注射模零部件裝配

1、第一節(jié) 裝配鉗工基本技能熟悉塑料模具內部構造了解塑料模具零部件相互之間的裝配關系及配合關系了解塑料模的拆卸過程及步驟。熟練掌握模具型腔常用的修整工具及修整方法。掌握塑料注射模模架結構。掌握塑料注射模模架技術要求。掌握塑料注射模模架檢測方法。熟練掌握塑料注射模在注射機上的安裝。掌握注射工藝調整方法。掌握注射成型工藝對塑料制品成型質量影響。正確分析模具存在問題，并提出解決方案。正確確定維修工藝。掌握塑料注射?；揪S修方法。第二節(jié)模具零部件裝配4.2.1 成型零件裝配1、成型零件的裝配 （1）成型零件裝配技術要求 成型零件的裝配主要是指型芯及型腔（凹模）的裝配。它包括型芯與固定板的裝配，型腔（凹模）

2、與動、定模板的裝配及過盈配合件的裝配。對這類零件的裝配，應按照以下裝配要求進行： 1）在裝配前須對各成型零件進行檢查，要求其形狀、尺寸精度均符合國樣標準及有關技術條件的規(guī)定。 2）型腔分型面處、澆口及進料口處應保持銳邊，一般不準修成圓角。 3）相互接觸的承壓零件，如相互接觸的型芯凸模與擠壓環(huán)、柱塞于加料室之間，在裝配時應有適當的間隙或合理的承壓面積，以防模具在使用時由于直接擠壓而造成零件的損壞。 4）動、定模座安裝面對分型面平行度誤差在300mm范圍內不大于0.05mm。 5）活動型芯、頂出及導向部位運動時，起止位置要準確、滑動要平穩(wěn)、動作要可靠、靈活、協調，不得有卡緊或歪斜現象。 6）裝配后

3、，相互配合的成型零件相對位置精度應達到國樣要求。鑲拼式的型腔或型芯的拼接面應配合嚴密、牢靠、表面光潔，無明顯接縫。各鑲嵌緊固零件要緊固可靠，不得松動。各緊固螺釘、銷釘要擰緊。 7）成型零件裝配后，應在生產條件下與其他部件一起進行最后的總裝配和試模，試制的零件要符合圖樣要求。（2） 成型零件裝配工藝特點 成型零件裝配的特點主要是：零件的加工與裝配是同步進行的并且各組成零件的次序沒有嚴格的要求。（3） 成型零件裝配工藝方法 成型零件裝配的主要方法有壓入法、旋入法及鑲入法等。具體裝配方法介紹如下：1）壓入裝配法。圖4-1所示為型腔（圖4-1a）及型芯（圖4-1b）結構。其固定板型孔是通孔，其裝配方法

4、可采用直接將型腔及型芯壓入孔中。在壓入時，最好是在液壓機或專用的壓力機上進行。a） b）圖4-1 壓入法裝配型芯與型腔a）型腔 b）型芯型芯及型腔在壓入前，首先要在模板上調整好位置，并在其壓入表面及模板型孔表面涂以適當的潤滑油，以便于壓入 。當壓入模板極小一部分后，要用白分表校正型芯或型腔直線部分與模板安裝基面的垂直度，如果出現位置誤差，可用管鉗等工具將其旋轉到正確的位置，經校正合格后，在壓入模板。壓入時，要緩慢用力。壓入后，要用銷釘定位，以防其轉動。2） 鑲嵌裝配法。圖4-2所示的結構是在一塊模板上鑲入兩個或兩個以上的型腔(或型芯),并且動模與定模之間要求有較精確的相對位置。這種方法的裝配，

5、可先選擇裝配的基準，然后按工藝要求進行裝配。其裝配過程如下：圖4-2 鑲嵌裝配法1定模鑲塊2小型芯3型腔4推塊5固定板6東模板用工藝銷釘穿入定模鑲塊1和推塊4的孔中作定位之用。 將型腔3套在推塊上，按型腔外形的實際尺寸l和L修正動模板定孔。 將型腔壓入動模板，并磨平兩端面。 放入推塊，以推塊孔配鉆小型芯固定孔。將小型芯2裝入定模鑲塊1孔中，并保證其位置精度。3）拼塊鑲入裝配法。如圖4-3所示，其型腔采用拼塊的結構形式，其裝配過程如下：拼塊在裝配前，所有拼合面應仔細磨平，并用紅丹粉對研，檢查其密合程度，要求拼塊在拼合后緊密無縫，以防模具使用時滲料。模板上的型腔固定孔，一般要留有修正余量，按拼塊拼

