手柄座設計說明書01

1、機械制造工藝學課程設計任務書 設計題目： 設計“手柄座”零件的機械加工工藝規(guī)程(中批生產(chǎn)）設計內(nèi)容： 1.熟悉零件圖 2.繪制零件圖（1張） 3.繪制夾具裝配圖（1張） 4.編寫工藝過程卡片(2張)5. 工序卡片（1份） 6.課程設計說明書（1份） 專 業(yè)：班級學號：學 生：指導教師：目錄設計課題.1序言.3第1章零件分析.4 1.1零件的生產(chǎn)類型及生產(chǎn)綱領.4 1.2零件的作用.4 13零件的工藝分析.4第2章 毛坯的選擇.62.1 選擇毛坯的類型.62.2 毛坯余量的確定.72.3毛坯草圖.8第3章機械加工工藝規(guī)程.93.1零件加工表面分析及工藝措施.93.2基準的選擇.93.3制訂工藝路

2、線.103.4熱處理工序安排.153.5加工余量、工序尺寸和公差的確定.153.6切削用量及基本工時的確定.19設計總結.28參考文獻.29 序言 課程設計對每一位即將畢業(yè)的畢業(yè)生來說都是非常重要的，它對我們以后走上工作崗位很有幫助。對于我們數(shù)控專業(yè)來說，以后的工作就是制造和設計零件，夾具。在這里，我以機床的手柄座為例，對它的工藝過程和夾具進行設計。做課程設計可以把以前所學的知識加以綜合運用，起到鞏固學到的知識的作用。從而提高分析，解決問題的能力。因此。認真的完成課程設計是很重要的。根據(jù)機械制造工藝規(guī)程的制定機械加工余量，機械加工余量的大小，不僅影響機械零件的毛坯尺寸，而且也影響工藝裝備的尺寸

3、，設備的調(diào)整，材料的消耗，切削用量的選擇，加工工時的多少。因此，正確的確定機械加工余量，對于節(jié)約金屬材料，降低刀具損耗，減少工時，從而降低產(chǎn)品制造成本，保證加工質(zhì)量具有十分重要的意義。在這次設計過程中，廣泛的收集各種資料及標準，課程設計中另一個重要的設計為專用夾具的設計。專用夾具的設計是為了特種加工工序的技術要求的加工。夾具是機械制造使用的一種工藝裝備，分為機床夾具、焊接夾具、裝備夾具及檢驗夾具等。各種金屬切削機床上用于裝夾工件的工藝裝備，稱機床夾具，如車床常使用的夾具為三爪自定義卡盤、銑床常使用的夾具為平口虎鉗，假如零件比較復雜、不規(guī)則，就必須設計專用夾具從而才能精確的加工出我們所需要的零件

4、。 第一章 工藝設計說明1 零件分析1.1 零件的生產(chǎn)類型及生產(chǎn)綱領生產(chǎn)綱領是企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。在本次畢業(yè)設計題目中，已知該零件的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。零件為異形件，結構復雜。1.2零件的作用 題目所給的零件是手柄座。它是實現(xiàn)運動由外部到內(nèi)部的傳遞。1.3 零件的工藝分析1 零件圖通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整、尺寸、公差及技術要求齊全如圖下所示： 圖1-12 零件的主要組成： 由上圖可知零件的構型：上端面，25通孔，10通孔，叉口通槽，5.5通孔，拉鍵槽，M10螺紋孔3 零件結構工藝： 此零件為異形件，結構形狀較復雜，難于裝夾，在加工前要先設計好專

5、用夾具。從零件表面可以看出，零件主要構成表面為孔和平面，并且精度要求高，故需要銑床，鉆床。2毛坯選擇2.1 選擇毛坯的類型機械零件常用的毛坯類型有：型材、鑄件、鍛件、焊接件、壓制件、沖壓件等幾種。 考慮零件在機床操作機構中的作用，同操控離合器和制動器，可同時操縱離合器和制動器，即同時控制主軸的開、停、換向和制動?？芍慵诠ぷ鬟^程中承受交變載荷及沖擊載荷不強。零件又為異形件，結構復雜，加工困難。故選擇鑄造毛坯，毛坯材料選擇HT200，毛坯精度為級。查機械加工工藝手冊（表3.1-24 成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級）得毛坯公差等級為CT8。鑄造方法公 差 等 級 CT鑄鋼灰鑄鐵球墨鑄鐵可鍛鑄鐵

