多用軸數(shù)控車床加工課程設(shè)計

1、目 錄課程設(shè)計任務(wù)書緒論1. 零件加工工藝分析.5 1.1零件毛坯圖.5 1.2 零件圖紙工藝分析.6 1.3零件結(jié)構(gòu)分析.6 1.4零件技術(shù)要求分析.6 1.5 零件裝夾方案.6 1.6工藝性分析.7 1.7 確定零件加工方案.82.加工工藝過程卡.93.零件設(shè)備的選擇.10 3.1機床的類型.10 3.2機床的規(guī)格.10 3.3 機床精度.11 3.4 刀具的選擇.124. 編程原點的確定.14 4.1確定編程坐標(biāo).14 4.2基點節(jié)點計算.14 4.3數(shù)控加工誤差.165.程序編制及說明.166.程序輸入及機床操作.20設(shè)計總結(jié).22參考文獻(xiàn)課程設(shè)計任務(wù)書設(shè)計要求：1.繪制“多用軸”標(biāo)準(zhǔn)

2、零件圖一份。 2.零件小批量生產(chǎn)。 3.加工工藝過程卡一份。 4.數(shù)控加工課程設(shè)計說明書一份。 5.將說明書和相關(guān)圖樣裝訂成冊。緒 論隨著數(shù)控加工的日益成熟越來越多的零件產(chǎn)品都用數(shù)控機床來加工,因此如何改進(jìn)數(shù)控加工的工藝問題就越來越重要。在數(shù)控機床上由于機床空間及機床的其他局限了數(shù)控加工的靈活性，這樣就要求我們要懂得如何改進(jìn)加工工藝，提高數(shù)控機床的應(yīng)用范圍和加工性能，從而達(dá)到提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。 數(shù)控加工作為一種高效率高精度的生產(chǎn)方式，尤其是形狀復(fù)雜精度要求很高的模具制造行業(yè)，以及成批大量生產(chǎn)的零件。因此數(shù)控加工在航空業(yè)、電子行業(yè)還有其他各行業(yè)都廣泛應(yīng)用。然而在數(shù)控加工從零件圖紙到做出合格

3、的零件需要有一個比較嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓に囘^程，必須合理安排加工工藝才能快速準(zhǔn)確的加工出合格的零件來，否則不但浪費大量的時間，而且還增加勞動者的勞動強度，甚至還會加工出廢品來。數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)代機械系統(tǒng)、機器人、FMS、CIAMS、CAD/CAM等高新技術(shù)的基礎(chǔ)，是采用計算機控制機械系統(tǒng)實現(xiàn)自動化的橋梁，是典型的機電一體化高新技術(shù)。隨著數(shù)控技術(shù)的普及和廣泛應(yīng)用，機械制造業(yè)對數(shù)控技術(shù)應(yīng)用人才的要求也越來越高。本次課程設(shè)計主要講述了在加工零件過程中的工藝分析、加工技術(shù)要求的分析、零件加工工藝的路線、零件加工工序的確定；數(shù)控工序的機床、刀具、夾具選擇，加工走刀路線、切削用量確定、編制數(shù)控加工程序等內(nèi)容。1.零件加工

4、工藝分析1.1零件毛坯圖毛坯選定為棒料，如同所示，下料規(guī)格尺寸為165mm*310mm。1.2零件圖紙工藝分析如圖所示： 零件雖是回轉(zhuǎn)體，卻在內(nèi)部、外表均有加工內(nèi)容，零件的精加工不可能在一次裝夾中完成。零件軸端有螺紋結(jié)構(gòu)，且表面粗糙度要求較高，如果先加工外部結(jié)構(gòu)并作為裝夾部位，其螺紋結(jié)構(gòu)極易在調(diào)頭裝夾中損壞?？椎囊欢吮诤癯叽缱銐蛑窝b夾剛性的需要，且內(nèi)部結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)在調(diào)頭裝夾中不易被破壞，故零件在工藝方案中，應(yīng)首先加工孔端。1.3零件結(jié)構(gòu)分析：由圖我們可知，本零件上由圓柱面、內(nèi)孔、內(nèi)圓錐面、圓弧面、溝槽、和螺紋等部分組成。零件車削加工成形輪廓的結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜、需兩頭加工，零件的加工精度和表面質(zhì)量要

