005石油天然氣站內(nèi)工藝管道安裝工程監(jiān)理細(xì)則

1、四、監(jiān)理工作流程管道組成件的檢驗(yàn) 平行檢查鋼管下料和管件加工 平行檢查管 道 安 裝 平行檢查管道組對(duì)和焊接平行檢查管溝開挖、下溝和回填平行檢查管道系統(tǒng)吹掃和試壓旁站管道防腐和保溫 （平行檢查）五、監(jiān)理工作控制要點(diǎn)及目標(biāo)值13 石油天然氣站內(nèi)工藝管道安裝工程監(jiān)理細(xì)則序號(hào)檢查及控制內(nèi)容技術(shù)質(zhì)量要求檢測(cè)工具檢驗(yàn)方法巡回檢查平行檢查見證點(diǎn)停止點(diǎn)1管道組成件的檢驗(yàn)管道組件必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，出廠合格證、說(shuō)明書，對(duì)質(zhì)量若有懷疑時(shí)，必須按供貨合同和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，其性能指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家或行業(yè)有關(guān)規(guī)定。管件及緊固件應(yīng)確認(rèn)下列項(xiàng)目符合國(guó)家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定：1.化學(xué)成分。2.熱處理后的機(jī)械性能。

2、3.合金鋼管件的金相分析報(bào)告。4.管件及緊固件的無(wú)損探傷報(bào)告。1.1法蘭法蘭密封面應(yīng)光滑平整，不得有毛刺、劃痕、徑向溝槽、沙眼及氣孔；對(duì)焊法蘭的尾部坡口處不應(yīng)有碰傷；螺紋法蘭的螺紋應(yīng)完好無(wú)斷絲；法蘭螺栓中心圓直徑允許偏差為±0.3mm；法蘭厚度允許偏差為±1.0mm；相鄰兩螺栓孔中心距離的允許偏差為±0.3mm，任意兩孔中心距離允許偏差為±1.0mm。游標(biāo)卡尺量測(cè)1.2法蘭連接件法蘭連接件螺栓、螺母、纏繞式墊片等符合裝配要求，不得有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。目測(cè)1.3高壓管道上的螺栓、螺母用于高壓管道上的螺栓、螺母應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)

3、定，使用前應(yīng)從每批中各取兩根（個(gè)）進(jìn)行硬度檢查，不合格時(shí)加倍檢查；仍有不合格時(shí)，逐個(gè)檢查，不合格者不得使用。當(dāng)直徑大于或等于M30且工作溫度大于或等于500時(shí)，應(yīng)逐根進(jìn)行硬度檢查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校驗(yàn)機(jī)械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校驗(yàn)，仍有不合格，則該批螺栓不得使用。硬度儀量測(cè)1.4三通主管應(yīng)按支管實(shí)際內(nèi)徑開孔，孔壁應(yīng)平整光滑，孔徑允許偏差應(yīng)為±0.5mm。主管開孔口和支管坡口周圍應(yīng)清潔，無(wú)臟物、油漬和銹斑。三通端面坡口角度應(yīng)為35°±5°，鈍邊應(yīng)為1.02.0mm。支管與主管垂直度允許偏差不應(yīng)大于支

4、管高度的1%，且不得大于3mm。各端面垂直度的允許偏差不得大于鋼管外徑的1%，且不得大于3mm。加強(qiáng)板焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。拔制三通的檢查應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行，其壁厚、減薄量等必須滿足要求。游標(biāo)卡尺量測(cè)1.5彎頭檢驗(yàn)彎頭外觀不得有裂紋、分層、褶皺、過(guò)燒等缺陷。彎頭壁厚減薄量應(yīng)小于厚度的10%，且實(shí)測(cè)厚度不得小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。彎頭坡口角度應(yīng)為35°±5°，鈍邊應(yīng)為1.02mm。彎頭彎曲允許偏差如下：檢查項(xiàng)目公 稱 直 徑256580100125200250端面偏差1.01.01.51.5曲率半徑偏差±2±3±4±5彎曲角度偏

5、差±1°±1°±1°±1°圓度偏差公稱直徑的1%游標(biāo)卡尺量測(cè)1.6彎管及異徑管檢驗(yàn)彎管內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無(wú)裂紋、疤痕、褶皺、鼓包等缺陷。彎管直徑應(yīng)與相連接的管子內(nèi)徑一致。異徑管的壁厚應(yīng)大于大徑端管段的壁厚。異徑管的圓度不應(yīng)大于相應(yīng)端外徑的1，且不大于3mm，兩端中心線應(yīng)重合，其偏心值不應(yīng)大于5mm。彎管及異徑管允許偏差如下（mm）：檢查項(xiàng)目公稱直徑257080100125200250400500600700外徑偏差（無(wú)縫）±1.0±1.6±2.0±2.5±3.0外圓周