6、銅合金砂型手工造型11-1311-1311-1311-1310-12砂型機器造型及殼型8-108-108-108-108-10金屬型7-97-97-97-9低壓鑄造7-97-97-97-9熔模鑄造5-75-75-74-6 表 2-12.2毛坯余量的確定零件的曲面、圓錐面、圓面都為鑄造成型，所以只需確定上下端面的毛坯余量，根據(jù)表2-11（摘自機械制造工藝與機床夾具課程設計指導書P39表2-13）可知毛坯的上下端面加工余量分別為4.0和3.0鑄件最大尺寸澆注時的位置基本尺寸1級精度2級精度3級精度<50>50120>120260>260500<50>50120&

7、gt;120260>260500<120>120260>260500>500800<120頂面、底面及側(cè)面2.502.503.52.54.03.54.53.5表 2-2 2.3 毛坯草圖 圖 2-1 3 機械加工工藝規(guī)程制定工藝規(guī)程的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下可以使用機床配以專用工、夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應該考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。3.1零件加工表面分析及工藝措施1）技術要求分析：A、零件為鑄造件，表面粗糙度比較低。68k7與標準的銷配合

8、要求平行度0.2 B、未注公差按GB1804-M、IT12。 C、淬火HR3540。 2) 粗糙度: 零件的粗糙度有 Ra3.2 、Ra 6.3 、Ra 12.5。 3.2 基準的選擇1定位基準的選擇在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。2定位基準的選擇原則（1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使用工序基

9、準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。（2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。（3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下保證對刀的可能性和方便性。3粗基準的選擇 對于一般的箱體零件而言，以外表面作為粗基準是合理的。但本對于零件來說5 mm作為粗基準，則可造成鉆孔的垂直度和軸的平行度不能保證。對箱體零件應以相關的表面作為粗基準，現(xiàn)選取零件的上下表面互為基準，再利用四爪卡盤卡住車25 mm。利用內(nèi)孔25 mm及鍵槽定位進行鉆10mm，在25 mm中以長心軸、鍵槽及零件的下表面進行自由定位，達到完全定位。

10、4精基準的選擇 精基準的選擇 主要考慮的是基準的中和問題。當設計與工序的基準不重合時，因該進行尺寸換算。以25mm內(nèi)孔為精基準此時由于定位基準與設計基準不重合需要進行尺寸換算。3.3 制定工藝路線根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：工藝路線方案一：工序一：備料工序二：鑄造毛坯（砂型鑄造）工序三：人工時效工序四：粗銑大端面；工序五：半精銑精大端面；工序六：粗銑45mm

11、圓柱小端面；工序七：半精銑45mm圓柱小端面；工序八：鉆25H8mm孔；工序九：擴25H8mm孔；工序十：鉸25H8mm孔；工序十一：鉆10H7mm孔；工序十二：鉸10H7mm孔；工序十三：鉆14H7mm孔；工序十四：擴14H7mm孔；工序十五：鉸14H7mm孔；工序十六：鉆M10mm螺紋孔；工序十七：攻M10mm螺紋孔；工序十六：插叉口通槽；工序十八：拉鍵槽6H9mm;工序十九：鉆槽底通孔5.5mm孔；工序二十：鉆、鉸5mm錐銷通孔；工序二十一：去銳邊，毛刺；工序二十二：終檢，入庫。工藝路線方案二：工序一：備料工序二：鑄造毛坯（砂型鑄造）工序三：人工時效工序四：鉆10H7mm孔；工序五：鉸1

12、0H7mm孔；工序六：鉆14H7mm孔；工序七：擴14H7mm孔；工序八：鉸14H7mm孔；工序九：鉆25H8mm孔；工序十：擴25H8mm孔；工序十一：鉸25H8mm孔；工序十二：粗銑大端面；工序十三：半精銑大端面；工序十四：粗銑45mm圓柱小端面；工序十五：半精銑45mm圓柱小端面；工序十六：鉆槽底通孔5.5mm孔；工序十七：鉆M10mm螺紋孔；工序十八：攻M10mm螺紋孔；工序十九：拉叉口通槽；工序二十：拉鍵槽6H9mm;工序二十一：鉆、鉸5mm錐銷通孔；工序二十二：去毛刺；工序二十一：終檢，入庫。上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工上下表面為中心的一組工藝，然后加工25H8的孔，

