夾套管施工方案

1、中國核工業(yè)第五建設有限公司CHINA NUCLEAR INDUSTRY FIFTH CONSTRUCTION CO. LTD.10萬噸/年苯酐、10萬噸/環(huán)保型增塑劑和5000噸/年富馬酸項目 中國核工業(yè)第五建設有限公司管理體系文件編號：CNF/MS-1405-CP-PP-03文件類型文件頁數附錄頁數版 次修訂說明受控編號密 級CP24第一版 項目名稱： 10萬噸/年苯酐、10萬噸/年環(huán)保型增塑劑 和5000噸/年富馬酸項目夾套管施工方案第一版版 次發(fā)布日期實施日期編 制校 核審 核批 準版權聲明：本文件屬于公司內部管理文件，未經許可，不得復制。 中國核工業(yè)第五建設有限公司24 目 錄一、工程

2、概況3二、編制依據3三、材料檢查、驗收3四、夾套管的預制7五、夾套管及附件安裝11六、夾套管焊接14七、夾套管系統(tǒng)的試驗15八、夾套管的交工驗收17九、 質量保證措施18十、安全保證措施20十一、勞動力組織及施工用設備、手段用料22一、工程概況南京利邦化工有限公司新建10萬噸/年苯酐、10萬噸/年環(huán)保型增塑劑、5000噸/年富馬酸項目，我公司為施工承包商。根據設計圖紙，夾套管道夾套管內管主要介質為苯酐，外管介質為蒸汽，型式為內管焊縫外露型管道。二、編制依據1.工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-20102.現(xiàn)場設備、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-20113.石油化

3、工劇毒、易燃、可燃介質管道施工及驗收規(guī)范 SH3501-20024.石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范 SH3022-20115.石油化工設備和管道隔熱技術規(guī)范 SH3010-20006.石油化工管道伴熱和夾套管設計規(guī)范 SH/T3040-20127.石油化工不銹鋼、復合鋼焊接規(guī)程 SH/T3527-20098.石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收 SH/T3064-20039.石油化工鋼制管道施工工藝標準 SH3517-200110.承壓容器無損檢測 JB/T4730-200511.石油化工安全技術規(guī)程 SH3505-199912.夾套管施工及驗收規(guī)范 SH/T3546-2011三、材料檢

4、查、驗收1. 夾套管所用的管子、管道附件及閥門，都是保護性拆除下來的。對拆卸下來的管材，管件，及閥門等，對外觀檢查合格后，才能進行安裝。2. 新增的管子、管件，應做機械性能和化學分析檢驗，其檢驗結果應符合國家或部頒標準的相應規(guī)定，不符合者嚴禁使用，并分別作出明顯標記。3.不同材質的管子、管件及閥門等要妥善保管和維護，不得混淆或損壞。4.夾套管拆卸下來的其他附件應按設計文件進行檢驗。5.各類新增管子的鋼管種類、外徑和壁厚公差，應符合下表的要求。碳鋼無縫管的尺寸允許偏差鋼管種類鋼管尺寸(mm)允許偏差熱軋外 徑57±1.5%57159+1.25%1.0%159+1.25%1.5%壁 厚外

5、徑57的各種壁厚±15%320+12.5%15%20±12.5%冷拔（冷軋）外 徑510±0.20(mm)1030±0.40(mm)3050±0.4550±1%壁 厚1±0.15(mm)13+15%10%3+12%10%不銹鋼無縫管的尺寸允許偏差鋼管種類鋼管尺寸(mm)允許偏差熱軋、熱擠壓管外徑140±1.50%140±1.25%壁厚當壁厚20±2.010±15%10±20%冷拔（軋）管外徑610±0.20(mm)1030±0.40(mm)3050

6、7;0.45(mm)50±1.0%壁厚0.51.0±0.15(mm)1.01.3±1.5%3.0+12%10%6. 鋼管內表面光潔度應符合設計要求。其外表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷，銹蝕或凹陷應不超過壁厚負偏差。7. 管道附件檢驗7.1 各種沖壓管件的外觀不應有裂紋、折疊、夾渣、重皮等缺陷。7.2 管件的幾何尺寸及光潔度，應符合各類夾套管的設計規(guī)定要求。7.3 彎頭、異徑管、三通的主要尺寸偏差應符合下表，材質應符合設計彎頭、異徑管、三通的主要尺寸偏差(mm)管件種類公稱直徑257080100125200250400檢查項目彎頭外徑偏差外管±

