設備維修技術標準

1、#有限公司 維修技術標準維修技術標準反映了主要設備裝置的性能構造；主要設備裝置的劣化傾向、異常狀態(tài)等維修特性；主要設備裝置的維修技術管理值，是主要設備裝置零部件的維修標準。維修技術標準包括通用維修技術標準和專用維修技術標準。通用維修技術標準規(guī)定了用于許多通用設備標準零部件的普通標準值，而專用維修技術標準則規(guī)定了專用設備的固有維修標準。電氣、儀表設備通用部分較多。維修技術標準主要記錄著：設備、裝置名稱、部位簡圖、零件名稱、材質(zhì)、維修標準（包括圖紙尺寸、圖紙間隙、劣化極限許容量）、點檢方法、點檢周期、更換或修理周期和檢修方面的特別事項等。維修技術標準中，最關鍵的是維修技術管理值的確定、在初期其制訂

2、的依據(jù)如下：1、制造廠家提供的設備使用說明書。它體現(xiàn)了設計者的設計思想。2、參考國內(nèi)外同類設備或使用性質(zhì)相類似設備的維修技術管理值。它體現(xiàn)了設備管理人員的經(jīng)驗和水平。維修技術標準通常是由各生產(chǎn)廠點檢作業(yè)區(qū)選派有經(jīng)驗的技術管理人員起草編制。先設定保證安全運行的數(shù)據(jù)，經(jīng)過一段時間（通常是3-5年）的生產(chǎn)實踐，不斷積累經(jīng)驗，不斷根據(jù)生產(chǎn)量、設備運行工況及維修狀況、備品備件質(zhì)量與使用實際情況，對維修技術管理值進行相應的修訂、以趨向完善合理，便于進行科學管理。即用最少的維修費用、獲得最佳的經(jīng)濟效果。一、通用機械部分1-1、齒輪安裝間隙齒輪側(cè)間隙，是指一對嚙合齒輪的非工作表面，沿法線方向的距離，一對安裝的

3、嚙合齒輪必須留有齒側(cè)間隙，以補償齒輪由于制造與安裝的精度公差，以及傳遞載荷時的彈性變形和由于受溫度影響的變形，并可貯存一定量的潤滑油，以改善齒輪表面的潤滑狀態(tài)。通常齒輪的側(cè)間隙在確保正常使用的情況下越小越好，在制造時是根據(jù)齒輪所使用要求的精度等級來設計的。齒輪標準保證側(cè)間隙是基本的側(cè)間隙規(guī)范。定性使用極限a.運轉(zhuǎn)中沒有異常振動，噪音和溫升；b.滿足生產(chǎn)要求對產(chǎn)品精度無影響。定量使用極限齒輪由于磨損，側(cè)間隙增大，許容最大側(cè)間隙為安裝間隙的3-4倍。齒輪磨損的許容量是：a、一般設備齒輪第一級小齒輪 齒厚磨損 20%其它級齒輪 齒厚磨損 40%蝸桿 齒厚磨損 20%蝸輪 齒厚磨損 30%b、重要設備

4、齒輪第一極小齒輪 齒厚磨損 10%其它級齒輪 齒厚磨損 20%-30%蝸桿 齒厚磨損 10%蝸輪 齒厚磨損 20%c、起重機齒輪卷揚傳動：第一級小齒輪 齒厚磨損 5% 其它級齒輪 齒厚磨損 20%走行傳動：第一級小齒輪 齒厚磨損 10% 其它級齒輪 齒厚磨損 40%齒輪表面通常是經(jīng)過硬化處理的，齒面硬化層厚度t=0.1m。齒輪一旦磨去齒面硬化層，則磨損速度將大大加快，所以亦可把齒面硬化層厚度作為齒輪使用許容量。齒輪齒厚磨損可以用固定弦尺厚儀（齒輪規(guī)）測得。1-2、齒輪嚙合時，齒的工作表面因互相滾壓而留有可見的痕跡，所顯示的接觸斑點可以判斷齒輪傳動的裝配質(zhì)量，齒輪嚙合是否正確。齒接觸標準按精度等