13、再以25H8的孔的孔為基準加工10H7的孔。方案二則是先加孔25H8后再加工上下表面，再加工孔10H7，此時方案二采用車床加工工序一，這樣有利提高效率，節(jié)省成本。經(jīng)比較可知，先加工上下表面，再以上下表面為基準加工25H8及插鍵槽，最后完成對10H7的孔的定位。顯然方案一比方案二的裝夾次數(shù)減少了，同時也更好的保證了精度要求。綜上所述，零件的具體工藝過程如下：工序一：備料；工序二：鑄造毛坯（砂型鑄造）；工序三：人工時效；工序四：粗銑大端面；工序五：半精銑精大端面；工序六：粗銑45mm圓柱小端面，以45mm圓柱大端面為定位基準，選用x51立式銑床；工序七：半精銑45mm圓柱小端面，以45mm圓柱大端

14、面為定位基準，選用x51立式銑床；工序八：鉆25H8mm孔，以45mm圓柱小端面為定位基準，選用Z525立式鉆床；工序九：擴25H8mm孔，以45mm圓柱小端面為定位基準，選用Z525立式鉆床；工序十：鉸25H8mm孔，以45mm圓柱小端面為定位基準，選用Z525立式鉆床；工序十一：鉆10H7mm孔，以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，選用Z525立式鉆床；工序十二：鉸10H7mm孔，以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，選用Z525立式鉆床；工序十三：鉆14H7mm孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，保證孔深度25mm；，選用Z525立

15、式鉆床；工序十四：擴14H7mm孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，保證孔深度25mm，選用Z525立式鉆床；工序十五：鉸14H7mm孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，保證孔深度25mm，選用Z525立式鉆床；工序十六：鉆M10mm螺紋孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，保證孔深度25mm，選用Z525立式鉆床；工序十七：攻M10mm螺紋孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，保證孔深度25mm，選用Z525立式鉆床；工序十八：插叉口通槽；選用X6132A型銑床

16、工序十九：拉鍵槽6H9mm; 選用B5020插床工序二十：鉆、鉸槽底通孔5.5mm孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，選用Z525立式鉆床；工序二十一：鉆、鉸5mm錐銷通孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圓柱小端面為定位基準，選用Z525立式鉆床；工序二十二：去銳邊，毛刺，尤其注意25H8mm孔表面可能因為鉆M10mm螺紋孔以及插槽帶來的表面鱗次損傷；工序二十三：終檢，入庫。3.4 熱處理工序安排機械加工前對鑄件毛坯進行時效處理，時效處理硬度HBS187-220,時效處理的主要目的是消除鑄件的內(nèi)應力，穩(wěn)定組織和尺寸，改變機械性能，這樣可以提高毛坯

17、進行加工的切削性能3.5加工余量、工序尺寸和公差的確定 “手柄座”零件材料為灰鑄鐵，硬度為HBS180-220。生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用砂型鑄模。相關數(shù)據(jù)參見零件圖。根據(jù)以上資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.51 加工余量加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度。余量有總加工余量和工序余量之分。由毛坯轉(zhuǎn)變?yōu)榱慵倪^程中，在某加工表面上切除金屬層的總厚度，稱為該表面的總加工余量（亦稱毛坯余量）；一般情況下，總加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐漸切除，故每道工序所切除的金屬層厚度稱為該工序加工余量（簡稱工序余量）。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之

18、差，毛坯余量是毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差。加工余量一般要遵循的原則是:在保證加工質(zhì)量的前提下，加工余量越小越好。其方法有：查表法、經(jīng)驗估算法、分析計算法。1）由于所有孔均有精度要求，且尺寸小，均不能鑄造出。故僅確定上下端面的相關尺寸 查表確定加工余量；砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，機器造型，公差等級為CT8-10,取CT10，加工余量等下E-G，取H。切削余量：查表，基本尺寸小于106mm。加工余量為1.4mm，基本尺寸小于63mm，加工余量為0.75。1）大端面、45mm圓柱小端面毛坯尺寸及加工余量計算 根據(jù)工序要求，只需粗、半精銑45圓柱的底面、小端面，各部余量如下： 對于底面(>5