6、長(zhǎng)偏差（有縫）±4.0±5.0壁厚減薄量中壓12.5%壁厚，高壓10%壁厚。長(zhǎng)度偏差（彎管指半徑）2.03.0端面傾斜度1.01.5圓度公稱直徑的1%游標(biāo)卡尺、鋼卷尺量測(cè)1.7支吊架檢驗(yàn)支吊架表面應(yīng)無(wú)毛刺、鐵銹、裂紋、漏焊、表面氣孔等缺陷。支吊架用的彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈偏差不得超過(guò)半圈。自由狀態(tài)時(shí)，彈簧各圈節(jié)距均勻，其節(jié)距允許偏差不應(yīng)大于平均節(jié)距的10%。彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其允許偏差不應(yīng)大于自由高度的2%。粉線、鋼卷尺量測(cè)2管件加工 管件對(duì)接時(shí)，錯(cuò)邊量應(yīng)符合下表的規(guī)定。2.1彎管的制作彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差

7、的管子制作彎管時(shí)，管子彎曲的半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系如下：彎曲半徑彎曲前管子壁厚R6DN1.06TM6DNR5DN1.08TM5DNR4DN1.14TM4DNR3DN1.25TM高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。用有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。鋼管應(yīng)在其他材料特性允許的范圍內(nèi)冷彎或熱彎。采用高合金鋼管制作彎管時(shí)，宜采用機(jī)械方法：當(dāng)充砂制作彎管時(shí)不得用鐵錘敲擊。量測(cè)2.2管匯的制作制作管匯母管宜選擇整根無(wú)縫鋼管。若采用焊接鋼管對(duì)接時(shí)，縱縫或螺旋焊縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上。對(duì)于螺旋焊縫鋼管，在管端的螺旋焊縫處還應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)焊接，其長(zhǎng)度應(yīng)不

8、小于20mm。管匯母管劃線應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）固定母管劃出中心線；（2）按圖紙要求的間距劃出開孔中心和開孔線。管匯采用騎座式連接時(shí)，母管的開孔直徑應(yīng)比支管內(nèi)徑小2mm。子管坡口及角接接頭應(yīng)符合以下規(guī)定：項(xiàng) 目接頭夾角90°105°105°150°子管與鞍口的角度45°45°90°坡口角度45°60°60°根部間隙b(mm)1.52.51.52.5鈍邊(mm)01.501.5管匯采用插入式連接時(shí)，應(yīng)在母管上開孔并加工坡口。坡口角度應(yīng)為45°60°，其允許偏差應(yīng)為±2

9、.5°，孔與子管外徑間隙為0.52mm。子管插入深度不得超過(guò)母管內(nèi)壁。管匯組對(duì)時(shí)，應(yīng)首先進(jìn)行子管與法蘭的組對(duì)。母管與子管組對(duì)時(shí)，應(yīng)先組對(duì)兩端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準(zhǔn)組對(duì)中間各子管。管匯組對(duì)時(shí)，當(dāng)子管的公稱直徑小于或等于200mm時(shí)，定位焊4點(diǎn)；當(dāng)子管的公稱直徑大于200mm時(shí)，定位焊6點(diǎn)，并均勻分布。管匯組對(duì)的允許偏差如下：序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）1母管總長(zhǎng)±52子管間距±33子管與母管兩中心線的相對(duì)偏移±1.54子管法蘭接管長(zhǎng)度±1.55法蘭水平度或垂直度子管直徑300130026母管直線度母管直徑公稱100L/10

10、00，最大151002L/1000，最大15封頭組對(duì)前，應(yīng)將管匯內(nèi)部清理干凈，組對(duì)焊接應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。 鋼卷尺、焊接檢驗(yàn)尺量測(cè)3閥門檢驗(yàn)3.1閥門試驗(yàn)閥門應(yīng)用清水進(jìn)行強(qiáng)度和密封實(shí)驗(yàn),強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)壓力應(yīng)為工作壓力的1.5倍,穩(wěn)壓不小于5min,殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無(wú)損壞，壓力表不降為合格。密封實(shí)驗(yàn)壓力為工作壓力，穩(wěn)壓15min，不內(nèi)漏、壓力表不降為合格。閥門進(jìn)行強(qiáng)度試壓時(shí)，其閥門應(yīng)半開半閉，讓中腔進(jìn)水，整體試壓。密封試壓時(shí)應(yīng)進(jìn)行單面受壓下閥門的開啟。手動(dòng)閥門應(yīng)在單面受壓下開啟，檢查其手輪的靈活性和填料處的滲漏情況；電動(dòng)閥等應(yīng)按要求調(diào)好限位開關(guān)試壓運(yùn)轉(zhuǎn)后，進(jìn)行密封實(shí)驗(yàn)下的單面受壓開啟