5、求都很高。該零件重要的徑向加工部位有162-0.039 0mm圓柱段（表面粗糙度R=1.6µm）與R135的圓弧相連接、120-0.033 0圓柱段、66+0.021 0的內(nèi)孔和半徑R75的內(nèi)孔。零件符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45號鋼，毛胚為165mm*310mm。1.4零件技術(shù)要求分析小批量生產(chǎn)條件編程，不準(zhǔn)用砂布和銼刀修飾平面，這是對平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB/T1804-M，熱處理，調(diào)質(zhì)處理，HRC25-35，未注粗糙度部分光潔度按Ra3.2，毛胚尺寸165mm*310mm。1.5 零件裝夾方案在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相

6、同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的工作特點，在裝夾工件時，應(yīng)考慮以下幾種因素： .盡可能采用通用夾具，必須時才設(shè)計制造專用夾具； .結(jié)構(gòu)設(shè)計要滿足精度要求； .易于定位和裝夾； .易于切削的清理； .抵抗切削力由足夠的剛度；由于此零件全部表面都需加工，應(yīng)選用外圓及一端面為粗基準(zhǔn)，然后通過“互為基準(zhǔn)的原則”進(jìn)行加工。遵循“基準(zhǔn)重合”的原則。加工右端時選擇毛坯外圓的左端外圓表面，加工左端時選擇右邊外圓的表面，以體現(xiàn)定位基準(zhǔn)是軸的中心線。工件的定位與基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)保持一致，應(yīng)防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)在數(shù)控機床上要仔細(xì)找正。使

7、用三爪自定心卡盤夾持零件的毛坯外圓，確定零件伸出合適的長度（應(yīng)將機床的限位距離考慮進(jìn)去）。零件需要加工兩端，因此需要考慮兩次裝夾的位置，考慮到零件右端有螺紋結(jié)構(gòu)，裝夾時容易被損壞，因此先加工左端，然后調(diào)頭夾住162的外圓，再加工有螺紋的一端。第一次裝夾在右端，用三爪自動定心卡盤夾持棒料，棒料留有合適的長度，完成左端的車外圓、內(nèi)孔的鉆削、車削以及鏜孔。第二次裝夾在左端，夾住第一次車出的外圓，然后一次完成粗車、精車、車螺紋以及切槽的加工。在加工過程中應(yīng)注意控制圓弧加工的刀具半徑，避免發(fā)生干涉。螺紋加工完成后，應(yīng)該注意保護(hù)。車槽工步應(yīng)該放到最后完成。1.6工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計零件在能

8、滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性，它包括整個工業(yè)過程的工藝性，如鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理、切削加工等的工藝性，其涉及面很廣，具有綜合性。在不同的生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件下，同一種零件制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性可能不同，所以，在對零件進(jìn)行工藝性分析時，必須根據(jù)具體生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件，全面、具體、綜合地分析。在制定機械加工工藝規(guī)程時，主要進(jìn)行零件的切削加工工藝分析，它主要涉及如下幾點：1） 工件應(yīng)便于在機床或夾具上裝夾，并盡量減少裝夾次數(shù)。2） 刀具易于接近加工部位，便于進(jìn)刀、退刀、越程和測量。3） 便于觀察切削情況。4） 盡量減少刀具調(diào)整和走刀次數(shù)。5） 盡量減少加工面積及空行程，提高生產(chǎn)率。

9、6） 便于采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，盡可能減少刀具種類。7） 盡量減少工件條件和刀具的受力變形。8） 改善加工條件，便于加工，必要時應(yīng)便于采用多刀、多件加工。9） 適宜的定位基準(zhǔn)，且定位基準(zhǔn)值至加工面的標(biāo)注尺寸應(yīng)便于測量。綜上所述，根據(jù)加工工藝分析，從圖樣要求看出，該零件加工內(nèi)容為圓錐面、圓柱面、圓弧、螺紋。尺寸的精度、表面粗糙度要求比較高，要保證該零件的加工精度和表面粗糙度的要求。1.7 確定零件加工方案 由于多用軸加工內(nèi)容為圓柱、圓弧、圓錐、螺紋等，是常見車削結(jié)構(gòu)，在普通臥式車床上加工質(zhì)量穩(wěn)定性較難以控制，所以選擇數(shù)控車床。按照加工原則，應(yīng)先粗后精、先面后螺紋、先面后槽，盡量地使工序集中，減少裝夾次數(shù)