19、0mm)粗銑余量規(guī)定為0.71.0mm，由實用機械加工工藝手冊表6-30知粗銑平面其余量規(guī)定值為1.0mm，查表6-31知粗銑平面的厚度偏差（>5080）為-0.30 -0.46mm.現(xiàn)取-0.35mm。故鑄鑄造毛坯的基本尺寸為47+2+1.0=50mm 又根據(jù)前面鑄件尺寸公差標準值，取尺寸公差為2.8mm。故: 毛坯的最小尺寸：50-1.4=48.6mm 毛坯的最大尺寸: 46+1.4=47.4mm 粗銑底面后的最大尺寸：46+1.0=47mm 粗銑底面后的最小尺寸：47-0.35=46.65mm 精銑后尺寸與零件尺寸相同，但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按互換性與設計測量

20、基礎表2-3，粗銑精銑所能達到的經(jīng)濟精度取IT8=0.039，按入體原則取值。故精銑后尺寸為46-0.039=45.961mm。 對于小端面(50mm)粗銑余量規(guī)定為0.71.0mm，由實用機械加工工藝手冊表6-30知粗銑平面其余量規(guī)定值為1.0mm，查表6-31知粗銑平面的厚度偏差（30）為-0.25 -0.39mm.現(xiàn)取-0.30mm。故鑄鑄造毛坯的基本尺寸為43+2+1.0=46mm 又根據(jù)前面鑄件尺寸公差標準值，取尺寸公差為2.8mm。故: 毛坯的最小尺寸：46-1.4=44.6mm 毛坯的最大尺寸: 46+1.4=47.4mm 粗銑底面后的最大尺寸：43+0.7=43.7mm 粗銑底

21、面后的最小尺寸：44-0.30=43.7mm 精銑后尺寸與零件尺寸相同，但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按互換性與設計測量基礎表2-3，粗銑精銑所能達到的經(jīng)濟精度取IT8=0.039，按入體原則取值。故精銑后尺寸為43-0.039=42.961mm。2）其他尺寸及其加工余量的確定 其他尺寸包括5個孔，2個槽，1個螺紋孔的基本尺寸，現(xiàn)僅分析只要5個孔的加工余量及尺寸偏差。5個孔均不能鑄造出，需要機械加工出來，由于5個孔的表面粗糙度要求均較高。具體工序尺寸和加工余量為： （1）25H8mm孔，Ra=3.2mm 根據(jù)機械加工工藝手冊表3.2-10 基孔制8級精度(H8)孔的加工，加工該孔

22、的工藝為： 鉆一擴一鉸 鉆孔：23mm； 擴孔：24.8mm； 鉸孔：25H8mm； （2） 10H7mm孔，Ra=3.2mm 根據(jù)機械加工工藝手冊表3.2-9 基孔制7級精度(H7)孔的加工，加工該孔的工藝為： 鉆一粗鉸一精鉸 鉆孔：9.8mm； 粗鉸：9.96mm； 精鉸：10H7mm； （3） 14H7mm孔，Ra=3.2mm 根據(jù)機械加工工藝手冊表3.2-9 基孔制7級精度(H7)孔的加工，加工該孔的工藝為： 鉆一擴一粗鉸一精鉸 鉆孔：13mm； 擴孔：13.85mm； 粗鉸：13.95mm； 精鉸：14H7mm； （4） 5mm為錐銷通孔，Ra=3.2mm 由于零件圖紙沒有給出具體的

23、公差等級，現(xiàn)也按H7公差等級加工，根據(jù)機械加工工藝手冊表3.2-9 基孔制7級精度(H7)孔的加工，加工該孔的工藝為： 鉆一精鉸 鉆孔：4.8mm； 精鉸：5H7mm； （5）5.5mm孔，Ra=12.5mm； 由于也未給出公差等級，不過其表面粗糙精度要求不高，只需鉆削就能達到零件要求，加工該孔的工序為: 鉆孔：5.5mm孔 。由于毛坯及以后每道工序的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量只是名義上的加工余量。實際上加工余量有最大和最少之分。由于本設計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調(diào)整法加工方式予以確定。由于各種毛坯在鑄造時為了保證鑄件剛度都會在

24、鑄造出鑄造圓角。參照機械制造工藝設計簡明手冊鑄造圓角計算公式表(如下圖3.2)，砂型鑄造的鑄造圓角半徑計算公式為：R=1/51/10(A+B)mm=1/5×(12+15)5mm算出數(shù)值后，應選取與其接近的機械制造業(yè)常用的標準尺寸。為便于制造應取統(tǒng)一值。3.6切削用量及基本工時的確定 切削用量包括背吃刀量、進給量f和切削速度V。切削用量的選擇標準是：在保證零件加工精度和表面粗糙度的前提下，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證刀具壽命并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度的提高生產(chǎn)率。它包括單個要素：切削速度，進給量、背吃刀量。切削速度Vc是刀具切削刃上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度。 1) 工序30