5、級選定見表。接觸斑點（%）傳動型式精度等級6789齒長方向圓柱齒輪70605040圓錐齒輪蝸輪傳動70655035齒高方向圓柱齒輪50454030圓錐齒輪70605040蝸輪傳動606050301-3、聯(lián)軸器齒形聯(lián)軸器磨損許容量：（1）一般設備 齒厚磨損 30% （2）卷揚設備 齒厚磨損 20%聯(lián)軸器軸心許容量聯(lián)軸器的軸心位移分軸向位移、徑向位移和角度位移（傾斜角度）三種，對不同種類的聯(lián)軸器有不同的要求，其位移許容量見表聯(lián)軸器軸心位移許容量名稱軸向（mm）徑向（mm）傾斜角齒形聯(lián)軸器/見表4-81°30鏈條聯(lián)軸器見表4-9鏈條節(jié)距2%1°液力聯(lián)軸器0.100.10/輪胎聯(lián)軸

6、器2%D1%D5°12°彈性圓柱銷聯(lián)軸器2-7.50.14-0.2040十字塊聯(lián)軸器0.04D/30撓性爪型聯(lián)軸器10.2040梅花塊彈性聯(lián)軸器/0.82.21°301-4、滾動軸承41 原始間隙軸承運轉(zhuǎn)中間隙值的大小對軸承的疲勞壽命、振動噪音，發(fā)熱等性能影響很大，在軸承間隙選擇時必須考慮：（1）軸承與軸、外殼的配合、導致間隙的縮??；（2）軸承工作時，內(nèi)外圈的溫度差異導致間隙的縮??；（3）軸和外殼的制造材料因膨脹系數(shù)的不同而導致間隙的縮小或增大；（4）選擇最適宜的工作間隙。同一種型號的軸承，根據(jù)使用場合與工況條件的不同，做成幾種不同的原始間隙，通常分為、普通、等六

7、種等級。不同間隙的等級所使用條件見表、間隙等級、普通、使用條件1、要求精密旋轉(zhuǎn)或限制軸向竄動的軸；2、運轉(zhuǎn)時聲音與振動嚴格控制；3、內(nèi)外圈都是動配合。一般條件下工作1、軸承與軸和外殼過盈配合；2、軸承內(nèi)外圓溫差大；3、沖擊振動大，熱影響大，軸彎曲形大。軸承不同等級的原始間隙值可根據(jù)軸承類型、孔徑從軸承樣本中查取。42 許容量（1）定性使用極限運轉(zhuǎn)中無異常振動、噪音和溫升（室溫+40）滿足生產(chǎn)要求，對產(chǎn)品精度無影響。43 定量使用極限徑向間隙： 2-3倍原始間隙當轉(zhuǎn)速N 1500轉(zhuǎn)/分時取2倍 N 1500轉(zhuǎn)/分時取3倍軸向竄動量對裝配間隙不可調(diào)整的滾動軸承，因受熱膨脹產(chǎn)生軸向移動，這樣因內(nèi)外圈

8、相對移動而使軸承徑向間隙減小。甚至使?jié)L動體在內(nèi)外圈之間卡住，故在裝配時，常將雙支承中的其中一個軸承和其端蓋之間留有軸向間隙a。 a=L.t+0.15L軸承間的距離線膨脹系數(shù)t軸工作溫度與環(huán)境溫度之差值實際應用時可按經(jīng)驗數(shù)據(jù)a =0.25-0.40mm。當a 1mm時，應進行更換。對間隙可調(diào)整的滾動軸承，在裝配確定調(diào)整必要的間隙時，是通過軸承和其端蓋之間的墊片來進行調(diào)正的，其墊片是金屬的。當a 1mm時應進行調(diào)正或更換。橢圓度30微米（C軸承間隙值）44 滑動軸承為了使軸與滑動軸承之間形成油膜，進行正常工作，在安裝時，規(guī)定了軸與滑動軸承之間的安裝間隙。1、安裝間隙除圖紙資料中有明確規(guī)定安裝間隙外

