LH157QMJ-B變速箱工序卡及第一道機加工夾具設(shè)計

1、1 引言四年的大學(xué)生活接近尾聲時，我們進行了為期近四個月的畢業(yè)設(shè)計。畢業(yè)設(shè)計 是對大學(xué)四年來我們所學(xué)到的基礎(chǔ)知識和專業(yè)知識的一次系統(tǒng)性的總結(jié)與綜合運用， 同時也是培養(yǎng)我們分析問題和解決問題能力的良好的機會，而且畢業(yè)設(shè)計也是大學(xué)教 學(xué)的最后一個重要環(huán)節(jié)。因此，認(rèn)真踏實地做好這次畢業(yè)設(shè)計不僅意味著我們能否順 利畢業(yè)，而且對今后我們走上工作崗位后能否很出色的做好自己的工作也有十分重要 意義。另外，畢業(yè)設(shè)計還可以培養(yǎng)我們獨立思考，開發(fā)思維和協(xié)調(diào)工作的能力，這對 今后踏入社會以后能否盡快地適應(yīng)社會也有很大的幫助。機械工業(yè)的生產(chǎn)水平是一個 國家現(xiàn)代化建設(shè)水平的主要標(biāo)志之一。這是因為工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和科學(xué)技

2、術(shù)的現(xiàn)代 化程度，都會通過機械工業(yè)的發(fā)展程度反映出來。人們之所以要廣泛使用機器，是由 于機器既能承擔(dān)人力所不能或不便進行的工作，又能較人工生產(chǎn)改進產(chǎn)品的質(zhì)量，特 別是能夠大大提高勞動生產(chǎn)率和改善勞動條件。機械工業(yè)肩負著為國民經(jīng)濟各個部門 提供技術(shù)裝備和促進技術(shù)改造的重要任務(wù)，在現(xiàn)代化建設(shè)的進程中起著主導(dǎo)和決定性 的作用。所以通過大量設(shè)計制造和廣泛使用各種各樣先進的機器，就能大大加強和促 進國民經(jīng)濟發(fā)展的力度，加速我國的社會主義現(xiàn)代化建設(shè)。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段， 是企業(yè)進行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的 重要依據(jù)

3、，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù) 保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)， 夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加 工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前 提下提高效率、降低成本。當(dāng)今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的 設(shè)計及制造提出了更高的要求。我們這些即將大學(xué)畢業(yè)的機械工程及自動化專業(yè)的學(xué) 生， 要進行對本專業(yè)所學(xué)習(xí)的知識進行綜合的運用和掌握， 為此我們要進行畢業(yè)設(shè)計， 要自己動手進行思考問題，為社會主義現(xiàn)代化建設(shè)的發(fā)展貢獻力量，也要從此

4、邁出展 現(xiàn)自己價值的第一步。本次設(shè)計是根據(jù)林海集團生產(chǎn)的要求，設(shè)計 1P64F 下箱體工序卡及第一道工序的 夾具。所用機床主要是銑床、鉆床以及加工中心等。本次設(shè)計要求是單班制年產(chǎn)2萬 臺；夾具設(shè)計須定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。以及節(jié)約勞動力，節(jié)約生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)的效率。但由于本人的水平有限，結(jié)合生產(chǎn)實際應(yīng)用設(shè)備的能力有限，故沒有能夠做到1 很詳細的設(shè)計，而且還有許多地方有待改進，請老師給以指導(dǎo)和批評 。2 生產(chǎn)綱領(lǐng)2.1 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)決定生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。（計劃期常為一年， 所以生產(chǎn)綱領(lǐng)也稱年產(chǎn)量。）如附圖所示的 LH157QMJ-B 汽油機變速箱箱體，(

5、江蘇林海動力機械集團)則該產(chǎn) 品年產(chǎn)量為 2 萬臺,設(shè)備品率 a%為 17%機械加工廢品率 b%為 0.5%,現(xiàn)制定該零件的機 械加工工藝流程。技術(shù)要求；(1) 鑄件尺寸公差按GB6414-1999CT要求；(2) 未注鑄造圓角R12,拔模斜度1º30',未注倒角1×45 º,未注壁厚2；(3) 鑄件技術(shù)條件JB2702-80-II-Y2要求；4 (4) 在(3040)×10 Pa壓力下作水壓試驗1min,不得漏水和浸潤；(5) 表面噴丸處理；(6) 硬度HB80,試樣抗拉強度 s b  270 MPa；(7) 壓鑄

6、件材料為ADC12；(8) 帶*標(biāo)記的螺孔及底孔根據(jù)配套要求加工。生產(chǎn)綱領(lǐng)N N = Q 1 + a % + b %) n ( =20000×(1+17%+0.5%)=23500件/年年產(chǎn)量為23500(件/年)， 現(xiàn)通過計算, 生產(chǎn)綱領(lǐng)對工廠的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)組織有 著決定性的作用，包括各工作點的專業(yè)化程度，加工方法，加工工藝設(shè)備和工裝等。 同一種產(chǎn)品，生產(chǎn)綱領(lǐng)不同也會有完全不同的生產(chǎn)過程和專業(yè)化程度，即有著完全不 同的生產(chǎn)組織類型。根據(jù)生產(chǎn)專業(yè)化程度的不

7、同，生產(chǎn)組織類型可分為單件生產(chǎn)，成 批生產(chǎn)，和大量生產(chǎn)三種，其中成批生產(chǎn)可分為大批生產(chǎn)，中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)，下 表1是各種生產(chǎn)組織管理類型的劃分，從工藝特點上看單件生產(chǎn)與小批生產(chǎn)相近，大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)相近，因此在生產(chǎn)中一般按單件小批，中批，大批大量生產(chǎn)來劃分 生產(chǎn)類型，這三種類型有著各自的工藝特點。表 1 生產(chǎn)組織管理類型的劃分生產(chǎn)類型重型機械單件生產(chǎn) 小批生產(chǎn) 中批生產(chǎn) 大批生產(chǎn) 大量生產(chǎn)5 5100 100300 3001000 1000零件年生產(chǎn)類型（件/年）中型機械 20 20200 200500 5005000 5000輕型機械 100 100500 5005000 5000300