25、、40的切削用量及基本工時的確定：大端面、45mm圓柱小端面。（1）大端面、45mm圓柱小端面： 查數(shù)控加工工藝表1-2 選擇銑刀的材料為高速鋼,選擇銑刀半徑為25mm，齒數(shù)Z=6（見工藝手冊表3.127） fz =0.15mm/z （見實用機械加工工藝手冊表11.90）do =50mm，T=1800min（切削手冊表3.7和切削手冊表3.8）Vc查=25m/min（實用機械加工工藝手冊表11.94） n查=1000 Vc查/d0=1000x25/ x50=166.7(r/min)按機床選取n機=180r/min 實際切削速度： Vc機=n機dn=x160x50/1000=25.12(mm/m

26、in) 工作臺每分鐘進給量：Vf=fz n機=0.15x6x160=144(mm/min) 銑床工作臺進給量：Vf橫向=150mm/min 基本工時：t=45+18/150=0.42(min)大端面、45mm圓柱小端面： 加工余量為Z=1mm 切削速度為Vc=30m/min n查=200r/min 選用主軸轉(zhuǎn)速為n機=210r/min 工作臺進給量： Vf=fz Zn機=0.15x6x160=144(mm/min) 基本工時： t=45+18/100=0.63(min)2工序50的切削用量及基本工時的確定：鉆擴粗、精鉸25mm通孔。鉆孔23mm： 選擇23mm高速鋼錐柄標準麻花鉆（見實用機械加

27、工工藝手冊表10-175） fz =0.15mm/z（切削表2.7和工藝表4.216） Vc查=15m/min（切削表2.15）硬度180220 n查=1000 Vc查/D=1000x15/x23=208(r/min) 按機床選取n機=195r/min（工藝表4.25） 實際切削速度：Vc機=n機D=x195x23/1000=14.08(mm/min) 基本工時：t=l+l1+l2=n機f機=43+8+3/195x0.43=0.64(min)（工藝表6.25）擴孔： 選擇24.8mm高速鋼錐柄擴孔鉆（工藝表3.18）由切削表2.10得擴孔鉆擴24.8mm孔時的進給量f=0.7-0.8mm/r，

28、并由工藝表4.216取f機=0.72mm/r，擴孔鉆擴孔時的切削速度。由切削表2.15得Vc鉆=15mm/min，故：n=1000 Vc/D=1000x(4.77)/x24.8=76100(r/min)按機床選取n機=100r/minVc機=n機D=x24.8x68/1000=6.39(mm/min)基本工時：鉸25H8mm孔： 選擇25mm高速鋼錐柄機用鉸刀（工藝表3.117）， 由切削表2.24得f=1.01.5mm/z，ap=0.150.25mm，Vc=4 8m/min， 由工藝表4.216得f機=1.22mm/r，nc=1000 Vc/D=1000x(48)/x25=51102(r/m

29、in) 按機床選取n機=102r/min，則：V機=x25x102/1000=7.65(m/min) 基本工時：？3工序60的削用量及基本工時的確定：鉆粗鉸精鉸10H7孔。鉆10孔： 選擇9.8mm高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得f機=0.17mm/r Vc查=23mm/min（切削表2.15） n查=1000 Vc查/d0=1000x23/x9.8=747.4(r/min) 按機床選取n機=960r/min Vc機=don機=x9.8x960/1000=29.54(mm/min) 基本工時：粗鉸9.96mm孔： 選擇9.96mm的高速鋼鉸刀（工藝表2.