7、1.1±1.5±2±2.5內管±0.5±0.75±1±1.2外徑橢圓外管不超過外徑偏差值內管同上壁厚偏差外管12.5%內管10%長度偏差L±1.5±2.5異徑管端面垂直度偏差0.512同心異徑管兩端中心線偏心值a1-a2 /21%DW1 且3三通高度H偏差內管25100125400±1.5±2.5支管垂直偏差bb1%H，且3支管中心位置l的偏差±0.75±1.25長度L偏差、端面垂直度偏差與彎頭、異徑管相同7.4 法蘭的螺栓連接孔間距誤差為0.5mm。7.5 法蘭密

8、封面應平整光潔，不得有毛刺啃刀及徑向溝槽。7.6 合成橡膠等非金屬墊片應質地柔韌，無老化或分層現(xiàn)象，表面平整無折損、皺紋等缺陷。3.7.7 金屬墊片加工的尺寸、精度、光潔度及硬度應符合設計規(guī)定要求。表面應無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹蝕等缺陷。7.8 包金屬及纏繞墊片的密封面不應有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。7.9 螺栓螺母的材質和硬度應符合設計規(guī)定要求，螺紋應完整，無銹蝕、毛刺、傷痕、裂紋等缺陷。螺栓、螺母應配合良好。7.10 高壓螺栓、螺母每批應抽檢5進行硬度檢查。若有不合格者，需作加倍檢查。如仍有不合格者不得使用。必要時可進行機械性能試驗和金相組織檢查。8. 閥門檢驗8.1 拆卸下來的

9、閥門在施工前應進行外觀檢查，必要時可從同型號、同規(guī)格、同制造廠的每批閥門中抽樣解體抽查：8.2新增的墊片和填料是否符合使用條件。抽查數一般為1，但不得少于1個。如有不合格者，嚴禁使用。8.3 閥門應逐個進行液壓強度試驗和嚴密性試驗。殼體(包括夾套)的強度試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍，試驗時將壓力緩慢升至試驗壓力后保持 5min ，檢查殼體和填料無滲漏現(xiàn)象為合格。然后在公稱壓力下進行嚴密性試驗，閥芯密封面不漏為合格。嚴密性不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。8.4 試驗合格的閥門，應將內部積物排凈，干燥，密封面應涂防銹油，關閉閥門。手動閥門嚴禁加長力臂關閉。閥門的進出口應封閉并及時填寫閥門

10、檢驗記錄，做好標記。8.5 安全閥在安裝前應按設計規(guī)定的壓力進行調壓。當設計無規(guī)定時，其開啟壓力應為工作壓力的1.051.15倍；回坐壓力應大于0.9倍的工作壓力。調壓時，壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于三次。調壓后應做好記錄，打好鉛封。9. 彈簧支、吊架的檢驗9.1 夾套管支、吊架所用的彈簧，外觀構造、尺寸和材質應符合設計規(guī)定要求；支、吊架彈簧應有制造廠的合格證。9.2 夾套管支、吊架彈簧出廠時，應按國家或有關規(guī)范標準進行全壓縮變形試驗和工作負荷壓縮試驗。在試驗報告中，應注明極限壓縮拉伸和剪切數值。彈簧壓縮量應在規(guī)定的允許偏差以內。9.3 夾套管彈簧支、吊架上應附有彈簧的拉伸、壓縮標尺

11、，其標尺應注明載荷與位移的對應關系。9.4 彈簧支、吊架出廠時，鎖定銷應鎖在設計冷態(tài)值位置上，否則應進行調整。四、夾套管的預制1.夾套管的預制工作應在清潔、避風、環(huán)境溫度0的環(huán)境進行。2.為保證夾套管的焊接質量，氬弧焊室外作業(yè)環(huán)境風力等級不宜超過 2 級(相當風速3.3m/s)，否則，需加防風措施。3.夾套管預制前應對施工圖紙各部尺寸、技術要求、選用材料和配件認真校核。合理安排組對程序、制定內外管分段切割計劃，使焊縫減少到最低限度。4.夾套管的制作應確保質量，內管焊縫應裸露在外，以方便各項檢查。內管施工按規(guī)范要求進行試壓，試壓合格后，方可進行外管的封閉焊接。5. 夾套管制作分段，以方便運輸和安

12、裝尺寸的調整為原則。預留調整段以50100mm為宜。對坡度、墊片厚度、支、吊架位置、焊縫布局、檢測點開孔等需綜合考慮。6.夾套管制作、組裝步驟如下：6.1 內管選料，清理，確定幾何尺寸、定位板(支撐塊)位置、相應配件，部分施焊。6.2 外管選料、清掃、確定尺寸和配件，局部施焊。6.3 外管套入，確定調整半管部位，實測其幾何尺寸。6.4 內管檢測試驗(根據設計要求可進行氟里昂檢測、 X光射線探傷)，強度和嚴密性試驗，吹干，封閉，填寫記錄。6.5 外管焊接，套管內腔清理，調整半管封焊，各項檢測和強度試驗，吹干封閉。6.6 預制件編號、登記、固位、待裝。7. 內管和外管的制作7.1 為保證工藝參數的