8、00 50000所以綜上所述，根據(jù)生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可以確定該產(chǎn)品的生產(chǎn)類型為2大批量生產(chǎn) 。2.2 計算生產(chǎn)節(jié)拍3 零件的分析3.1 零件的作用箱體是各類機器的基礎(chǔ)零件，它將機器和部件中的軸、套、齒輪等有關(guān)零件連接 成一個整體，并使之保持正確的位置，以傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速來完成規(guī)定的運動。因3 此，箱體的加工質(zhì)量直接影響機器的性能、精度和壽命 。3.2 零件的工藝分析零件圖中規(guī)定了一系列技術(shù)要求：（查表1.4-28機械制造工藝設(shè)計簡明手冊）， 即LH157QMJ-B汽油機變速箱箱體共有六組加工面，它們之間有一定的要求?，F(xiàn)分析(1) 以箱體結(jié)合面為中心的加工表面這組加工表面包括 ： 箱體

9、結(jié)合面 、 軸承 . 024 + 0 . 024 + 0 . 024 + 0 . 024 + 0 . 018 孔¢62 + 0 mm、¢40 mm、¢37 mm、¢35 mm、銷孔 2-¢11 0.  000 0.  000 0.  000 0.  000 0 .

10、60;000 mm、撥叉 0 . 05 孔¢12.7 +0.  00 mm、螺紋孔 10-M8mm、4-M6mm。其中，主要加工表面和孔為箱體結(jié)合面 . 024 和¢62 + 0 0.  000 的軸承孔以及兩銷孔。(2) 以小平面（基面D）為中心的加工表面. 024 + 0 . 025 這組加工表面包括：基面 D、52 + 0 0.  000 m

11、m 軸承孔、¢47 0 . 000 mm 的油封孔、銷孔0 . 018 + 0 . 024 2-¢11 +0.  000 、螺紋孔5-M8、2-¢3.8。其中，主要加工基面D和¢52 0.  000 mm的軸承孔。(3) 以擋顯開關(guān)安裝的小平面為中心的加工表面. 07 這組加工表面包括：擋顯開關(guān)安裝的小平面及內(nèi)腔、¢19 + 0 0 .&

12、#160;00 mm的孔及其孔口倒. 012 角、¢4 + 0 0.  000 mm的通氣嘴孔、螺紋孔 4­M4mm。其中，主要加工擋顯開關(guān)安裝的小平 面。(4) 以加油孔為加工中心1 . 1 這組加工表面包括：M20的加油孔及其端面和底孔倒角、¢23.3 +0 . 0 mm孔。(5) 以M10的螺紋孔為加工中心這組加工表面包括：2-M10螺紋孔。(6) 以油封孔孔口倒角為加工中心這組加工表面包括：油封孔孔口倒角。這

13、六組加工表面之間有一定的要求，主要是：(1) 結(jié)合面必須位于距離為公差值0.03mm的兩平行平面內(nèi)；(2) 結(jié)合面必須位于距離為公差值 0.05mm，且平行于基準(zhǔn)線 B（軸承孔¢52mm 的軸線）的兩平行平面之間；(3) 結(jié)合面（基面 C）上銷孔軸線必須位于直徑為公差值 0.05mm，該孔位于相 對于基準(zhǔn) A（¢62 軸承孔軸線）、B（¢52 的軸承孔軸線）及 C（箱體結(jié)合面）所確定 的理想位置為軸線的圓柱內(nèi)；(4) 結(jié)合面上螺紋孔軸線必須位于直徑為公差值 0.05mm，該孔位于相對于基準(zhǔn) A（¢62 軸承孔軸線）

14、、C（箱體結(jié)合面）及 D（小平面）所確定的理想位置為軸線的 圓柱內(nèi)；(5)小平面（基面D）上銷孔和螺紋孔的軸線必須位于直徑為公差值0.05mm，該 孔位于相對于基準(zhǔn)B（¢52的軸承孔軸線）及 C（箱體結(jié)合面）及的、D（小平面）所 確定的理想位置為軸線的圓柱內(nèi)；(6) ¢62軸承孔和¢12.7撥叉孔的圓柱面必須位于半徑差為公差值0.05mm的兩同 軸圓柱面之間；(7)軸承孔 ¢62、¢35、¢37、¢40 及撥叉孔¢12.7 的軸線必須位于距離為公差值 0.015mm，且垂直于基準(zhǔn)平面C的兩平行平

15、面之間；(8)分別保證軸承孔¢62 與¢35、軸承孔¢35 與¢37、軸承孔¢37 與¢40 之間的中心 距；(9) ¢47油封孔的軸線必須位于直徑公差 ¢0.02mm，且與基準(zhǔn)B（¢52的軸承孔軸 線）同軸的圓柱面內(nèi)；(10)保證各加工孔端面到基準(zhǔn)的距離；由以上分析可知，對于這六組加工表面而言，可以先加工箱體結(jié)合面，然后再加 工出兩銷，以確定精基準(zhǔn)，最終以結(jié)合面和兩銷孔（即一面兩銷）為精基準(zhǔn)加工出其 余需要加工的部分。然后再借助于專用夾具對另外兩組進行加工，并保證它們之間的1 精度要求 。4 工藝規(guī)程設(shè)

16、計對于機器中的某一零件，可以采用多種不同的工藝過程完成。在特定條件下，總 存在一種相對而言最為合理的工藝規(guī)程，將這工藝規(guī)程用工藝文件形式加以規(guī)定，由2 此得到的工藝文件統(tǒng)稱工藝規(guī)程 。工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備、生產(chǎn)組織、計劃調(diào)度的主要依據(jù)，是指導(dǎo)工人操作的主要 技術(shù)文件，也是工廠和車間進行設(shè)計或技術(shù)改造的重要原始資料。工藝規(guī)程的制訂須3 嚴(yán)格按照規(guī)定的程序和格式進行，并隨技術(shù)進步和企業(yè)發(fā)展，定期修改完善 。(1) 根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產(chǎn)準(zhǔn)備（包括技術(shù)準(zhǔn)備）。在產(chǎn)品投入生產(chǎn)以 前，需要做大量的生產(chǎn)準(zhǔn)備和技術(shù)準(zhǔn)備工作，例如，技術(shù)關(guān)鍵的分析與研究；刀、夾、 量具的設(shè)計、制造或采購；設(shè)備改裝與新設(shè)備的