30、11） 由切削表2.24和工藝表4.215查得f機=1.3mm/r Vc查=6mm/min n查=1000 Vc查/d0=1000x6/x9.96=191.85(r/min) 按機床選取n機=195r/min Vc機=don機=x9.96x195/1000=6.1(mm/min) 基本工時：精鉸10mm孔： 選擇10mm的鉸刀 f機=0.8mm/r Vc查=6mm/min n查=1000 Vc查/d0=1000x6/x10=191.1(r/min) 按機床選取n機=195r/min Vc機=don機=x10x195/1000=6.123(mm/min) 基本工時：4工序70的切削用量及基本工時

31、的確定。鉆13mm孔：選擇13mm高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.56） 由切削表2.7和工藝表4.216查得f機=0.8mm/r Vc查=6mm/min（切削表2.15） n查=1000 Vc查/d0=1000x14/x13=343(r/min) 按機床選取n機=272r/min Vc機=don機=x13x272/1000=11.10(mm/min) 基本工時：粗鉸13.95mm孔：選擇13.95mm高速鋼錐柄機用鉸刀（工藝表3.117） f機=0.51.0mm/r，ap=0.10.15mm，Vc=4 8m/min， nc=1000 Vc/D=1000x(48)/x13.95=91182(r/m

32、in)按機床選取n機=140r/min（工藝表4215） Vc機=don機=x13.95x140/1000=6.13(mm/min) f機=0.81mm/r（工藝表4.216） 基本工時：精鉸14mm孔：選擇14mm高速鋼錐柄機用鉸刀（工藝表3.117） 由切削表2.24查得f機=0.51.0mm/r，ap=0.10.15mm，Vc=4 8m/min， nc=1000 Vc/D=1000x(48)/x14=91182(r/min) f機=0.81mm/r（工藝表4216） 按機床選取n機=140r/min Vc機=Dn機=x14x140/1000=6.15(mm/min) 基本工時：5工序80

33、、90的切削用量及基本工時的確定：鉆8.5mm底孔，攻螺紋M10mm。鉆8.5mm底孔： 選用8.5mm高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得f機=0.28mm/r Vc查=16mm/min（切削表2.15） n查=1000 Vc查/D=1000x16/x8.5=600(r/min) 按機床選取n機=545r/min Vc機=Dn機=x8.5x545/1000=1455(mm/min) 基本工時：攻螺紋M10mm： 選擇M10mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=1.25mm/r Vc查=7.5mm/minn查=1000 Vc查/D=1000x7.5/

34、x8=295(r/min) 按機床選取n機=272r/min Vc機=6.8mm/min 基本工時：4工序100的切削用量及基本工時的確定：銑的槽。選用高速鋼粗齒盤狀銑刀 d0=125mm，Z=81)、根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表3.1-27查的：粗銑ac=38mm 選定ac=5mm因 走刀次數(shù)N=8.6次 故走刀次數(shù)N為9次，最后一次=3mm 。根據(jù)零件形狀，確定那個走刀長度為37mm。2）、決定每齒進給量，根據(jù)XA6132型銑床的功率為7.5KW，中等剛度。根據(jù)表3.3（ 切削用量簡明手冊（第3版） ）：fz =0.120.20mm/z 現(xiàn)選取 fz =0.20mm/z3)、決定切削速度

35、Vc和每分鐘進給量Vf根據(jù)表3.27中的計算公式，也可以直接查表。根據(jù)表3.9，當d0=125mm，Z=8，ap=14mm，ac=5mm，fz 0.24mm/z時，Vt=19m/min，nt=62r/min，Vft=104mm/min。各修正系數(shù)為： 19×0.69×0.8m/min=10.5 m/min； =34 r/min； mm/min；?根據(jù)XA6132型銑床說明書，選擇nc=37.5 r /min；Vft=60 mm/min；因此實際切削速度和每齒進給量為：Vc=don=x25x68/1000=5.34(mm/min)；fzc=Vvc/ncz=60/37.5x8=

36、0.2mm/r ；計算基本工時式中 l =37mm，根據(jù)表3.25，入切量及超切量=27mm則= min=1.067min總時間：= ×N=1.067min×9=9.6min5工序110的切削用量及基本工時的確定：拉鍵槽6H9mm機床：B5020插床 刀具：根據(jù)工藝手冊表11-339選取插刀中的切刀插刀進給量f=0.180.22mm/dst，根據(jù)簡明手冊表4.2-44知滑枕每往復一次工作臺進給量（mm）：縱向0.081.24mm 橫向：0.081.24mm滑枕工作行程速度1.727.5m/min，鍵槽深度27.3-25=2.3mm，槽寬6mm，取f=0.2 mm/dst，滑枕工作行程速度v=5m/min，插床每分鐘的雙行程次數(shù) ，其中L=l+l4+l5，系數(shù)k=0.650.93，取k=0.8，l=43mm，l4+l5簡明手冊表6.2-4得l4+l5 =35mm，則,?H=h+1=2.3+1=3.3，機動時間，t=0.39min6工序12