11、，閥門兩面都應(yīng)進(jìn)行單面受壓下的開啟，開啟壓力應(yīng)大于或等于工作壓力。不合格的閥門不得使用。止回閥、截止閥可按流向進(jìn)行強(qiáng)度和密封實(shí)驗(yàn)。止回閥應(yīng)按逆流向做密封實(shí)驗(yàn)、順流向做強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)，截止閥可按順流向進(jìn)行強(qiáng)度和密封實(shí)驗(yàn)。閥門試壓合格后，應(yīng)排除內(nèi)部積水（包括中腔），密封面應(yīng)涂保護(hù)層，關(guān)閉閥門，封閉主入口，并填寫閥門試壓記錄。目測(cè)3.2安全閥調(diào)試安全閥安裝前應(yīng)進(jìn)行壓力調(diào)試，其開啟壓力為工作壓力的1.051.15倍。回座壓力應(yīng)在0.901.05倍工作壓力之間，調(diào)試不得少于三次。調(diào)試合格后鉛封，并填寫記錄。目測(cè)3.3球閥檢驗(yàn)液壓球閥驅(qū)動(dòng)裝置，應(yīng)按出廠說(shuō)明書進(jìn)行檢查，壓力油應(yīng)在油標(biāo)三分之二處，各部驅(qū)動(dòng)靈活。目測(cè)

12、3.4電動(dòng)閥檢驗(yàn)檢查電動(dòng)閥門的傳動(dòng)裝置和電動(dòng)機(jī)的密封、潤(rùn)滑部分，使其傳動(dòng)和電氣部分靈活好用，并調(diào)試好限位開關(guān)。目測(cè)4管道安裝4.1管道組對(duì).對(duì)口間隙：9mm為12.5；9mm為13.5mm；坡口角度：±5°；3.坡口鈍邊：12mm。管道對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm，但全長(zhǎng)允許偏差均為10mm。焊接檢驗(yàn)尺量測(cè)4.2管道安裝管道安裝允許偏差應(yīng)符合以下的規(guī)定：項(xiàng) 目允許偏差（mm）坐標(biāo)架空±10地溝±7埋地±20標(biāo)高架空±10地溝±7埋地&

13、#177;20平直度DN100mm2L/1000最大40DN100mm3L/1000最大70鉛垂度3H/1000最大25成排在同一平面上的間距±10交叉管外壁或保溫層的間距±7粉線、鋼板尺量測(cè)4.3法蘭連接法蘭平行度、同心度允許偏差和設(shè)備位移如下：機(jī)泵轉(zhuǎn)速（r/min）平行度(mm)同心度(mm)設(shè)備位移（mm）300060000.100.500.5060000.050.200.02法蘭密封面應(yīng)與管子中心垂直。當(dāng)公稱直徑小于或等于300mm時(shí)，在法蘭外徑上的允許偏差e為±1mm；當(dāng)公稱直徑大于300mm時(shí)，在法蘭外徑上的允許偏差e為±2mm。法蘭螺孔應(yīng)跨

14、中安裝。管道的兩端都有法蘭時(shí)，將一端法蘭與管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找平。且水平度應(yīng)小于1mm。管端與平焊法蘭密封面的距離應(yīng)為管子壁厚加23mm。法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm。墊片應(yīng)放在法蘭密封面中心，不得傾斜或突入管內(nèi)。梯槽或凹凸密封面的法蘭，其墊片應(yīng)放入凹槽內(nèi)部。每對(duì)法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓擰緊應(yīng)按對(duì)稱次序進(jìn)行。所以螺栓應(yīng)擰緊，受力應(yīng)均勻，不得遺漏。法蘭螺栓擰緊后，兩個(gè)密封面應(yīng)相互平行，用板尺對(duì)稱檢查，其間隙允許偏差應(yīng)小于0.5 mm。法蘭連接應(yīng)與管道保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過(guò)孔徑的5%，并保持螺栓可