17、購置或定做等。這些工作都必須根據(jù) 機械加工工藝規(guī)程來展開。(2) 機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)計劃、調(diào)度、工人的操作、質(zhì)量檢查等的依據(jù)。(3) 新建或擴建車間（或工段），其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程。根據(jù)機械 加工工藝規(guī)程確定機床的種類和數(shù)量，確定機床的布置和動力配置，確定生產(chǎn)面積的4 大小和工人的數(shù)量等 。4.1 確定毛坯的制造形式鑄造性能所涉及的主要是鑄件的質(zhì)量問題，鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計時，必須充分考慮適應(yīng) 合金的鑄造性能?？s孔，縮松，裂紋，冷隔，澆不足、氣孔等多種鑄造缺陷，造成鑄4 件很高的廢品率 。零件材料為 ADC12 鋁合金?？紤]到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本, 保證零件工作的可靠,

18、采用鑄造。由于箱體年產(chǎn)量為2萬臺，已達到大批生產(chǎn)的水平， 而且零件輪廓尺寸不大，再者，考慮到鑄造方法生產(chǎn)工藝簡單、生產(chǎn)周期短、適合批 量生產(chǎn)，故可以采用鑄造成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。 為了消除壓鑄后的殘余應(yīng)力，在壓鑄完成后的將鑄件低溫加熱過程中使合金產(chǎn)生強1 化，以消除應(yīng)力即人工時效 。4.2 基面的選擇基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使 加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高，否則，加工工藝規(guī)程中會問題百出，更有甚1 者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行 。4.2.1 基準(zhǔn)的概念及其分類基準(zhǔn)是指確定零件上某些點，線，面位置時

19、所依據(jù)的那些點、線、面，或者說是4 用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面 。按其作用的不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。設(shè)計基準(zhǔn)是指零件設(shè)計圖上用來確定其他點，線，面位置關(guān)系所采用的基準(zhǔn)。 工藝基準(zhǔn)是指在加工或裝配過程中所使用的基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)根據(jù)其使用場合的不 同，又可分為工序基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)，測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)四種。(1) 工序基準(zhǔn) 在工序圖上，用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸，形狀， 位置的基準(zhǔn)，及工序圖上的基準(zhǔn)。(2) 定位基準(zhǔn) 在加工時用作定位點基準(zhǔn)。它是工件上與夾具定位元件直接接觸 的點，線，面。(3) 測量基準(zhǔn) 在測量零件已加工表面的尺寸和位置時所

20、采用的基準(zhǔn)(4) 裝配基準(zhǔn) 裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準(zhǔn)。4.2.2 基準(zhǔn)問題的分析分析基準(zhǔn)時，必須注意以下幾點：(1) 基準(zhǔn)是制訂工藝的依據(jù)，必須是客觀存在的。當(dāng)作為基準(zhǔn)的是輪廓要素，如 平面，圓柱面等時，容易直接接觸到，也比較直觀。但是有些作為基準(zhǔn)的是中心要素， 如圓心，球心，對稱軸線等時，則無法觸及，然而它們卻也是客觀存在的。(2) 當(dāng)作為基準(zhǔn)的要素?zé)o法觸及時，通常由某些具體的表面來體現(xiàn)，這些表面稱 為基面。如軸的定位則可以外圓柱面為定位基面，這類定位基準(zhǔn)的選擇則轉(zhuǎn)化為恰當(dāng) 地選擇定位基面的問題。(3) 作為基準(zhǔn)，可以是沒有面積的點，線以及面積極小的面。但是工件

21、上代表這 種基準(zhǔn)的基面總是有一定接觸面。(4) 不僅表示尺寸關(guān)系的基準(zhǔn)問題如上所述，表示位置精度的基準(zhǔn)關(guān)系也是如此1 。4.2.3 定位基準(zhǔn)的選擇選擇定位基準(zhǔn)時應(yīng)符合兩點要求：(1) 各加工表面應(yīng)有足夠的加工余量，非加工表面的尺寸，位置符合設(shè)計要求；(2) 定位基準(zhǔn)應(yīng)有足夠大的接觸面積和分布面積，以保證能承受打打切削力，保 證定位穩(wěn)定可靠。定位基準(zhǔn)可分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。若選擇未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這種基 準(zhǔn)被稱為粗基準(zhǔn)。若選擇已加工的表面作為定位基準(zhǔn)，則這種定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。 粗基準(zhǔn)考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，而精基準(zhǔn)考慮的重點是如何 減少誤差。在選擇定位基準(zhǔn)時，通常是

22、保證加工精度要求出發(fā)的，因而分析定位基準(zhǔn)1 選擇的順序應(yīng)從精基準(zhǔn)到粗基準(zhǔn) 。(1) 精基準(zhǔn)的選擇。 選擇精基準(zhǔn)的目的是使裝夾方便正確可靠， 以保證加工精度。 主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合和統(tǒng)一基準(zhǔn)的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進 行尺寸換算， 這在以后還要專門計算， 此處不再重復(fù)。 按照有關(guān)的精基準(zhǔn)選擇原則 （基 準(zhǔn)重合原則；基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；可靠方便原則），為了加工精基準(zhǔn)面才選擇了粗基準(zhǔn)面。 對于本箱體，我用三搭子及外形定位為粗基以及準(zhǔn)輔助支撐來加工箱體結(jié)合面和該方 向的四個軸承孔的。先保證精基準(zhǔn)的精度，然后在加工出兩銷孔。最終以結(jié)合面和兩 銷孔作為精基準(zhǔn)。在以后的加工過程中精度就會得到保證

23、并提高。(2) 粗基準(zhǔn)的選擇。對于剛性差、批量較大、要求精度較高的箱體，一般要粗、 精加工分開進行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再進行主要平面和各支承孔 的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力、切削力、切削熱、夾緊力對加 工精度的影響，并且有利于合理地選用設(shè)備等。而箱體零件一般都選擇重要孔（如主 軸孔）為粗基準(zhǔn)，但隨著生產(chǎn)類型不同，實現(xiàn)以主軸孔為粗基準(zhǔn)的共建裝夾方式是不 同的。大批生產(chǎn)時，毛坯精度較高，可直接以主軸孔在夾具上定位，采用專用夾具裝 夾，但對本箱體來說，如果以軸承孔作為基準(zhǔn)，則無法合理地加工出所要加工的箱體 結(jié)合面，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)