9、，在實際工作中，安裝頂間隙通常按經(jīng)驗公式來決定：稀油潤滑：一般軸瓦：S=(1-1.2)D/1000 曲軸軸瓦：S=(0.7-1)D/1000 脂潤滑：S=(1-1.5)D/1000式中D為軸頸直徑側(cè)間隙b=S/2滑動軸承軸向間隙：固定端為0.1-0.2mm自由端軸承移動量應大于軸的熱膨脹伸長量2、接觸：（1）接觸角度：=7090°（2）接觸斑點：普通瓦1-2點/cm2 高級瓦2-3點/cm23、磨損許容量：頂間隙為安裝間隙的3-4倍磨損量為軸瓦油槽深度的60-70%45 制動器：1、制動輪允許磨損量為原厚度的30%2、閘皮允許磨損量為原厚度的50%對于用沉頭螺釘連接的閘皮，則螺釘頭部

10、距磨擦面1mm為允許極限。46 鏈傳動1、鏈輪：允許磨損量為齒厚磨損5mm（一般鏈輪齒淬火深度為3mm左右）2、鏈條：允許量為鏈節(jié)距伸長2-2.5%（二）液壓缸、氣缸： 液壓元件屬于精密機器元件，只能在具有精密加工裝備和技術水平的條件下由有經(jīng)驗的人員進行修理。 1、 必須具備的修理條件 1.1 修理人員必須具有相應的技術水平; 1.2. 有可更換的備件; 1.3. 有供修理用的零件 2、修理的內(nèi)容 2.1. 小修(維護性修理，即液壓站在調(diào)試時或運轉(zhuǎn)中出現(xiàn)故障的現(xiàn)場修理)。不換零件，只在原零件上輕微加工(拋、研、磨、刮)。主要

11、是對各種閥、管道、元件平面的漏油，更換密封件等。此外，還指對同型號、不同壓力級的壓力閥的調(diào)壓彈簧進行選擇更換等。 2.2. 中修。指更換軸頸油封、軸承、活塞桿密封及閥桿油封。 2.3. 大修(恢復性修理)。更換磨損的零件(成對更換)。但液壓缸的缸筒和活塞桿不能更換。 3、 液壓設備的清洗 3.1.零部件和元件在工廠一般用煤油清洗，但禁用汽油。 3.2.液壓軟管可采用高速液流進行噴洗，硬管也可用同樣的方法清洗。 3.3.液壓元件在出廠時已經(jīng)清洗干凈并用塑料塞封住油口的，只要存放時間不超過兩年，可不必清洗元件內(nèi)部。 3.4.伺服

12、閥等高精密度液壓元件的零部件采用超聲波清洗的方法。 4、 液壓站的清洗 液壓站在首次安裝結(jié)束后，必須進行清洗;大修后試車使用前，一般也應根據(jù)實際情況進行清洗。 液壓站清洗的一般步驟如下： 4.1.選定清洗油：當系統(tǒng)管路油箱較干凈時，可采用與工作油液同粘度或同種油清洗;如發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)內(nèi)不太干凈，可采用稍低粘度的清洗油進行清洗。 4.2.加熱清洗油：熱油使系統(tǒng)內(nèi)附著物容易游離脫落，一般加熱至5060，清洗壓力0.20.4Mpa，清洗油流速盡可能大些，以利于帶走污物。 4.3.安裝過濾器：在清洗回路中，進油口安裝50100的粗過濾器，回油口安裝

13、1050的過濾器。開始時粗濾，沖洗一段時間后逐步改用網(wǎng)眼細的濾油器，進行分次過濾。清洗時間一般824小時，開始每隔半小時拆開濾油器進行清掃，并逐步更換網(wǎng)眼細的濾芯和延長清洗時間間隔，污染嚴重的設備先用洗滌作用好的低粘度油液清洗，再用與使用油相近粘度的清洗油進行清洗。 4.4.一邊清洗一邊用木錘敲擊，可以促進污染物的脫落速度。管路彎曲和焊接部位要多敲擊，但不可用力過猛，以免管子變形和破裂。 4.5.排放清洗油：清洗結(jié)束后，盡可能將清洗油排除干凈，包括泵、閥、管路以及冷卻器內(nèi)積存的清洗油?？伤砷_管路，用壓縮空氣吹掃或加入工作油液帶走清洗油。 4.6.加入新的液壓工作油