15、以自由出入。法蘭螺栓擰緊后應(yīng)露出螺母以外23牙，螺紋不符合規(guī)定的應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時(shí)，應(yīng)時(shí)螺紋倒角外露，金屬墊片應(yīng)準(zhǔn)確嵌入密封座內(nèi)。水平尺、塞尺、鋼板尺、鋼卷尺量測(cè)4.4閥門安裝閥門安裝前，應(yīng)檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向，復(fù)核產(chǎn)品合格證及試驗(yàn)記錄。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺栓方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門不得關(guān)閉，焊縫應(yīng)保持質(zhì)量。閥門安裝時(shí)，按介質(zhì)流向確定其閥門的安裝方向，應(yīng)避免強(qiáng)力安裝。在水平管段上安裝雙閘板閘閥時(shí)，手輪宜向上。一般情況下，安裝后的閥門手輪或手柄不得

16、向下，應(yīng)視閥門特征及介質(zhì)流向安裝在便于操作和檢修的位置上。安全閥安裝時(shí)應(yīng)檢查垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)應(yīng)進(jìn)行校正。安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。目測(cè)5管道焊接管道組對(duì)焊接時(shí)，應(yīng)對(duì)坡口及其內(nèi)外表面用手工或機(jī)械進(jìn)行清理，清除管道邊沿100mm范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物。管道對(duì)接焊縫位置應(yīng)符合以下要求：1相鄰兩道焊縫的距離不得小于1.5倍管道公稱直徑，且不得小于150mm。2管道對(duì)接焊縫距離支吊架不得小于50mm，需要熱處理的焊縫距離支吊架不得小于300mm。3管道對(duì)接焊縫距離彎管起點(diǎn)不得小于100mm，且不宜小于管子外徑。4直縫管的直焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，且不應(yīng)在底部

17、。工藝管道上使用的彎頭宜根據(jù)需求定貨，必須采用直口組對(duì)焊接。施焊時(shí)嚴(yán)禁在坡口以外的管壁上引??；焊機(jī)地線應(yīng)有可靠的連接方式，以防止和避免地線與管壁之間產(chǎn)生電弧而燒傷管材。預(yù)制好的防腐管段，焊前應(yīng)對(duì)管端防腐層采用有效的保護(hù)措施，以防電弧灼傷。管道焊接時(shí)，根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊宜連續(xù)進(jìn)行，其它層間間隔也不宜過(guò)長(zhǎng)，當(dāng)日焊口當(dāng)日完成。每遍焊完后認(rèn)真清渣，清楚某些缺陷后再進(jìn)行下一道工序。每道焊口完成后，應(yīng)用書寫或粘貼的方式在焊口下游100mm處對(duì)焊工或作業(yè)組代號(hào)及流水號(hào)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，嚴(yán)禁用有損母材的方式標(biāo)識(shí)。觀察檢查6焊接工藝評(píng)定焊接工藝評(píng)定報(bào)告書面檢查7焊接外觀質(zhì)量檢查焊縫焊渣及周圍飛濺物應(yīng)

18、清除干凈，不得存在有電弧燒傷母材的缺陷。焊縫允許錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%，且不大于1.6mm。焊縫寬度應(yīng)為坡口上口兩側(cè)各加寬12mm。焊縫表面余高應(yīng)為01.6mm局部不應(yīng)大于3mm且長(zhǎng)度不大于50mm。焊縫應(yīng)整齊均勻，無(wú)裂紋、未焊透、氣孔、夾渣、燒穿及其他缺陷。蓋面焊道局部允許出現(xiàn)咬邊。咬邊深度應(yīng)不大于管壁厚的12.5%且不超過(guò)0.8mm。在焊縫任何300mm的連續(xù)長(zhǎng)度中，累計(jì)咬邊長(zhǎng)度應(yīng)不大于50mm。焊接檢驗(yàn)尺量測(cè)8焊縫無(wú)損探傷、穿越站場(chǎng)道路的管道焊縫、試壓后連頭的焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線照相檢查。、管道對(duì)接焊縫無(wú)損傷檢查數(shù)量及合格等級(jí)應(yīng)符合以下規(guī)定：設(shè)計(jì)壓力（MPa）超聲波探傷射線探傷抽查

19、比例（%）合格級(jí)別抽查比例（%）合格級(jí)別161004.016100101.64.010051.650超聲波探傷儀、X射線探傷儀量測(cè)9焊縫熱處理焊接接頭的焊前預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求和焊件結(jié)構(gòu)的剛性，在焊接工藝評(píng)定中確定熱處理工藝。異種鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性差的鋼材的要求確定。預(yù)熱應(yīng)在焊口兩側(cè)及周向均勻進(jìn)行，應(yīng)防止局部過(guò)熱，預(yù)熱寬度應(yīng)為焊縫兩側(cè)各100mm。對(duì)預(yù)熱要求的焊接，在焊接過(guò)程中的層間溫度不應(yīng)底于其預(yù)熱溫度。后熱和熱處理應(yīng)按焊接工藝評(píng)定確定的工藝規(guī)定進(jìn)行。熱處理加熱范圍應(yīng)為焊口兩側(cè)各大于焊縫寬度的3倍，且不小于25mm，加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予保溫。熱處理后的焊縫應(yīng)符合