24、以不加工表面作 為粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高 的不加工表面作為粗基準(zhǔn)），現(xiàn)取以毛坯外形定位，三搭子定位并夾緊作為粗基準(zhǔn)， 利用一鐵塊斜面支撐箱體結(jié)合面使之水平，再利用斜面上的兩個定位銷使2-¢9mm毛 坯孔定位；三搭子定位并夾緊；兩個彈簧銷頂住箱體結(jié)合面的反面，以消除六個自由4-5 度，從而達到完全定位 。4.3 制訂工藝路線擬訂零件的機械加工工藝路線是制訂工藝規(guī)程的一項重要工作，擬訂工藝路線時 主要解決的問題有：選定各加工表面的加工方法；劃分加工階段；合理安排各工序的5 先后順序；確定工序的集中和分散程度 。制訂工藝路線時需要考慮的主題

25、要問題有：怎樣選擇定位基準(zhǔn)，怎樣選擇加工方 法，怎樣安排加工順序以及熱處理、檢驗等工序。而制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是 使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng) 以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可考慮采用加工中心配以專用工夾具，并盡量使工序集5 中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降 。工藝路線一工序05工序10工序15 鑄造，去除澆口、毛刺、飛邊。 噴砂。 鑄檢。工序20 1、 加工箱體結(jié)合面2、加工2-¢11銷孔、鉆攻銷孔下2-M6-6H螺紋孔通工序25 1、加工¢62、¢35、¢37、

26、62;40軸承孔工序30 加工螺紋孔8-M8-6H、4-M6-6H工序35 1、 加工小平面（基面D)2、加工2-¢11銷孔、鉆攻銷孔下2-M8-6H螺紋孔通工序40 1、加工¢52mm軸承孔、¢47mm油封孔 2、加工3­M8­6H螺紋孔工序45     1、加工¢19mm的孔、¢4mm通氣孔 2、銑擋顯開關(guān)安裝小平面及其內(nèi)腔 3、加工4­M4­6H螺紋孔工序50工序55工序60工序65工藝路線二工序05工序10工序15工序

27、20 鑄造，去除澆口、毛刺、飛邊。 噴砂。 鑄檢。 銑結(jié)合面（基面C)加工加油孔 加工2-M10-7H螺紋孔 油封孔倒角 去刺、清洗、檢入庫工序25 （以鑄件上孔與C面定位)1、加工小平面（基面D）2、加工¢52mm軸承孔、¢47mm油封孔 3、加工小平面上2-¢11mm銷孔4、加工5­M8­6H螺紋孔工序30      (以基面D和¢52mm軸承孔定位) 加工 ¢62mm、¢35mm、¢37mm、¢40mm軸承孔工

28、序35 1、加工結(jié)合面上銷孔2-¢11mm2、 加工螺紋孔10-M8-6H3、加工螺紋孔4-M6-6H工序35 (以結(jié)合面以及面上銷孔定位) 1、加工¢19mm的孔、¢4mm通氣孔 2、銑擋顯開關(guān)安裝小平面及其內(nèi)腔 3、加工4­M4­6H螺紋孔工序40工序45工序50工序55 加工加油孔 加工2-M10-7H螺紋孔 油封孔倒角 30 ° 去刺、清洗、檢入庫。工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案不同之處在于：方案一（工序 20)是以鑄件上三搭子及毛坯外形定位，加工箱體結(jié)合面及面

29、上銷 孔、銷孔下面螺紋孔。然后以加工好的結(jié)合面和兩銷孔（一面兩銷孔）加工該組加工 面內(nèi)的軸承孔、螺紋孔和撥叉孔，（工序 35）再以一面兩銷定位加工小平面及該組加 工面內(nèi)軸承孔、油封孔、銷孔及螺紋孔。方案二（工序20)是以鑄件上三搭子及毛坯外形定位加工結(jié)合面（基面C）， 再 以鑄件上的孔和基面C定位，加工小平面（基面D）及該組加工面內(nèi)軸承孔、油封孔、 銷孔及螺紋孔，再以基面 D 和¢52mm 軸承孔定位加工結(jié)合面上軸承孔、銷孔、螺紋 孔和撥叉孔。兩方案相比較可以看出，方案一在同第一組加工面內(nèi)用了兩次不同的定位基準(zhǔn)， 增加了加工時間；方案二把第一組加工面分散

30、來加工，不利于保證精度和公差。把 方案一的工序20與方案二的工序30連續(xù)起來比較合理，先以鑄件上三搭子及毛坯外 形定位加工出結(jié)合面（基面C)及該組加工面上所有孔系，然后再以結(jié)合面（基面C） 和面上銷孔（一面兩銷）作為定位基準(zhǔn)加工剩下的所有組的加工面。所以對方案一、方案二進行修改后，具體工藝工程如下:工序05工序10工序15工序20工序25 鑄造，去除澆口、毛刺、飛邊。 噴砂。 鑄檢。 加工箱體結(jié)合面。（以三搭子及外形定位、輔助支撐） （以三搭子及外形定位、輔助支撐）加工¢62mm、¢35mm、¢37mm、¢40mm軸承孔工序30工序35 加工結(jié)合面上銷孔

31、、撥叉孔、螺紋孔 （以結(jié)合面及面上銷孔定位(一面兩銷)）1、加工小平面2、加工¢52mm軸承孔、 ¢47mm封孔3、加工小平面上銷孔4、加工螺紋孔工序40 （以結(jié)合面及面上銷孔定位(一面兩銷)） 1、加工¢19mm的孔、¢4mm通氣孔 2、銑擋顯開關(guān)安裝小平面及其內(nèi)腔 3、加工4­M4­6H螺紋孔工序45工序50工序55工序60 加工加油孔 加工2-M10-7H螺紋孔 油封孔倒角 30 ° ，寬1 去刺、清洗、檢入庫以上加工方案大致看來似乎已經(jīng)改正了把一組加工面分散的缺點，但