14、：清洗油排除后，應盡快加入新的液壓油，并馬上進行短時試運轉(zhuǎn)，以免管道內(nèi)銹蝕和產(chǎn)生其它不良影響。 5、 液壓設備的安裝與拆卸技術要求 5.1.安裝前，要準備好適用的通用工具和專用工具。  5.2.安裝裝配前，對轉(zhuǎn)入主機的液壓件和輔件必須嚴格檢查核對，保證液壓件型號、功能與圖紙相符。如有必要，應先進行測試。 5.3.安裝裝配前，對轉(zhuǎn)入主機的液壓件和輔件必須嚴格清洗，去除有害于工作液的防銹劑和一切污物。液壓元件和管道內(nèi)各油口所有的堵頭、塑料塞子、管堵等隨著工程的進展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物從油口進入元件內(nèi)部。 5.4.必須保證油箱的內(nèi)外表面

15、、系統(tǒng)的各配合表面及其它可見組成元件是清潔的，要防止安裝過程中污染物進入系統(tǒng)。 5.5.元件就位后應注意連接裝配質(zhì)量(如同心度、相對位置、受力狀況、固定方式及密封好壞等)。緊固力矩要均勻、適當;安裝后應達到相應的技術要求。 5.6.元件安裝完畢后，檢查無誤才能與投入系統(tǒng)使用;在手動調(diào)整(調(diào)試)時，應無泄漏及異常情況。最后連接控制線路。  5.7.液壓元件在拆卸前應先使所在油路控制的機械設備處于安全狀態(tài)，然后切斷壓力油源并泄壓，防止余壓噴出傷人。 5.8. 液壓元件拆卸前應先拆除與其相連接的控制電路等電氣設備，并要防止損壞各種電氣信號接頭。 5.

16、9. 液壓元件拆卸前必須清除四周雜物、油泥等污染物，注意安裝位置和油流方向。 5.10. 液壓元件拆卸后應盡快恢復;如不立即恢復，必須對油路的連接油口和液壓元件的油口、密封面采取保護措施，防止污染物進入系統(tǒng)和元件內(nèi)部，防止損傷密封面。 系統(tǒng)中安裝的液壓元件如在運輸中或庫存時不慎以致內(nèi)部受污染，或庫存時間過長密封件自然老化，勢將造成系統(tǒng)故障，因此，在元件安裝前應根據(jù)情況進行拆洗。如有條件，應進行測試。（三）起重機1、主梁變形允許量（1）空載時，低于水平線下?lián)现礚/1500 （2）額定載荷時，低于水平線下?lián)现礚/7002、卷筒磨損允許量（1）繩槽磨損深度2mm （2）筒壁磨損為

17、原壁厚20%3、滑輪磨損允許量（1）輪槽壁厚磨損為原壁厚20% （2）輪槽底部磨損為鋼繩直徑的50%4、鋼繩允許量（1）直徑磨損為原尺寸的7% （2）同一捻距內(nèi)斷絲數(shù)為總絲數(shù)的10%5、吊鉤磨損允許量（1）危險斷面磨損為原尺寸10% （2）開口度增加為原尺寸15%6、車輪磨損允許量（1）輪緣磨損為原厚度的50% （2）踏面磨損為原厚度的15%（3）左右輪直徑差：主動輪為原直徑0.2%， 從動輪為原直徑0.5%7、軌道允許量（1）磨損為原尺寸的10% （2）縱向坡度1/500（3）接頭錯位0.5mm （4）接頭間隙5mm（5）左右軌道高低差S/500（s為跨距） （6）跨距誤差：s25m 為&#

18、177;10mm s=25-40m 為±15mm（四）風機1、葉片磨損允許量為原厚度的20%2、主軸瓦頂間隙允許量(1.5-2)D/1000（D為軸頸）軸與瓦接觸角 60°接觸面 2-3點/cm23、轉(zhuǎn)子軸同軸度0.02-0.03mm（五）螺桿壓縮機1、 安裝間隙表4-20螺桿公稱直徑（mm）螺桿嚙合頂間隙螺桿嚙合側(cè)間隙螺桿與氣缸頂間隙端面間隙進氣端排氣端3150.080.200.060.150.150.250.81.20.030.103150.200.500.150.400.250.44（六）離心式清水泵1、葉輪靜平衡剩余不平衡重許容量（3000轉(zhuǎn)/分）表4-21葉輪外徑