13、準確性，夾套管的內、外管規(guī)格、材質應按設計圖定。7.2 管子端面垂直度偏差值e不得大于下表的規(guī)定。管子端面垂直度偏差示意圖管端面垂直度偏差值管子公稱直徑257080100125150150偏差值e0.50.70.91.27.3 管子的切口、坡口，不宜用手工火焰切割，應用齒鋸或機械方法進行用手工火焰切割時，其斷面必須用砂輪打磨平整、光滑，以保證焊口的質量。7.4 內外管的坡口型式和對口間隙應滿足焊接工藝要求。如設計無規(guī)定時按表7選定。7.5 等厚對接的管子或管件，其對口應做到內壁齊平。如設計無規(guī)定時，內壁錯邊量要求如下：7.5.1 、級焊縫不應超過管壁厚度的10，且不大于1mm；7.5.2 、級

14、焊縫不應超過管壁厚度的20，且不大于2mm。7.6 不等厚對接的管子或管件，其對口應以機械加工使其壁厚圓滑過渡至相同厚度，過渡的坡度為 14 ，單面焊焊縫組對時，其內壁錯邊量應滿足第4.2.5條規(guī)定。7.7 外管段制作時，應比相應的內管段短50100mm ，以方便內管的各項檢測和試驗。外管封焊由調整半管實測尺寸補償。7.8 夾套管制作應保證它的直線性和水平轉角、立體轉角的準確性。利用平臺和角規(guī)嚴格控制其幾何尺寸，還需有防止部件施焊變形的技術措施。7.9 夾套管每組段各部尺寸需符合設計要求，其允許偏差規(guī)定如下7.9.1 結構長度L偏差值應符合下表規(guī)定；結構長度100100250250650650

15、100010001600偏差值1.01.52.02.53.0結構長度16002500250040004000650065001000010000偏差值3.54.05.06.07.07.9.2 間距N偏差±1mm；7.9.3角度偏差值要求內管1.5mm/m外管3mm/m，沿管段全長最大偏差b不得大于5mm；7.9.4 法蘭面垂直度偏差應符合規(guī)定；7.9.5 法蘭兩相鄰的螺栓孔應跨中安裝，其偏差值為±1mm。7.10 熔體管道夾套內管內表面(包括焊縫區(qū))，應用機械或手工方法進行打磨和拋光，使其符合設計規(guī)定要求。8. 彎頭、異徑管、三通8.1 夾套管的彎制型式應滿足下列要求：8.

16、1.1 管徑不應有裂紋、分層、起皺和過燒現(xiàn)象；8.1.2 彎管壁厚減薄不得超過管壁厚的15，高壓管不得超過10；8.1.3 橢圓度：即彎管處管子最大外徑與最小外徑之差同最大外徑之比。高壓管橢圓度小于或等于5；中壓管、低壓管橢圓度小于或等于8。8.1.4 管道彎曲角度最大誤差不得超過±3mm/m時，當直管長度大于3m時，其總偏差最大不得超過±10mm。8.2 夾套管外管三通采用壓制剖切件，有橫切和縱切兩種型式，應根據實際情況選用。切口要平直，復原焊接管口橢圓度不得超過8，焊縫內表面要求平整無凸瘤。8.3 夾套管內、外管異徑管采用沖壓對接標準件。對接時應保證內、外管大口徑一側對

17、齊，防止內外管腔變小或阻塞，亦可將外管件切割作為調整半管使用。9. 夾套管法蘭與管子連接應符合下列要求：9.1 法蘭面垂直度偏差值不應超過下表的規(guī)定。法蘭面垂直度偏差值(mm)公稱直徑Dg100100Dg200Dg200垂直度偏差值0.40.60.89.1.1 榫槽法蘭、凸凹法蘭安裝時，榫凸面與流體方向宜保持一致。9.1.2 預制好的法蘭里口焊肉應光滑，密封面不準有刮傷、凹坑及徑向劃痕端面需妥善密封保護。9.2 定位板9.2.1 為保證內、外管的夾套間隙，滿足工藝要求，夾套管內管外壁應焊以同材質的定位板。9.2.2 定位板幾何尺寸與選用的管徑、熱載體工作壓力和溫度有關，應按設計要求制作。定位板