32、通過仔細考 慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)還存在問題，主要表現(xiàn)在 同一基準(zhǔn)加工兩道工序的問題。并且上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方 式加工端面，每道工序比較清楚，且符合大批量的加工生產(chǎn)，最主要解決了基準(zhǔn)問題，保證了基準(zhǔn)重合，方案二適合小批量的生產(chǎn)。因而選用方案一的方式來加工。這樣修 改后就可以修正由于基準(zhǔn)不重合造成的加工誤差。因此，最后的加工路線確定如下：工序05工序10工序15工序20 鑄造，去除澆口、毛刺、飛邊 噴砂 鑄檢 （以三搭子及外形定位、輔助支撐；選用加工中心VF-O）工序25工序30 1、加工箱體結(jié)合面，保證內(nèi)腔尺寸89.6mm 2、鏜¢

33、62 + 0 . 024 0.  000 mm軸承孔，保證深17.2 + 0 . 1 0 . 0 mm 3、鏜¢35 + 0 . 024 + 0 . 1 0.  000 mm軸承孔，保證深127.7 0 . 0 mm，保證與¢62軸承孔的 中心距為74.1 ± 0 . 023 4、鏜¢37

34、 + 0 . 024 + 0 . 1 0.  000 mm軸承孔，保證深97.8 0 . 0 mm，保證與¢35軸承孔的中 心距為52.5 ± 0 . 023 5、鏜¢40 + 0 . 024 + 0 . 1 0.  000 mm軸承孔，保證深128.2 0 . 0 mm，保證與¢37軸承

35、孔的 中心距為51.6 ± 0 . 023 6、鉆中心孔14-A2.5 7、銑鉸銷孔2-¢11 + 0 . 018 + 0 . 1 0.  000 mm保證深5 0 . 0 8、銑鉸撥叉孔12.7 + 0 . 05 + 0 . 1 0.  00 .，深126.4 0 . 0 ，端面刮平，到結(jié)合面距離85.3

36、9、鉆M8底孔10-¢6.7通、鉆M6 底孔4-¢5，深13 10、攻絲10-M8-6H通、攻絲4-M6-6H，深10 （以結(jié)合面，2-¢11銷孔、軸承孔¢62定位，壓緊三搭子；選用加工中 心VF-O） 1、銑小平面，保證至軸承孔¢62中心距為32.9 ± 0 . 03 2、鏜軸承孔¢52 + 0 . 024 + 0 . 1 + 0 . 025 0.  000 ，保證深71&#

37、160;0 . 0 ；鏜油封孔¢47 0 . 000 通（復(fù)合刀） 3、鉆中心孔5-A2.5 4、銑鉸小平面上2-¢11 + 0 . 018 5 + 0 . 1 0.  000 mm銷孔，保證深0 . 0 5、鉆M8底孔5- ¢6.7，深20 6、攻絲5-M8-6H，深15 （ 以結(jié)合面、2-¢11銷孔定位，壓緊三搭子 ；選用加工中心VF-O）1、加工¢19通、加工通氣孔

38、62;4 與¢9通2、銑檔顯開關(guān)安裝小平面，保證此尺寸16 ± 0 . 05 . 2 3、銑內(nèi)腔，深11.4，保證尺寸 23 ± 0 、24.6 + 0 . 1 0 . 0 5、鉆M4底孔4- ¢3.3，深106、攻絲5-M4-6H，深7工序35 （ 以結(jié)合面、2-¢11銷孔定位，壓緊三搭子；選用設(shè)備H5-3）1 . 1 1、鉆加油孔M20底孔¢17.5通，鉆¢23.3

39、0;+0 . 0 ，深2，刮平端面及底孔倒角工序40 （ 以結(jié)合面、2-¢11銷孔定位，壓緊三搭子；選用設(shè)備Z4012）2、鉆M10底孔2- ¢8.5，深20，保證兩螺紋孔中心距46.5 ± 0 . 1 3、攻絲2-M10-7H，深15工序45 （小平面定位，用加工中心VF-O）1、油封孔孔口倒角 30 ° ，寬1工序50 去刺、清洗、檢入庫。4.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定LH157QMJ-B 汽油機變速箱箱體的材料為 ADC12 鋁合金，硬度HB80，試樣抗拉 強度

40、s b 270Mpa ；毛坯重量為 2.4 千克。生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用高壓澆注毛坯7 。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸 及毛坯尺寸如下：(1) 箱體結(jié)合面、小平面參照«機械制造工藝設(shè)計簡明手冊»表 2.3-9，箱體的最大基本尺寸 100mm 7 320mm， 鑄造毛坯時一般采取7級尺寸公差等級和D級加工余量等級進行高壓澆注 ，所以毛坯的加工余量 Z = 0 . 9 mm1.5mm。而箱體結(jié)合表面的表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為1.6um，

41、參照機械制造工藝學(xué)表1-12，要求達到精銑加工，箱體結(jié)合面的最大加工長度320mm，加工寬度180mm，所以加工余量 Z = 1 . 5 mm。6 因此，只要進行一次精加工就已能滿足加工要求 。0 . 024 0 . 024 0 . 024 0 . 024 0 . 024 (2) ¢62 + mm、¢35 + mm、¢37 + mm、&#

42、162;40 + mm、¢52 + mm 的軸承 + 0 + 0 + 0 + 0 + 0孔軸承孔不是盲孔，再加上其精度要求較高，故采用鏜削加工。0 . 024 曲軸孔尺寸為¢62 + mm，見圖樣。軸承孔表面粗糙度要求為 R + 0 a 的最大允許值為0.8um， 參照 機械制造工藝學(xué) 表1-11， 要求達到精鏜加工， 且加工精度為IT6-IT7 級，參照«機械制造工藝設(shè)計簡明手冊»表2.3-8確