10、、換刀次數(shù)，縮短加工時間。零件加工方案如下：1） 工序1，下料，165mm*310mm的棒料。2） 工序2，車削（第一次裝夾）。三爪自定心卡盤夾住棒料，車平端面，車162mm*45mmd的外圓。1. 粗車R75圓弧面、84mm的圓柱，粗車84mm到66mm的圓錐，然后粗車66mm的圓柱。2. 精車R75mm圓弧面、84mm的圓柱，精車84mm到66mm的圓錐，然后精車66mm的圓柱。3）工序3，車削（第二次裝夾）。三爪自定心卡盤夾住棒料，校平端面保證總長。1.粗車66mm*60mm的圓柱（螺紋段）、120mm的圓柱、90mm到120mm的圓錐、120mm的圓柱，然后加工R135的圓弧面。2.精

11、車66mm*60mm的圓柱（螺紋段）、120mm的圓柱、90mm到120mm的圓錐、120mm的圓柱，然后加工R135的圓弧面。4）工序4，切15mm*60mm、15mm*6mm、15mm*9mm的槽。5）工序5，檢驗。按圖樣要求檢查各部。6）工序6，入庫。涂油入庫。2.加工工藝過程卡毛坯尺寸165mm*310mm工 裝內(nèi)圓車刀、游標(biāo)卡尺、金屬直尺內(nèi)圓車刀、游標(biāo)卡尺、金屬直尺外圓刀具、游標(biāo)卡尺、金屬直尺外圓圓刀具、游標(biāo)卡尺、金屬直尺螺紋車刀、切槽刀、游標(biāo)卡尺、金屬直尺第 頁毛坯棒料共 頁件數(shù)小批機床材料45工 序 內(nèi) 容165mm*310mm粗車左端圓弧面、圓柱、圓錐、圓柱精車左端圓弧面、圓柱

12、、圓錐、圓柱粗車右端圓柱、圓柱、圓錐、圓柱、圓弧面精車右端圓柱、圓柱、圓錐、圓柱、圓弧面車螺紋并切槽按圖樣要求檢查各部涂油入庫日期圖號002零件多 用 軸工藝設(shè)計機械加工工藝過程卡工序名稱下料車削車削車削檢驗入庫安徽新華學(xué)院序號1234563. 零件設(shè)備的選擇對于機床，每一類機床都有不同的精度、功能等，其工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動化程度都不同。為了正確地為每一道工序合理選擇機床，充分發(fā)揮機床的性能優(yōu)勢，需要考慮以下幾點： 機床的類型應(yīng)與工序加工內(nèi)容相適應(yīng)。 機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的相關(guān)尺寸適應(yīng)。 機床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)，原則上粗加工工序應(yīng)選

13、用精度低的機床，精度要求高的精加工工序則相應(yīng)選用精度高的機床。在一定的精度范圍內(nèi)不能偏移太多，機床精度過低，不能保證加工精度；機床精度過高，會增加零件制造成本。應(yīng)根據(jù)零件的規(guī)格尺寸、加工精度、所需要的功能層次等要求合理選擇機床。3.1機床的類型數(shù)控車床能對軸類或盤類等回轉(zhuǎn)體零件自動地完成內(nèi)外圓柱面、圓錐表面、圓弧面等工序的切削加工，并能進(jìn)行切槽、鉆、擴(kuò)等的工作。根據(jù)零件的工藝要求，可以選擇經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床，一般采用步進(jìn)電動機形式半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。此類車床機構(gòu)簡單，價格相對較低，這類車床設(shè)置三爪自定心卡盤、普通尾座或數(shù)控液壓尾座，適合車削較長的軸類零件。根據(jù)主軸的配置的要求選擇臥式數(shù)控車床。數(shù)控車床