18、與外管內壁間隙 1.5mm為宜。9.3.3 定位板安裝以不影響環(huán)隙介質的流動和管子的熱位移為宜，水平配管時其中兩塊定位板對地面夾角保持在110°120°范圍內。垂直配管三塊定位板120°均布。9.3.4 定位板安裝間距按設計要求施工的規(guī)定執(zhí)行。五、 夾套管及附件安裝1. 夾套管安裝1.1 夾套管安裝應在建筑物、構筑物施工基本完成，有關配管的設備及支吊架已就位、固定、找平后進行。且夾套管應先于鄰近有關的單線管的安裝。1.2 夾套管安裝前，對預制的各系統(tǒng)，各區(qū)段需用的閥門、儀表配件等按計圖紙，分段組件編號，認真核實實物和施工記錄無誤時，再對內管進行清理檢查，經質量檢驗

19、部門確認后，方準安裝就位和封閉連接。1.3 夾套管安裝時，不應使其重量作用于轉動設備上。不得強制對口或改墊片厚度補償安裝誤差。安裝工作如間斷進行，須及時封閉敞開的管道和閥門端口。1.4 夾套管安裝的坐標，標高水平度、垂直度應符合設計要求，其偏差值應超過下列規(guī)定。1.4.1 坐標偏差±10mm；1.4.2 標高偏差±5mm；1.4.3 管道安裝的水平偏差1/1000，最大不超過20mm。1.4.4 管道安裝的垂直偏差1/1000，最大不超過15mm；1.5 設計有坡度的夾套管，應保證規(guī)定的坡度值。調整安裝坡度的墊板，允許加在管道與管托之間，只能加在管托底板下面。 1.6 夾套

20、管穿越墻壁、平臺、樓板處應裝設套管和擋水環(huán)。夾套管附屬的接件(溫度計、壓力計接頭等)應與夾套管制作同時施工完畢。1.7 夾套管道使用的閥門、儀表等，安裝前必須進行強度和密封試驗，調試合格。不合格的產品嚴禁安裝。1.8 夾套管法蘭在螺栓緊固前應檢查其結合面的不平行度和間隙偏差。緊固后應檢查法蘭中心線的偏移值。法蘭允許偏差值(mm)法蘭連接位置不平行度ad間隙b中心偏移c一般轉動設備0.150.50.5高速轉動設備0.10.30.2一般容器0.51.01.0一般配管0.51.01.51.01.9 安裝使用的螺栓、墊片應符合設計規(guī)定。如需加放臨時墊片，其尺寸應與正式墊片相同，并在所加位置做出醒目標志

21、，便于系統(tǒng)試驗前予以更換。1.10 使用的墊片表面應符合規(guī)定，尺寸大小應和法蘭相符。高溫夾套管使用的螺栓、螺母應涂以二硫化鉬、石墨機油等“防燒結劑”，墊片應涂密封膏，以方便拆卸和維修。高溫夾套管的螺栓、螺母在試運行時應按設計規(guī)定進行熱緊。1.11 法蘭聯(lián)接應使用同一材質和規(guī)格的螺栓、螺母。螺母應在同側。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度，以外露23扣長度為宜。1.12 夾套管焊縫位置布局應符合以下規(guī)定：1.12.1 直管段對接焊縫間距，內管不應小于200mm，外管不應小于100mm。1.12.2 環(huán)向焊縫距管架不應小于100mm，且不得留在過墻或樓板處。1.12.3 水平管段外管剖切的縱向焊縫，應置

22、于易檢修的部位。1.12.4 內管焊縫上，不得開孔或連接支管段。外管焊縫上應盡量避免開孔或連接支管。1.13 夾套管安裝完畢，應把管線編號寫在(或掛牌)管段的明顯位置上，以利于其他相應的配合、管理、試驗等各項工作。2.補償器的安裝2.1 補償器安裝前應按設計規(guī)定值進行均勻預拉伸(壓縮)，并注意其安裝間距。波形補償器具有方向性，嚴禁倒裝。內套有焊縫的一端，對于水平裝配的管道應安置在介質進入側；垂直裝配的管道應安置于上端。2.2 補償器與管道應保持同心，不得偏斜，其定位螺栓不應任意拆卸，只有當整個管路裝配工序全部結束時，方可松開，且不予拆除。3. 管架安裝3.1 夾套管安裝時，應按設計要求對支、吊

23、架正確定位和固定。對彈簧支吊架還應該校對其型號、規(guī)格及冷態(tài)定位銷銷定值是否與實際相符。3.2 夾套管屬于熱位移管系，其吊桿應在位移反向就位，并按設計規(guī)定位移值的一半傾斜安裝。兩根位移不同的夾套管，不得使用同一吊桿。3.3 導向支架或滑動支架的滑動面應平整光滑，不得有偏斜和有礙運行的卡澀現(xiàn)象。導向板與管托之間有23mm間隙，滑動支架與導向板相對安裝位置從支撐面中心向熱膨脹反向偏移，其偏移值為位移值的一半。3.4 采用卡箍形管托與外管固定時，應加墊石棉板隔熱，不得相對移動。3.5 彈簧支吊架的安裝應符合設計要求，安裝過程中，不得隨意松動定位銷，只能在系統(tǒng)強度試驗完成后，才準予進行調整工作。3.6