43、定軸承孔的加工余量分配：粗鏜：精鏜： ¢62.7mm ¢62mm 2Z=1.2mm 2Z=0.3mm 其余四個軸承孔與以上粗糙度和精度等級要求一致，故它們的加工余量分配也 相同：（復(fù)合刀）粗鏜：精鏜：（復(fù)合刀）粗鏜：精鏜：（復(fù)合刀）粗鏜：精鏜：（復(fù)合刀）粗鏜：精鏜：(3) 銷孔(a) 銷孔底孔2-¢6.7mm， 考慮到其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3um， 精度要求不是佷高，參照，機械制造工藝學(xué)表1-12，加工精度為IT11-IT12級， 只要粗加工，一次鉆銷（此時加工余量 2Z = 

44、1 . 5 mm）就已能滿足加工要求。(b)銷孔4-¢11mm，其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為1.6um，參照機械 制造工藝學(xué)表1-11，加工精度為IT8-IT9級，要求精加工才能達到精度要求，參照 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9確定銷孔的加工余量分配：鉆孔鉸孔 ¢10.8mm ¢11mm 2Z=4.1mm 2Z=0.2mm¢34.7mm ¢35mm ¢36.7mm ¢37mm ¢39.7mm 

45、¢40mm ¢51.7mm ¢52mm 2Z=1.2mm 2Z=0.3mm 2Z=1.2mm 2Z=0.3mm 2Z=1.2mm 2Z=0.3mm 2Z=1.2mm 2Z=0.3mm 0 . 025 (4) ¢47 + mm 的油封孔 + 0油封孔端面其表面粗糙度要求為 Ra 的最大允許值為 6.3um，油封孔的表面粗糙 度要求為Ra的最大允許值為1.6um，主要考慮油封孔的精度要求，采

46、用復(fù)合刀加工， 參照«機械制造工藝學(xué)»表1-12，加工精度為IT11級，要求達到半精鏜加工，參照機 械制造工藝設(shè)計簡明手冊表2.3-9確定油封孔的加工余量分配：（復(fù)合刀）鏜削：精鏜：(5) 螺紋孔（15-M8mm）(a) 螺紋孔底孔15-¢6.7mm，考慮到其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3 um，精度要求不是佷高，參照，機械制造工藝學(xué)表1-12，加工精度為IT11-IT12 級，只要粗加工，一次鉆銷（此時加工余量 2 Z = 6 . 7 mm）就已能滿足加工要求。攻螺紋 粗攻：精攻：（

47、6） 螺紋孔（4-M6mm）（a）螺紋孔底孔4-¢5mm，考慮到其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3um， 精度要求不是佷高，參照，機械制造工藝學(xué)表1-12，加工精度為IT11-IT12級， 只要粗加工，一次鉆銷（此時加工余量 2 Z = 5 mm）就已能滿足加工要求。（b）加工螺紋時分為粗精加工，其余量分配如下：攻螺紋 粗攻：精攻：（7） 螺紋孔（4-M4mm）（a）螺紋孔底孔 4-¢3.3mm，考慮到其表面粗糙度要求為 Ra 的最大允許值為 6.3 um，精度要求不是佷高，參照，機械制造工藝學(xué)表1-12，加工精度為

48、IT11-IT12 級，只要粗加工，一次鉆銷（此時加工余量 2 Z = 3 . 3 mm）就已能滿足加工要求。（b）加工螺紋時只需一次精加工即可，其余量分配如下：攻螺紋 ¢4mm 2Z=0.7mm ¢5.7mm ¢6mm 2Z=0.7mm 2Z=0.3mm ¢7.7mm ¢8mm 2Z=1mm 2Z=0.3mm ¢40.7mm ¢47mm 2Z=1

49、.2mm 2Z=0.3mm （8） 加油孔（M20mm）(a) 加油孔口平面上的沉頭孔¢23.3mm，考慮到其表面粗糙度要求為 Ra 的最大允 許值為6.3um，參照機械制造工藝學(xué)表1-12，只要粗刮加工，分兩次加工，根據(jù) 相關(guān)手冊，此時直徑余量 2 Z = 2 . 9 mm已能滿足加工要求。（b）螺紋孔底孔¢17.5mm，考慮到其表面粗糙度要求為 Ra 的最大允許值為 6.3u m，精度要求不是佷高，參照，機械制造工藝學(xué)表 1-12，加工精度為 IT11-IT12 級，只要粗加工，一

50、次鉆銷（此時加工余量 2 Z = 17 . 5 mm）就已能滿足加工要求。 （c）加工螺紋時分為粗精加工，其余量分配如下：攻螺紋 粗攻：精攻：(9) 油封孔倒角倒角30度，寬1，即加工余量直徑方向上 2 Z = 2 mm ¢19.7mm ¢20mm 2Z=2.2mm 2Z=0.3mm 4.5 確定切削用量及基本工時在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間稱為時間定 額。合理的時間定額能促進工人的生產(chǎn)技能和技術(shù)熟練程度

51、的不斷提高，調(diào)動工人的 積極性，從而不斷促進生產(chǎn)向前發(fā)展和不斷提高勞動生產(chǎn)率。時間定額是安排生產(chǎn)計 劃、成本核算的主要依據(jù)，在設(shè)計新廠時，又是計算設(shè)備數(shù)量、布置車間、計算工人7 數(shù)量的依據(jù) 。工序05： 鑄造，去除澆口、毛刺、飛邊。工序10： 噴砂。工序15： 鑄檢。工序 20： 加工箱體結(jié)合面、加工軸承孔、銷孔、撥叉孔、攻絲 10-M8 通。以毛 坯外形定位、三搭子定位并夾緊、輔助支撐；選用加工中心VF-O。本工序采用查表法 和計算法確定切削用量。1、 加工條件工件材料：ADC12鋁合金，試樣抗拉強度 s b  270 Mpa、高壓澆注。加工要求：銑變速箱結(jié)合面

52、、軸承孔、銷孔、撥叉孔、攻絲 10-M8 通、4-M6 深10。銑結(jié)合面保證內(nèi)腔尺寸 89.6 及、表面粗糙度要求為 Ra 的最大允許值為 1.6um；0 . 024 0 . 024 0 . 024 0 . 024 軸承孔¢62 + mm、¢35 + mm、¢37 + mm、¢40 + mm 表面粗糙度要求為 Ra 的最大+ 0 + 0 + 0 + 0允許值為1.6um； 銷孔和撥叉孔的表面粗糙度

53、要求為Ra的最大允許值為1.6um； 10-M8 通其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3um。 機床：VF-O加工中心。刀具：盤銑刀、復(fù)合刀，加長鏜刀，中心鉆，直鉆，锪鉆，銑鉸刀。刀具材料：高速鋼（YT15）。2、 計算切削用量（1）銑變速箱結(jié)合面(a) 已知箱體結(jié)合面毛坯厚度方向的加工余量為 Z = 1 . 5 mm，但考慮到箱體結(jié)合 面毛坯長度方向不是規(guī)則形狀，因此可以把其考慮為長方形的形狀考慮，又由于高壓 澆注的毛坯精度本身就較高，所以只要加工一次就行， a p = 1 . 