20、設(shè)計(jì)規(guī)定要求，否則應(yīng)對(duì)焊縫重新進(jìn)行熱處理。一道焊縫熱處理次數(shù)不得超過(guò)兩次。溫度筆、鋼卷尺量測(cè)10管溝開挖及回填10.1管溝開挖管溝開挖應(yīng)按管底標(biāo)高加深100mm。單管敷設(shè)時(shí)，管底寬度應(yīng)按管道公稱直徑加寬300mm，但總寬不少于500mm；多管道同溝敷設(shè)時(shí)，管溝底寬應(yīng)為兩邊管道外廊寬加500mm。管道下溝前，應(yīng)對(duì)管溝進(jìn)行復(fù)測(cè)，達(dá)到設(shè)計(jì)要求后方可下溝管溝尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：1管溝中心線偏差為±100mm。2管底標(biāo)高允許偏差為±100mm。溝底寬度允許偏差為±100mm。管道下溝前，應(yīng)清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水。如溝內(nèi)被破壞（超挖、雨水浸泡等）或

21、為巖石溝底，應(yīng)超挖200mm，并用砂或軟土鋪墊。管道應(yīng)在不受外力的條件下，緊貼溝底放置到管溝中心位置，懸空段應(yīng)用細(xì)土或砂塞填。鋼卷尺量測(cè)10.2管溝回填管溝回填前，應(yīng)完成以下工作：1管道焊縫經(jīng)無(wú)損檢測(cè)合格。2外防腐絕緣層檢漏合格。3管道強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。4進(jìn)行隱蔽工程檢查驗(yàn)收。管溝回填應(yīng)符合下列規(guī)定：1管道周圍200mm范圍內(nèi)，回填土使用細(xì)土。2回填土分層夯實(shí)，每層200300mm厚。鋼卷尺量測(cè)11管道系統(tǒng)吹掃試壓11.1吹掃試壓前的要求埋地管道在試壓前不宜回填土，地面上的管道在試壓前不宜進(jìn)行刷漆和保溫。試壓用的壓力表必須經(jīng)過(guò)校驗(yàn)合格，并且有鉛封。其精度等級(jí)不得低于1.5級(jí)，量程范圍為最大

22、試驗(yàn)壓力的1.5倍。試壓用的溫度計(jì)分度應(yīng)不小于1。水壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)安裝高點(diǎn)排空、低點(diǎn)放凈閥門。試壓前，應(yīng)將壓力等級(jí)不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、管件、閥門及儀器等隔開，按不同的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試壓。每一個(gè)試壓系統(tǒng)至少安裝兩塊壓力表，分別置于試壓段高點(diǎn)和低點(diǎn)。目測(cè)11.2吹掃吹掃氣體在管道中流速應(yīng)大于20m/s。管道吹掃出的臟物不得進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備吹掃出的臟物也不得進(jìn)入管道。系統(tǒng)試壓前后應(yīng)進(jìn)行吹掃。當(dāng)吹出的氣體無(wú)鐵銹、塵土、石塊、水等臟物時(shí)為吹掃合格。吹掃合格后應(yīng)及時(shí)封堵。目測(cè)11.3試壓在環(huán)境溫度低于5時(shí)，水壓試驗(yàn)應(yīng)有防凍措施。若設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，管道系統(tǒng)試驗(yàn)壓力應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：1強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。2嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力按設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行。當(dāng)采用近中性潔凈水進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到強(qiáng)度試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10min,檢查無(wú)漏無(wú)壓降為合格。然后將壓力降到設(shè)計(jì)壓力，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，穩(wěn)壓30min，經(jīng)檢查無(wú)滲漏無(wú)壓降為合格。當(dāng)采用氣壓試驗(yàn)并用發(fā)泡劑檢漏時(shí)，應(yīng)分段進(jìn)行，升壓應(yīng)緩慢，系統(tǒng)可先升到0.5倍強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，進(jìn)行穩(wěn)壓檢漏，無(wú)異常無(wú)泄漏時(shí)再按強(qiáng)度試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)應(yīng)進(jìn)行穩(wěn)壓并檢漏合格，直至升至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，經(jīng)檢漏合格后再降至設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，經(jīng)檢查無(wú)滲漏為合格。每次穩(wěn)壓時(shí)間應(yīng)根據(jù)所用的