24、彈簧支吊架的調整必須保證其使用性能，冷態(tài)時負荷位置應處于相應的標志線上，支吊架的拉桿受力應均勻且略有彈性。3.7 彈簧支吊架的調整應符合調整步驟和程序，并填好調整記錄。3.7.1 運行前的檢查調整： (1)取出定位銷； (2)檢查位移指示是否處于冷態(tài)標志位置；(3)檢查安裝過程中，支吊架部件有無過負荷、損傷及變形。3.7.2 運行中檢查調整：(1)根據指示位置，檢查管道位移量；(2)確認指示位置是否處在熱態(tài)標志處，如果誤差5mm，應予調整。4. 聯(lián)絡管安裝4.1 夾套管安裝工序基本結束，保溫工作開始前，進行聯(lián)絡管安裝。聯(lián)絡管的材質、規(guī)格按設計要求。4.2 水平夾套管的聯(lián)絡管安裝應注意：若輸送汽

25、態(tài)介質，應高進低出；若輸送液態(tài)介質，應低進高出。管路應排放流暢，防止積液，避免堵塞通路。4.3 夾套管閥門和夾套管法蘭的聯(lián)絡管安裝應緊湊美觀，方便檢查和操作，法蘭上多余的聯(lián)絡管孔應在系統(tǒng)清掃合格后，保溫工作前封焊。六、夾套管焊接1. 對焊工的要求1.1 焊工必須在焊接責任工程師和專業(yè)指導人員指導下，按焊接順序進行技能培訓，經考試合格并取得合格證者，才準予參加合格項目的施焊工作。1.2 對特殊重要的夾套管需進行焊前工藝考試合格，在施焊過程中應按規(guī)定的焊接工藝進行焊接，工序之間應有交接手續(xù)。2. 焊接材料2.1 各種焊接材料及其輔助材料，應具有材質合格證。2.2 氬弧焊使用的氬氣純度應在99.9以

26、上；不熔化電極宜采用鈰鎢極或釷鎢極。2.3 焊接各種材料的填充材料選擇，應根據母材鋼種的成分和可焊性特點，并滿足具體質量要求。2.4 焊條的保管和使用前的干燥處理以保證焊接工藝和質量為前提，嚴格遵守使用技術要點，貯藏、存放于通風良好、防潮、干燥的地方，現(xiàn)場施工的焊條需存放在保溫筒內。3.焊接工藝要求3.1 焊接坡口需確認無裂紋等缺陷，并清除坡口區(qū)的毛刺、氧化物、水分和其他臟物，必須用酒精或丙酮等有機溶劑除去坡口區(qū)的油污后施焊。3.2 不銹鋼管采用氬弧焊或氬電聯(lián)合焊。3.3 點固焊點，應由焊接同一管道的焊工進行；點固焊用的焊條、焊絲與正式焊縫所用的焊條、焊絲相同；點固焊工藝條件與正式焊縫工藝條件

27、相同，必須焊透。點固焊位置及點數，當管道公稱直徑g100mm時，3點均布，g100mm時，4 點以上均布為宜。點固焊點長度為510mm，高度不超過管壁厚的1/3。點固焊點應避開交叉點。點固焊的焊肉如有裂紋等缺陷，應及時處理。3.4 正式焊接前必須檢查點固點，確認無裂紋等缺陷時方準施焊。3.5 引弧應在焊接坡口內進行，不得在管道母材上引弧或將熄弧點引向焊道以外。不銹鋼焊接時，需在前一層焊縫冷卻后，才能焊接后一層。焊縫及坡口的清理需用不銹鋼絲刷或黃銅絲刷。焊接地線卡頭一般用紫銅制作。3.6 內管焊接時，采用氬弧焊打底充氬保護，以確保焊縫成型，使管內壁平整光滑無凸瘤，滿足生產工藝要求。定位板及內、外

28、管連接處的角焊縫防止內管燒穿。法蘭、承插接頭及三通角焊縫至少焊兩層。施焊過程中應妥善保護法蘭密封面、母材和臨近設備，管道需有防飛濺沾污的措施，如有沾污應及時處理。3.7 不銹鋼焊縫修補時，不得用碳弧氣刨。3.8 經檢查合格的不銹鋼焊縫及其熱影響區(qū)，應用酸洗、鈍化膏(或液)盡早進行酸洗、鈍化處理。3.9 現(xiàn)場焊接施工，需有防風、雨的安全防護措施。4. 焊接質量檢查4.1 質量檢查人員需經專門的技術培訓和考核，能嚴格遵守檢查操作規(guī)程，正確掌握評定標準。4.2 每個焊口的焊渣和焊縫兩側的殘余物應及時清除(特別注意夾套管內腔的殘留物，以防間隙堵塞)。焊縫的外觀檢查需用510倍放大鏡和焊口檢測儀等工具。