54、;5 mm計。(b) 進給量 f 根據(jù)«切削用量簡明手冊»表3.5，當(dāng)要求達到表面粗糙度Ra=1. 6um時，圓柱銑刀每轉(zhuǎn)進給量 f =0.4mm/r0.6mm/r，而用于盤銑刀時進給量應(yīng)該減 小一半， f =0.2mm/r0.3mm/r。按X52K型立式銑床說明書（見切削用量簡明手冊表3.30）取 f =0.3mm/r (c) 計算切削速度（壽命 T = 60 min） 按切削用量簡明手冊表 3.27，切削速度的計算公式為v

55、 = C V d o q v T a m x v p f a Z y v uv e p v k v （4-1）其中： C , q x = 0 . 25 , x v = 0 . 1 ,

56、0;y v = 0 . 4 , u v = 0 . 3 , V = 31 p v = 0 . 1 , m = 0 . 2 。修正系數(shù) k v 見切削用量簡明手冊表1.28，即 k mv = 1 . 0 ,

57、60;k sv = 1 . 0 , k kv = 1 . 0 , k rv = 1 . 0 , k pv = 1 . 0 。所以 v = 31 ´ 60 ´ 0 . 25 ´ 1 . 0 &

58、#180; 1 . 0 ´ 1 . 0 ´ 1 . 0 ´ 1 . 0 = 86 m/min 0 . 2 0 . 1 0 . 4 0 . 3 0 . 1 60 ´ 1 . 5 ´ 0 . 3 

59、0; 50 ´ 4 (d) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 1000 v 1000 ´ 86 n = = » 456 . 47 r/min pd  w p ´ 60 （4-2）按機床說明書（見切削用量簡明手冊表 3.30），與 456.47r/min 相近的立式 銑床轉(zhuǎn)速為355r/min及 510r/min?，F(xiàn)取 n = 510 r/min。如果取 n

60、0;= 480 r/min，則速度損 失太大。所以實際切削速度 v  96 m/min (e) 檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表 3.23，當(dāng)硬度<HB160，試樣抗拉強度<560Mpa， a p  52 mm, a p 1  . 7 mm, d 0 = 60 mm, Z = 4 , v

61、0;= 96 mm,近似為 P . 3 KW。 CC = 2 根據(jù)«切削用量簡明手冊»X52K 型立式銑床說明書表 3.30，機床主軸允許的功率 為 P . 5 KW×0.75 = 5 。 . 63 KW（其中機床效率為0.75 KW）CM = 7 故 P CC < P CM ，因此選用的切削

62、用量可以采用。即 f =0.3 mm/r, a p = 1 . 5 mm, n = 510 r/min， v = 96 m/min。(f) 切削工時，按«機械制造工藝設(shè)計簡明手冊»表6.2-7， t =式中： 所以， t = l 720 + 5 + 3 1 + l 2 

63、+ l =» 1 . 2 min 510 ´ 0 . 3 ´ 4 n w f l + l 1 + l 2 nf （4-3） l = 720 mm， l 1 = 5 mm， l 2 = 3 mm 0 . 024 （2）、鏜¢62 + mm軸承

64、孔 + 0(a) 已知軸承孔毛坯厚度方向的加工余量為 Z = 1 . 5 mm，考慮到軸承孔的形狀規(guī) 則，可以用復(fù)合刀加工，盡管高壓澆注的毛坯精度本身較高，但在此工序需要經(jīng)過粗 鏜-精鏜加工才能達到Ra的最大允許值為1.6um的精度要求。所以， 半精鏜： 2 Z = 1 . 2 mm 單邊余量 Z = 0 . 6 mm 一次鏜去全部余量， a p = 0 .

65、 6 mm精鏜： 2 Z = 0 . 3 mm 單邊余量 Z = 0 . 15 mm 一次鏜去全部余量， a p = 0 . 15 mm (b) 進給量 f 根據(jù)機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 表3.24，當(dāng)要求達到表面粗糙 度 R . 6 um時，粗鏜每轉(zhuǎn)進給量 f =0.39mm/r，精鏜每轉(zhuǎn)進給量

66、60;f =0.013mm/r a = 1(c) 計算切削速度 按機械加工切削數(shù)據(jù)手冊表3.9，粗加工時的切削速度 為v=46m/min，精加工時的切削速度為v=230m/min。(d) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)4-2式，1000 v 1000 ´ 46 半精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速： n = = 524r/min pd  w p ´ 28 1000 v 1000 ´ 230 精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速：

67、 n = = 2126r/min pd  w p ´ 28 因在加工中心上加工，所以無需考慮機床主軸轉(zhuǎn)速沒有這一擋。(e) 切削工時，根據(jù)4-3式， t = l + l 1 + l 2 nf 式中： 所以， l = 17.  3 mm， l 1 = 5 mm， l 2 = 0 mm 半精鏜切削工時，切削工時：

68、 t = l . 3 + 5 + 0 1 + l 2 + l 17 =» 0 . 11 min 524 ´ 0 . 39 nf 精鏜切削工時，切削工時： t = l 1 + l 2 + l n f 17 . 3 + 5 + 0 =

69、» 0 . 81 min2126 ´ 0 . 013 0 . 024 所以鏜¢62 + mm軸承孔的總切削工時 t = 0 . 11 + 0 . 81 = 0 . 92 min。 + 00 . 024 （3）、鏜¢35 + mm軸承孔 + 0(a) 已知軸承孔毛坯厚度方向的加工余

