安裝在舵機(jī)下面，用0.05mm厚度的塞尺檢查允許局部塞入，深度不超過10mm，寬度不超過15mm。d）舵機(jī)底座采用環(huán)氧樹脂澆注墊片時(shí)，其要求按，僅墊片厚度應(yīng)不小于13mm5.8.3 舵止跳塊安裝安裝位置和安裝間隙根據(jù)圖紙和廠家說明書要求進(jìn)行。5.8.4 舵零位校正在船臺(tái)/船塢中線與船中線保持一致的情況下，將船中線向后延長(zhǎng)超過舵葉，再由舵尖邊

51、緣中部吊重錘到船臺(tái)/船塢中線，穩(wěn)定在±5mm范圍內(nèi)。5.8.5 轉(zhuǎn)舵試驗(yàn)左右轉(zhuǎn)舵至最大設(shè)計(jì)角度，確定在操舵范圍內(nèi)不得與掛舵臂相碰，檢查其靈活性。5.8.6 船下水前，封固舵系。6 主柴油發(fā)電機(jī)組安裝6.1 上船前應(yīng)在車間對(duì)柴油機(jī)曲軸臂距差檢查一次，并做好記錄。6.2 對(duì)船上發(fā)電機(jī)組的基座，應(yīng)按發(fā)電機(jī)組安裝圖進(jìn)行檢查，確保布置位置及尺寸的正確性。6.3 發(fā)電機(jī)基座螺栓孔應(yīng)按發(fā)電機(jī)機(jī)座號(hào)孔或按機(jī)做樣板號(hào)孔，要求準(zhǔn)確可靠。6.4 不帶減振墊的柴油發(fā)電機(jī)組船上安裝6.4.1 基座面板及焊接墊片6.4.1.1 焊接墊片與基座應(yīng)緊密貼合，焊固后不得中空。6.4.1.2 接觸面每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)2點(diǎn)以上，接觸面積不得少于60%，0.05mm塞尺允許局部塞入深度不大于10mm，寬度不大于15mm，允許一處。6.4.1.3 焊接墊片上平面1:100斜度朝外。6.4.2 調(diào)整墊研配6.4.2.1 發(fā)電機(jī)落座在基座上后，進(jìn)行調(diào)整，測(cè)量曲軸拐擋差值符合要求，然后研配調(diào)整墊。6.4.2.2 墊接觸面每25mm×25mm區(qū)域內(nèi)接觸斑點(diǎn)2點(diǎn)以上，接觸面積不得少于60%，0.05mm塞尺允許局部塞入深度不大于10mm，寬度不大于15mm，允許一處。6.5 帶減振墊的柴油發(fā)電機(jī)組船上安裝帶減振墊的柴油發(fā)電