29、焊縫表面應平整光潔，兩側過渡平緩。4.3 夾套管的角焊縫和法蘭焊縫均需進行著色試驗檢查，合格后才能進行下一步工作。6.4.4 按設計要求對夾套管內、外管焊縫內部缺陷進行檢查。4.4 各種檢查過程中發(fā)現(xiàn)缺陷應予返修，重新焊接，檢查至合格為止。4.5同一焊縫的同一部位返修次數，碳鋼不應超過2次，不銹鋼不應超過1次。仍不合格者應將焊口熱影響區(qū)12cm切除，重新制作、焊接、檢查至合格為止。七、夾套管系統(tǒng)的試驗1. 一般規(guī)定1.1 夾套管的強度與嚴密性試驗，一般采用液壓進行。如有其他原因。液壓試驗有困難時，可用氣壓試驗代替，其試驗壓力一般不超過106Pa(10kgf/cm2 )，但應采取安全措施。1.2

30、 夾套管試驗時，要考慮介質的靜壓力。應用兩只校驗合格的壓力表，其精度不低于1.5級，表的滿刻度為試驗壓力的1.52倍。2. 液壓試驗2.1 液壓試驗應用潔凈水進行，注水時，應將空氣排盡，且環(huán)境溫度不低于5。否則，須有防凍措施。2.2 奧氏體不銹鋼液壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25ppm。否則應采取軟化、脫鹽或蒸餾等措施，以防不銹鋼管的腐蝕。2.3 液壓試驗壓力應按下表的規(guī)定進行。液壓試驗壓力Pa(kgf/cm2 )管道級別設計壓力P強度試驗壓力嚴密性試驗壓力中、低壓管道1.25PP2.4 碳鋼管設計溫度高于200時，強度試驗壓力按下式換算：Ps =K·PG·1/ 2式中

31、： K系數，中低壓取1.25，高壓取1.5； Ps 常溫時試驗壓力，Pa(kgf/cm2)； PG 工作壓力，Pa(kgf/cm2)； 1 常溫時材料的許用應力，Pa(kgf/cm2)； 2 工作溫度時材料的許用應力，Pa(kgf/cm2 )； 注：的比值最大取1.8。2.5 液壓強度試驗，升壓應緩慢。達到試驗壓力后，停壓10min，以無泄漏、目測無變形為合格。2.6 液壓嚴密性試驗一般在強度試驗合格后進行，穩(wěn)壓30min，經全面檢查，以無泄漏為合格。3. 氣壓試驗3.1 氣壓試驗介質一般用無油壓縮空氣、氮氣或其他惰性氣體進行。3.2 氣壓強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍。3.3 氣壓強度試

32、驗，壓力按試驗壓力的10逐級緩升，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5min，以無泄漏、目測無變形為合格。3.4 氣壓強度試驗合格后，降至設計壓力，用涂肥皂水等方法檢查，如無泄漏，穩(wěn)壓30min，壓力不降，則嚴密性試驗為合格。4. 內管的試驗4.1 夾套管內管全部焊接工作完畢并經焊接質量檢查合格后，進行內管的強度試驗和嚴密性試驗。4.2 屬于高、中壓管道的內管或設計有特殊要求的內管，強度試驗合格后，還應作嚴密性試驗。5.外管的試驗5.1 蒸汽夾套管的外管，在預制階段可不進行強度試驗，待安裝后同聯(lián)絡管一并進行系統(tǒng)強度和嚴密性試驗。6. 管路系統(tǒng)試驗6.1 夾套管安裝完畢，應根據工作壓力分系統(tǒng)進行強度試驗。6.2

33、 夾套管路系統(tǒng)液壓試驗完畢，應立即將水排盡，吹干，及時封閉并作好記錄。6.3 夾套管路系統(tǒng)的氣壓嚴密性試驗，應在系統(tǒng)吹掃合格后進行。八、夾套管系統(tǒng)的吹洗1. 夾套管安裝構成系統(tǒng)后，應進行內、外管的吹掃工作。系統(tǒng)吹掃前，應編制吹掃方案，無方案不得進行吹掃工作。凡不能參與吹掃的管道、設備、閥門、儀表等，應拆除或用盲板隔離，不需拆除的閥門應處于全開狀態(tài)。2. 內管用干燥無油的壓縮空氣進行系統(tǒng)吹掃，氣體流速不小于 20m/s 。應用錘(不銹鋼管道用木錘或銅錘)敲打管子，對焊縫、死角和管底等部位應重點敲打，但不應損傷管子。管子出口放置白布檢查，吹出的氣流中無鐵銹和臟物為合格。3. 夾套管蒸汽夾套系統(tǒng)用低