70、量為 Z = 1 . 5 mm，考慮到軸承孔的形狀規(guī) 則，可以用復(fù)合刀加工，盡管高壓澆注的毛坯精度本身較高，但在此工序需要經(jīng)過粗 鏜-精鏜加工才能達到Ra的最大允許值為1.6um的精度要求。所以， 半精鏜： 2 Z = 1 . 2 mm 單邊余量 Z = 0 . 6 mm 一次鏜去全部余量， a p = 0 . 6 mm精鏜： 2 Z&#

71、160;= 0 . 3 mm 單邊余量 Z = 0 . 15 mm 一次鏜去全部余量， a p = 0 . 15 mm (b) 進給量 f 根據(jù)機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 表3.24，當(dāng)要求達到表面粗糙 度 R . 6 um時，粗鏜每轉(zhuǎn)進給量 f =0.39mm/r，精鏜每轉(zhuǎn)進給量 f =0.013mm/r a&#

72、160;= 1(c) 計算切削速度 按機械加工切削數(shù)據(jù)手冊表3.9，粗加工時的切削速度 為v=46m/min，精加工時的切削速度為v=230m/min。(d) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)4-2式，1000 v 1000 ´ 46 半精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速： n = = 524r/min pd  w p ´ 28 1000 v 1000 ´ 230 精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速： n = = 2126r/min

73、60;pd  w p ´ 28 因在加工中心上加工，所以無需考慮機床主軸轉(zhuǎn)速沒有這一擋。(e) 切削工時，根據(jù)4-3式， t =l + l 1 + l 2 nf 式中： 所以， mm l = 10.  5 mm， l 1 = 5 mm， l 2 = 0 半精鏜切削工時，切削工時： t = l . 5

74、 + 5 + 0 1 + l 2 + l 10 =» 0 . 08 min 524 ´ 0 . 39 nf 精鏜切削工時，切削工時： t = l 1 + l 2 + l n f 10 . 5 + 5 + 0 =» 0 . 56 m

75、in 2126 ´ 0 . 013 0 . 024 所以鏜¢35 + mm軸承孔的總切削工時 t = 0 . 08 + 0 . 56 = 0 . 64 min。 + 00 . 024 （4）、鏜¢37 + mm軸承孔 + 0(a) 已知軸承孔毛坯厚度方向的加工余量為 Z = 1&

76、#160;. 5 mm，考慮到軸承孔的形狀規(guī) 則，可以用復(fù)合刀加工，盡管高壓澆注的毛坯精度本身較高，但在此工序需要經(jīng)過粗 鏜-精鏜加工才能達到Ra的最大允許值為1.6um的精度要求。所以， 半精鏜： 2 Z = 1 . 2 mm 單邊余量 Z = 0 . 6 mm 一次鏜去全部余量， a p = 0 . 6 mm精鏜： 2 Z = 0 . 

77、;3 mm 單邊余量 Z = 0 . 15 mm 一次鏜去全部余量， a p = 0 . 15 mm (b) 進給量 f 根據(jù)機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 表3.24，當(dāng)要求達到表面粗糙 度 R . 6 um時，粗鏜每轉(zhuǎn)進給量 f =0.39mm/r，精鏜每轉(zhuǎn)進給量 f =0.013mm/r a = 1(c) 計算切削速度 按

78、機械加工切削數(shù)據(jù)手冊表3.9，粗加工時的切削速度 為v=46m/min，精加工時的切削速度為v=230m/min。(d) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)4-2式， 1000 v 1000 ´ 46 半精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速： n = = 524r/minpd  w p ´ 28 1000 v 1000 ´ 230 精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速： n = = 2126r/min pd  w p

79、80; 28 因在加工中心上加工，所以無需考慮機床主軸轉(zhuǎn)速沒有這一擋。(e) 切削工時，根據(jù)4-3式， t = l + l 1 + l 2 nf 式中： 所以， mm l = 11.  5 mm， l 1 = 5 mm， l 2 = 0 半精鏜切削工時，切削工時： t = l . 5 + 5 + 0 

80、;1 + l 2 + l 11 =» 0 . 08 min 524 ´ 0 . 39 nf 精鏜切削工時，切削工時： t = l 1 + l 2 + l n f 11 . 5 + 5 + 0 =» 0 . 60 min 2126 ´ 0&#

81、160;. 013 0 . 024 所以鏜¢37 + mm軸承孔的總切削工時 t = 0 . 08 + 0 . 60 = 0 . 68 min。 + 00 . 024 （5）、鏜¢40 + mm軸承孔 + 0(a) 已知軸承孔毛坯厚度方向的加工余量為 Z = 1 . 5 mm，考慮到軸承孔

82、的形狀規(guī) 則，可以用復(fù)合刀加工，盡管高壓澆注的毛坯精度本身較高，但在此工序需要經(jīng)過粗 鏜-精鏜加工才能達到Ra的最大允許值為1.6um的精度要求。所以， 半精鏜： 2 Z = 1 . 2 mm 單邊余量 Z = 0 . 6 mm 一次鏜去全部余量， a p = 0 . 6 mm精鏜： 2 Z = 0 . 3 mm 單邊余量 Z&

83、#160;= 0 . 15 mm 一次鏜去全部余量， a p = 0 . 15 mm(b) 進給量 f 根據(jù)機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 表3.24，當(dāng)要求達到表面粗糙 度 R . 6 um時，粗鏜每轉(zhuǎn)進給量 f =0.39mm/r，精鏜每轉(zhuǎn)進給量 f =0.013mm/r a = 1(c) 計算切削速度 按機械加工切削數(shù)據(jù)手冊表3.9，粗加工時的切削速度 為v=46m/mi

84、n，精加工時的切削速度為v=230m/min。(d) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)4-2式，1000 v 1000 ´ 46 半精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速： n = = 524r/min pd  w p ´ 28 1000 v 1000 ´ 230 精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速： n = = 2126r/min pd  w p ´ 28 因在加工中心上加工，所以無需考慮機床主軸轉(zhuǎn)速沒有這一擋。(e) 切削工時，根據(jù)4-3式， t = l + l 1 + l 2 nf 式中： 所以， mm l = 11.  5 mm， l 1 = 5 mm， l 2 = 0 半精鏜切削工時，切削工時： t = l . 5&