19、（mm）不平衡重（克）20022003004300400640050082、葉輪與口環(huán)間隙許容量表4-22口環(huán)內(nèi)徑（mm）葉輪與口環(huán)安裝間隙（mm）間隙許容量801200.0900.2200.481201500.1050.2550.601501800.1200.2000.601802200.1350.3150.702202600.1600.3400.702602900.1600.3500.802903200.1750.3750.803203600.2000.4000.803、葉輪軸各配合面對軸頸的徑向跳動許容公稱直徑（mm）葉輪安裝部位傳動部位18500.020.050.030.0850120

20、0.0250.060.040.101202600.030.080.050.122605000.040.100.060.165008000.050.120.080.2080012500.060.160.100.25125020000.080.200.120.304、深井泵橡膠軸承和軸間隙許容量0.080.32mm 深井泵主軸軸向竄動許容量為615mm5、水泵軸瓦頂間隙許容量公稱軸徑（mm）508080120120180180260間隙（mm）0.100.160.120.200.150.240.180.336、葉輪壁厚磨損許容量：原厚度的20% 當葉輪入口處發(fā)生嚴重偏磨損，不能修復時，應予更換。

21、流道內(nèi)因腐蝕或浸蝕形成凹坑孔洞時應予重換。（十）齒輪泵1、各部配合間隙：部 分間隙（mm）齒輪嚙合頂間隙0.200.30齒輪端面與端蓋軸向總間隙0.150.20齒頂與殼體徑向間隙0.100.15軸頸與軸瓦徑向間隙（12）d/10002、齒輪嚙合側(cè)間隙：中心距（mm）安裝間隙（mm）許容量（mm）500.0850.2050800.1050.25801200.1300.301202000.1700.35（七）運輸機膠帶1、接頭伸長允許量：鋼絲芯膠帶：4mm2、蓋膠磨損允許量：（1）尼龍芯膠帶：10%帶芯外露（2）鋼絲芯膠帶：20%帶芯外露3、輸送帶的安裝：輸送帶接頭膠料配方要與輸送帶配方一致。要根

22、據(jù)鋼絲繩強度、膠料粘著力、接頭型式及計算標準確定接頭長度。硫化膠帶接頭時，鋼絲繩周圍的芯膠要保留一層，鋼絲繩不能裸露，不能松散，搭接的兩根鋼絲繩之間必須填滿膠料，不得采用金屬絲捆扎鋼絲繩。膠帶接頭中心線的標注必須符合標準要求。膠帶的切割、打磨、清洗和聯(lián)接等過程要按標準要求施工。硫化膠帶接頭時溫度、時間、壓力要調(diào)控好，嚴格按膠帶廠家提供的數(shù)據(jù)執(zhí)行。輸送帶如有縱向撕裂或嚴重腐蝕部分要及時更換或按廠家的使用說明修補。膠帶機運轉(zhuǎn)過程中，輸送帶不打滑、不跑偏，跑偏量不得超過帶寬的5%。4、輸送帶跑偏的調(diào)整：跑偏地段如有調(diào)心托輥組，可依靠上、下調(diào)心托輥架調(diào)心輥自動調(diào)整。輸送帶跑偏調(diào)整主要依靠調(diào)整上、下托輥

23、的側(cè)輥位置，如果一組托輥不能調(diào)整好，可連續(xù)調(diào)整幾組托輥。檢查膠帶本身質(zhì)量是不是合格，接頭是否平值，必要時應切掉不合格接頭重做。檢查機架是否歪斜，滾筒安裝是否符合要求，必要時可重新調(diào)整或安裝。檢查給料方向是否合適，是否對中，導料槽兩側(cè)的膠帶壓板壓力是否均勻，必要時可重新調(diào)整。檢查清掃器是否清掃干凈，必要時可重新安裝清掃器。如輸送帶跑偏的方向不定，忽左忽右，這是拉緊車太松的緣故，應調(diào)整輸送帶的拉緊車程度，不要按一般方法調(diào)整。輸送帶跑偏的調(diào)整應在輸送帶空載和滿載時反復進行，直至輸送帶邊距托輥邊緣的距離保持在0.05B（帶寬）左右為止。如輸送帶跑偏的原因比較復雜時，要針對輸送帶跑偏的各種原因，采用多種