14、具有加工精度高，能做直線和圓弧插補，數(shù)控車床剛性良好，制造和對刀精度高，能方便和精確地進(jìn)行人工補償和自動補償，能夠加工尺寸精度要求較高的零件。能加工輪廓形狀特別復(fù)雜的表面和尺寸難于控制的回轉(zhuǎn)體，而且能比較方便的車削錐面和內(nèi)外圓柱面螺紋，能夠保持加工精度，提高生產(chǎn)效率。所以對加工時非常有利的。根據(jù)多用軸零件的結(jié)構(gòu)、規(guī)格、精度等，選擇車削中心會造成一定的功能浪費，故選擇經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床，所以選擇SSCK20/500數(shù)控車床。3.2機床的規(guī)格SSCK20/500型數(shù)控車床配備FANUC-OTE數(shù)控系統(tǒng)，規(guī)格大?。ㄔ斠姍C床參數(shù)）適合多用軸零件的加工需要范圍，且結(jié)構(gòu)簡單、性能穩(wěn)定可靠，滿足工件加工需要。3

15、.3 機床精度加工精度IT7IT8級、Ra 0.8Ra 1.6m的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用粗車精車兩步加工就可完成。加工精度為IT5IT6級、Ra0.2Ra 0.63m的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用精密型數(shù)控車床，按粗車半精車精車細(xì)車的方案加工。加工精度高于IT5、Ra < 0.08m的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用精密型數(shù)控車床，按粗車半精車精車精密車的方案加工。對淬火鋼等難車削的材料，其淬火前可采用粗車半精車的方法，淬火后安排磨削加工。因此，根據(jù)零件圖樣要求，SSCK20/500型數(shù)控車床精度適應(yīng)多用軸的精度需要。SSCK20/500數(shù)控車床主要技術(shù)參數(shù)機身上最大回轉(zhuǎn)直徑 4

16、00mm夾盤直徑200mm最大切削直徑200mm最大切削長度500mm主軸轉(zhuǎn)速范圍24r/min2400r/mm(連續(xù)無級)主軸直徑55mm滑鞍最大縱向行程 550mm滑板最大橫向行程 200mm快速移動速度 X軸6m/min;Z軸12m/min刀架工位數(shù) 6工位刀具規(guī)格車刀20mm×20mm工具孔直徑 32mm選刀方式順時針方向最小輸入當(dāng)量X軸(直徑)0.001mm；Z軸0.001mm 尾坐套筒直徑70mm尾座套筒最大行程60mm頂尖錐孔莫式4號主電動機功率連續(xù)載荷11kw進(jìn)給伺服電動機功率X軸AC0.6kw；Z軸AC0.6kw 液壓站電動機功率 1.1kw切削液電動機功率0.01

17、25kw機床外形尺寸(長×寬×高)2600mm×12400mm×1715mm機床凈質(zhì)量 2300kg3.4 刀具的選擇本零件的加工，(1)粗、精車外圓及平端面選用35°硬質(zhì)合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選Kr´=35°，(2)車槽刀，(3)車螺紋選用硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取re=0.150.2mm ，(4)內(nèi)圓車刀。刀具的選擇是數(shù)控加工工藝設(shè)計中的重要內(nèi)容之一。刀具選擇合理與否不僅影響機床的加工效率、而且還影響加工質(zhì)量。選擇刀具通?？紤]機床的加工能

18、力、工序內(nèi)容、工件材料等。與傳統(tǒng)的車削方法相比，數(shù)控車削對刀具的要求較高。不僅要求精度高、鋼度好、耐用度高、而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。刀具如圖所示：數(shù) 控 刀 具序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑備注1T01外圓車刀1車端面及粗、精車外輪廓Kr´=35°2T02切槽刀1切槽3T03螺紋車刀1車螺紋4T04內(nèi)圓車刀1車內(nèi)圓弧、錐面和擴(kuò)孔4.編程原點的確定將編程原點選在設(shè)計基準(zhǔn)并以其為定位基準(zhǔn)，這樣不但可避免基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差及不必要的尺寸計算，而且容易找正對刀，對刀誤差小，編程方便。根據(jù)多用軸的零件分