34、壓蒸汽進行吹掃，檢查管路的暢通性及被吹出的污物。吹掃順序是先主管，后支管，最后進入夾套管的環(huán)隙。操作時需充分暖管，緩慢開啟控制閥門升溫暖管，恒溫60min后，連續(xù)吹掃1020min，應重復34次。八、 夾套管的交工驗收1. 夾套管交工驗收時，應提交下列技術文件：1.1 新增材料質保書、復查外觀、化學成分、機械性能、晶間腐蝕等試驗記錄；1.2 設計修改、材料代用單；1.3 閥門檢驗記錄，安全閥調整記錄；1.4 焊工合格證登記表；1.5 夾套管預制質量檢查記錄；1.6 夾套管預制件的抽檢記錄；1.7 不銹鋼焊縫酸洗、鈍化處理記錄；1.8 焊縫質量檢查、返修記錄、射線探傷報告、類焊接工作記錄、夾套管

35、管線焊接位置圖；1.9 彈簧支、吊架調整記錄；1.10 系統(tǒng)吹掃記錄；1.11 系統(tǒng)試驗記錄；1.12 安裝質量檢查記錄；1.13 夾套管交工驗收記錄；1.14 夾套管竣工圖。九、 質量保證措施1. 質量應符合圖紙設計要求。2.施工前應認真組織施工人員做技術交底，使所有施工人員了解施工要求，掌握施工要領。3. 施工前應對各類工具進行檢查，確保其性能完好。4. 所有施工材料在施工前應進行檢查、驗收；不合格品不得使用，并將其隔離存放。5. 施工工序施工完后，應進行自檢合格；并按方案的要求進行工序共檢和工序交接。6. 為確保施工質量受控，設置如下質量監(jiān)檢點：工藝管道安裝現(xiàn)場質量控制點序號控制階段控制

36、點類別控制內容 1準備階段圖紙資料清點 C圖紙?zhí)讛?、張數清點 2設計交底、圖紙會審 A設計思路、深度、合理性、查漏項、問題 3施工技術方案、措施 B規(guī)范、工藝、質量安全標準、審批 4焊接工藝評定 B評定覆蓋范圍 5焊接資格認定 B合格項目、有效期限 6管廊、管架及設備保護性拆除 C交接記錄 7拆卸的管材、管件驗收 B品種、規(guī)格、數量、標識、驗收、材質證件、特殊復驗 8拆卸的閥門檢查及閥門試壓 B閥門密封材料、強度及嚴密性試驗 9預制階段管子切割與坡口加工 C切割方法、坡口精度、標志轉移 10組對 C對口間隙、管件品種、組對誤差 11管道內潔隱蔽 B內部清潔檢查及隱蔽 12焊接 B焊接方法、焊材

37、、焊接工藝 13預制管段編號 C管段編號、焊口編號、焊工鋼印 14外觀檢查 B焊縫外觀、幾何尺寸、編號情況、管內清潔情況 15無損探傷 B部位、比例、擴大檢查 16管口封閉保護 C封堵可靠性 17安裝階段吊裝組對焊接 C管段名稱及方向、閥門型號規(guī)格、螺栓墊片品種、焊接工藝 18支托吊架、彈簧安裝 C位置、規(guī)格、型號、固定、調整 19外觀檢查 B焊縫外觀、橫平豎直、管內清潔、開口封閉 20無損探傷及硬度檢查 B部位、比例、擴大檢查 21裝配應力檢查 B管道與動設備、靜設備的裝配應力 22系統(tǒng)試驗前檢查 A流程方向、閥門、孔板、儀表取源管嘴位置,排空點設置、法蘭、墊片及螺栓的使用,支托吊架安裝復查

38、 23強度及嚴密性試驗 A試驗壓力、介質、時間及滲漏檢查 24吹掃、蒸汽打靶 A吹掃前管道處理、吹掃流程及結果認定 25清洗 A清理前管道處理，清洗液配制、清洗時間及結果認定 26系統(tǒng)氣密試驗 A試驗壓力、檢查方法、結果認定 27驗收階段最終驗收 A辦理驗收交工文件 十、安全保證措施1. 安全危害分析1.1 在管道吊裝、倒運過程中，容易發(fā)生物體墜落或傾倒，危及人身和設施安全。1.2 在高處作業(yè)施工中，由于各種因素容易發(fā)生施工人員高處墜落事故，危及施工人員人生安全。1.3 在電氣作業(yè)和使用電氣設備時，容易發(fā)生短路及人員觸電事故，危及人身及設施安全。1.4 在焊縫無損探傷作業(yè)中，容易發(fā)生射線傷人事