24、方法綜合治理。5、輸送帶的檢查、修補和接頭定期用透視機檢查膠帶和接頭處的鋼絲繩芯斷裂情況，并及時進行修補，如膠帶內(nèi)鋼絲繩芯的斷裂根數(shù)超過總數(shù)的10時，則須將膠帶切斷重新接頭或更換膠帶。輸送帶的修補和接頭質(zhì)量必須平直、不起膠、不鼓氣泡、粘合緊密、光滑。硫化后的膠帶表面比原膠帶表面低，且不超過1mm為合格。硫化后的膠帶強度不應低于原膠帶強度的90%。兩膠帶膠接處中心線不重合度不應超過3mm。6、驅(qū)動裝置主要部件的檢查和檢修：驅(qū)動裝置主要由電動機、減速器、聯(lián)軸器、制動器、逆止器、驅(qū)動裝置架和變頻器等部件組成，各部件要嚴格按標準檢查和檢修。電動機運轉(zhuǎn)不得有異常聲音、不得有異常發(fā)熱和振動現(xiàn)象，外殼無漏油

25、現(xiàn)象。減速器運轉(zhuǎn)時不得有異常聲音或聲音的巨大變化，不得有異常振動現(xiàn)象，箱體表面溫度不能超過標準，不得有漏油現(xiàn)象，齒面無過量磨損，緊固螺栓不松動。制動器和逆止器無異常聲音和發(fā)熱現(xiàn)象，制動輪和閘瓦無缺損和粘油現(xiàn)象，液力推桿不漏油，各轉(zhuǎn)動銷軸無卡住或異常磨損，逆止器安裝位置和方向正確，能達到規(guī)定的逆止力。制動系統(tǒng)中，閘瓦、閘路表面應清潔無油污；液壓站液壓泵運轉(zhuǎn)正常；各電磁閥動作靈活、可靠；各壓力系統(tǒng)及逆止器運行正常。7、減速器的檢查：減速器箱體不得有裂紋或變形。減速器箱體接合面應平整嚴密，墊片平整無折皺，裝配時應涂密封膠，不得漏油。減速器各部密封件齊全完整，性能良好，不漏油，密封表面無損傷，油封骨架

26、不變形。各部接合面的紙墊、石棉墊、耐油膠墊應平整，無折皺，眼孔一致，材質(zhì)符合要求。減速器安裝完畢或更換部件后要進行空載和帶負荷試驗，在運轉(zhuǎn)過程中，各軸承不得發(fā)熱異常，齒輪嚙合符合要求。減速器應注入合適的潤滑油或潤滑脂，油量適當，油壓正常。齒輪不得有斷齒，齒面不得有裂紋或剝落等現(xiàn)象。齒面出現(xiàn)嚴重的點蝕現(xiàn)象要根據(jù)情況決定更換或修復。減速器齒輪嚙合符合標準要求（八）回轉(zhuǎn)窯干燥窯 1、傳動齒輪的齒厚磨損了30，或齒緣具有不可恢復的損傷；2、窯筒體段節(jié)有裂紋和局部變形； 3、輪帶斷面磨損了20，或表面磨損成錐形、多邊形，以及局部出現(xiàn)穿通裂紋； 4、托輪與擋輪軸頸直徑磨小了20，或托輪輪緣厚度磨去25；輪緣磨成圓錐形或其他異形，或輪緣有穿通裂紋，更換托輪與擋輪時，其相應的襯瓦必須重新刮開或更換。5、檢查輪帶與托輪間的接觸和磨損是否均勻，有無受力過大和出現(xiàn)表面操作等情況； 6、根據(jù)在一轉(zhuǎn)中輪帶與其墊板之間的相對位移，判明間隙及磨損情況；注意墊板焊接有無裂紋等，經(jīng)常的向輪帶與墊板、擋塊的摩擦面注入潤滑脂；7、小齒輪、大齒圈中心線偏差不超過正負2mm，頂間隙不得小于79mm，齒面接觸情況沿齒高應大于40%，沿齒長應大于50%。8、減速機的低速軸應與小齒輪軸同心，兩同軸度公差不大于0.2。9、 帶發(fā)現(xiàn)斷面磨損20%或表面磨損成錐形、多