19、析，該零件為回轉(zhuǎn)體，而且該零件的設(shè)計基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合。為了編程及對刀操作方便，將編程原點選在工件端面的中心點。4.1確定編程坐標(biāo)1） 確定工件坐標(biāo)原點。將編程坐標(biāo)原點分別定在工件兩個端面的中心上。2） 確定換刀點。換刀點的設(shè)置必須保證換刀轉(zhuǎn)動安全，不至于碰到工件或尾座，故將其設(shè)在Z軸為離毛坯右端面150mm處，X軸為離車床主軸軸線200mm處。3） 確定對刀點。將對刀點設(shè)在離車床主軸軸線165mm，離毛坯右端面0mm處。4.2基點節(jié)點計算 第一次裝夾，基點位置如下圖所示。點1坐標(biāo)：X=162.0 Z=0.0點2坐標(biāo)：X=150.0 Z=0.0點3坐標(biāo)：X=162.0 Z=-45.0點4坐標(biāo)：

20、X=84.0 Z=-60.0點5坐標(biāo)：X=84.0 Z=-90.0點6坐標(biāo)：X=66.0 Z=-135.0點7坐標(biāo)：X=66.0 Z=-165.0點8坐標(biāo)：X=0.0 Z=-184.0第二次裝夾，基點位置如下圖所示。點1坐標(biāo)：X=62.0 Z=0.0點2坐標(biāo)：X=66.0 Z=-2.0點3坐標(biāo)：X=66.0 Z=-60.0點4坐標(biāo)：X=60.0 Z=-75.0點5坐標(biāo)：X=78.0 Z=-75.0點6坐標(biāo)：X=78.0 Z=-90.0點7坐標(biāo)：X=66.0 Z=-90.0點8坐標(biāo)：X=90.0 Z=-105.0點9坐標(biāo)：X=120.0 Z=-150.0點10坐標(biāo)：X=102.0 Z=-210.

21、0點11坐標(biāo)：X=150.0 Z=-255.04.3數(shù)控加工誤差數(shù)控加工誤差是由編程誤差、機床誤差、定位誤差、對刀誤差等綜合累積而成的。數(shù)控程序設(shè)計時，除了直接減小各個組成誤差外，還可以通過檢測機床的綜合誤差及偏向，在程序中用加補償值的辦法，來減小加工誤差。1） 編程誤差。編程誤差由逼近誤差、截斷（圓整）等誤差組成。逼近誤差是用直線線段或圓弧段去逼近非圓曲線的過程中產(chǎn)生的誤差。圓整誤差是在數(shù)據(jù)處理時，將坐標(biāo)值四舍五入圓整成整數(shù)脈沖當(dāng)量值而產(chǎn)生的誤差。脈沖當(dāng)量是指每個單位脈沖對應(yīng)坐標(biāo)軸的位移量。普通精度的數(shù)控機床，一般脈沖當(dāng)量值為0.01mm，較精密的數(shù)控機床其脈沖當(dāng)量值為0.005mm或0.0

22、01mm。2） 機床誤差。機床誤差由數(shù)控系統(tǒng)誤差、進(jìn)給系統(tǒng)誤差等原因產(chǎn)生。3） 定位誤差。定位誤差是當(dāng)工件在夾具上定位、夾具在機床上對定時產(chǎn)生的誤差。4） 對刀誤差。對刀誤差是在確定刀具在工件的相對位置時產(chǎn)生的誤差。5.程序編制及說明按兩個工序在同一個機床上加工編寫的加工程序單見表5-1和表5-2。表5-1 孔端加工程序單O0001;N010G92 X200.0 Z150.0;建坐標(biāo)系N020M03 S800 T0101;主軸正轉(zhuǎn)，換1號刀N030G00 X165.0 Z2.0 M08;快速到加工起刀點，開切削液N040G01 Z-0.5 F0.1;車端面N050X0;N060G01 Z2.0

23、;退刀N070G00 X162.0 Z2.0;車外圓N080G01 Z-45.0 F0.1;N090G00 X165.0; N100G00 X200.0 Z150.0;N110T0404 M03 S600;N120G71 U2.0 R0.5;內(nèi)圓粗車循環(huán)N130G71 P140 Q190 U0.5 W0.5 F0.3;N140G00 X150.0 Z2.0;N150G03 X150.0 Z-60.0 R75.0;N160G01 X84.0 Z-90.0;N170X66.0 Z-135.0;N180X66.0 Z-165.0;N190X0 Z-184.0;N200G70 P140 Q190 S1