39、故，危害施工人員的健康。1.5 在管道系統(tǒng)試驗時，容易發(fā)生泄漏或爆炸事故，危及人身及設施安全。1.6 由于諸多其它因素的存在，容易形成各類安全隱患，導致安全事故的發(fā)生，危及人身及設施安全。2. 安全防范措施2.1 管道吊裝及倒運2.1.1風險評估 在進行設備吊裝及倒運過程中，吊裝機械超載、故障，鋼絲繩斷繩、繩卡斷開，滑輪損壞，纜風繩設置不合理等；氣象變化如雨天或風速大于10.8m/s等；吊車支腿未全部伸出或支撐不穩(wěn)固等。都容易造成管道吊裝事故的發(fā)生，甚至造成設備的損壞和人員傷害。2.1.2 防范措施（1）吊裝現(xiàn)場設置警戒繩，防止無關人員誤入。（2）在吊裝之前，應先對吊車的制動性能、索具及卡具進

40、行全面的檢查，確保安全。并在正式吊裝之前進行試吊，確認無安全隱患之后再正式起吊。針對吊裝及倒運過程中可能發(fā)生的事故，必須嚴格執(zhí)行起重作業(yè)操作規(guī)程的有關規(guī)定；在倒運時，應將管道固定牢固，車輛緩慢行駛，并有監(jiān)護人員同時隨車監(jiān)護；嚴禁人貨混裝。（3）吊裝時指揮信號應準確、無誤，當吊裝管段較長時應設置纜風繩控制其晃動。無關人員應遠離吊裝現(xiàn)場。起吊作業(yè)應緩慢進行。2.1.3 應急措施如機械、索具故障，停止作業(yè)，保持鎮(zhèn)定，在安全狀態(tài)下作業(yè)人員堅守工作崗位；聽從吊裝指揮員指揮，在工程技術人員的指導下，以最快的速度進行修復，但作業(yè)人員必須處在安全狀態(tài)下。如遇氣象變化異常，立即停止作業(yè)，放穩(wěn)吊件，設專人監(jiān)護。如

41、發(fā)生設備吊裝事故及人員傷害，應立即停止作業(yè)，在危險區(qū)域人員迅速撤離現(xiàn)場，指揮人員應及時控制險情，及時向上級匯報，并搶救傷員。2.2 高處作業(yè)2.2.1 風險評估在進行高處作業(yè)時，由于防護設施、攀登設施和作業(yè)部位限制等缺陷，以及作業(yè)保人員的疏忽大意和失誤等，容易發(fā)生人員或物件高處墜落，造成人員傷害。2.2.2 防范措施作業(yè)用臨時設施和防護設施需提前施工完，并經驗收合格；臨時腳手架和安全網應按標準搭設，要求穩(wěn)妥、牢固；施工前應按規(guī)定辦理高處作業(yè)票，施工中必須搞好“三寶”利用，嚴禁高處拋物。2.2.3 應急措施如發(fā)生高處墜落物傷人或人員墜落傷害，應立即停止作業(yè)，及時搶救傷員和向上級匯報；如發(fā)生高處墜

42、落物砸壞設施，要及時采取措施修復或更換，并報告上級領導。2.3 電氣作業(yè)和使用電氣設備2.3.1 風險評估在臨時用電設施的施工中和使用電焊機、磨光機、試壓泵等電氣設備時，由于違章作業(yè)、電線和電氣設施損壞及其它異常情況，可能發(fā)生短路、觸電、火災等安全事故，造成人生傷亡和財產損失。2.3.2 防范措施嚴格執(zhí)行項目部用電管理規(guī)定和電工操作規(guī)程及電焊工操作規(guī)程。施工中應穿好絕緣鞋、戴好絕緣手套，嚴禁違章作業(yè)。電器設備和電路必須絕緣良好，各種電動機具必須按規(guī)定接地，并設置一機一閘一保護，臨時停電或休息時，必須接閘加鎖。配備漏電保護器和三防插頭，按三相五線制進行，及時包好線頭和電纜破皮處。2.3.3 應急措施如發(fā)生觸電、火災事故，施工人員應及時向上級人員匯報或撥打119或120報警；并積極配合做好救助工作和現(xiàn)場保護工作。3. 其它安全注意事項13.1 所有作業(yè)人員必須經過三級安全教育，并嚴格遵守廣西石化的一切規(guī)章制度；定期開展安全活動,經常對施