24、200 F0.1;內(nèi)圓精車循環(huán)N210G01 X0;退刀N220Z2.0;N230G00 X200.0 Z150.0;快速回到換刀點N240M05;主軸停轉(zhuǎn)N250M09;切削液關(guān)N260M30;程序結(jié)束表5-2 螺紋端加工程序單O0002;N010G92 X200.0 Z150.0;建坐標(biāo)系N020M03 S800 T0101;主軸正轉(zhuǎn)，換1號刀N030G00 X165.0 Z2.0 M08;快速到加工起刀點，開切削液N040G01 Z-0.5 F0.1;車端面N050X0;N060G00 X165.0 Z2.0;回到起刀點N070G71 U2.0 R0.5;外圓粗車循環(huán)N080G71 P9

25、0 Q190 U0.5 W0.5 F0.3;N090GOO X62.0 Z2.0;N100G01 Z0;N110G01 X66.0 Z-2.0;N120Z-75.0;N130X78.0;N140Z-105.0;N150X90.0 Z-105.0;N160X120.0 Z-150.0;N170Z-210.0;N180G03 X150.0 Z-255.0 R135.0;N190G01 X165.0;N200G70 P90 Q190 S1200 F0.1;外圓精車循環(huán)N210G00 X200.0 Z150.0;快速回到換刀點N220T0303 M03 S500;換3號刀，主軸正轉(zhuǎn)N230G00 X6

26、8.0 Z5.0;快速到加工起刀點N240G92 X65.1 Z-60.0 F4.5;車螺紋N250X64.2;N260X63.6;N270X63.0;N280X62.6;N290X62.5;N300X62.5;N310G00 X92.0 Z-100.0;快速到加工起刀點N320G92 X89.1 Z-150.0 F4.5;車螺紋N330X88.2;N340X87.6;N350X87.0;N360X86.6;N370X86.5;N380X86.5;N390G00 X200.0 Z150.0;快速回到換刀點N400T0202 M03 S500;換2號刀，主軸正轉(zhuǎn)N410G00 X80.0 Z-7

27、5.0;快速到加工起刀點N420G01 X60.0 F0.05;車槽N430G00 X95.0;快速到加工起刀點N440Z-105.0;N450G01 X66.0 F0.05;車槽N460G00 X125.0;快速到加工起刀點N470Z-210.0;N480G01 X102.0 F0.05;車槽N490G01 X125.0;N500G00 X200.0 Z150.0;快速回到換刀點N510M05;主軸停轉(zhuǎn)N520M09;切削液關(guān)N530M30;程序結(jié)束6.程序輸入及機床操作6.1程序輸入及調(diào)試輸入程序后必須進(jìn)行程序調(diào)試。所謂程序調(diào)試，是將編制的程序在投入實際運行前，用手工或編譯程序等方法進(jìn)行測

28、試，修正錯誤的過程。可利用機床的程序預(yù)演功能或以抬刀運行程序方式進(jìn)行，還可對每個子程序進(jìn)行單獨調(diào)試。在程序調(diào)試過程中，還可根據(jù)實際情況修調(diào)進(jìn)給倍率開關(guān)，根據(jù)機床的實際運動位置動作以及機床的報警等來檢驗程序是否正確。6.2程序檢驗6.2.1數(shù)控加工仿真程序輸入仿真系統(tǒng)，對刀加工。利用軌跡仿真判斷裝刀順序是否正確，是否存在過切，是否在走刀路線、抬刀下刀、切入切出等處出現(xiàn)錯誤。6.2.2機床的程序預(yù)演功能程序輸入完以后，把機械運動主軸以及M、S、T等輔助功能鎖定，以自動循環(huán)模式讓數(shù)控車床靜態(tài)下執(zhí)行程序。通過觀察機床坐標(biāo)位置數(shù)據(jù)和報警顯示，判斷程序是否有語法、格式或數(shù)據(jù)錯誤。6.2.3抬刀空運行程序在自動模式下運行程序，通過圖形顯示的刀具運動軌跡和坐標(biāo)數(shù)據(jù)等判斷走刀路線是否最短、加工過程是否撞刀、換刀等輔助動作是否存在不合理或冗余程序段，以及程序的加工方向是否正確等。6.2.4首件試切對刀加工，首件試切。通過首件試加工，檢測該程