6、合后尺寸進行修正，使型腔拼塊的鑲入有足夠的過盈量，否則成形時將被高壓熔料擠開而形成毛邊，造成脫件困難。拼塊壓入模塊固定孔時，壓入的拼塊應用平行夾頭夾緊，防止壓入?？?，壓入過程中應保持平穩(wěn)壓入。圖4-3 拼塊型腔的形狀與裝配a）單型腔的型腔拼塊 b）多型腔的型腔拼塊 c）裝配工藝1平墊板 2模板 3等高墊鐵 4、5型腔拼塊圖4-4 深坑內型腔的鑲入 圖4-5 螺釘固定式裝配1型芯2固定板3銷釘4定位塊 5平行夾頭4)沉坑內鑲入裝配法。圖4-4所示的型腔為拼塊即結構。其裝能在，配工藝如下： 在裝配時，固定模板的沉孔一般采用立銑加工。將拼塊壓入。當沉坑較深時，沉坑的側面會稍帶斜度，且修整困難?？刹扇?/p>

7、修磨拼塊和型芯尾部的辦法，并安模板銑出的實際斜度進行修磨，以便裝配。根據拼塊螺孔位置，用劃線法在模板上劃出過孔位置，并鉆 忽孔。將螺釘擰入緊固，要求拼塊之間應配合嚴密，不能有縫隙存在，并按圖樣要求保證拼塊的正確位置。5）螺釘固定式裝配法。對于面積大且高度低的型芯，常用螺釘和銷釘直接于模板聯接，如圖4-5所示。其裝配過程如下： 將實心銷釘3壓入淬硬的型芯1上的銷釘套座孔內。然后根據型芯在固定板2上的位置，將定位塊4用平行夾頭5固定于固定板上。 用紅丹粉將型芯的螺孔位置復印到固定板上，然后鉆、忽孔。 初步用螺釘將型芯緊固。若固定板上已裝好導柱、導套，則需調整型芯，以確保定、動模的正確位置。調整準確

8、后，擰緊固定螺釘。 在固定板反面劃出銷釘孔位置，并與型芯一起鉆、鉸銷釘孔，然后將銷釘打入。為了便于打入銷釘，可將銷釘端部稍修出錐度。 為便于拆卸型芯，銷釘與銷釘套的有效配合長度一般取35mm即可。 6）旋入裝配法。圖4-6所示為熱固性塑料壓模中常用的旋入裝配型芯的方法，它是通過配合螺紋連接型芯和固定板的。裝配時將型芯擰緊，然后用騎縫螺釘定位。圖4-6所示為螺母固定旋入裝配型芯的方法。其裝配方式為型芯連接段采用H7/k6或H7/m6配合與固定板型孔定位，兩者的連接采用螺母緊固。對于某些有方向性要求的型芯，裝配時只需按要求將型芯調控到正確位置后，用騎縫螺釘主要是用來定位，并可防止型芯轉動，一般是在

9、型芯熱處理之前進行加工的。采用這種裝配方法，適合于固定外形為任何形狀的型芯及多個型芯的同時固定。 a） b） c）圖4-6 旋入裝配法安裝型芯a）螺釘定位裝配 b）鍵定位裝配 c）螺母固定裝配（4）成型零件裝配工藝要點在裝配型腔、型腔及型芯時，應注意以下幾點： 1）型芯與模板孔一般采用H7/m6配合，若配合過緊，則應修正型芯或模板固定孔，否則型芯壓入后將使模板變形，對于多腔模具，還會影響各型芯間的尺寸精度。 2）型芯和型腔壓入模板時，應保持平衡、垂直。在壓入時，應隨時測量并較正其垂直讀誤差，最好在壓入一半時，再測量并校正一次垂直度誤差。待全部壓入后，應作最后的垂直度誤差的測量。 3）零件在裝配

10、前，應將影響裝配的尖角倒棱修成圓角。對于多型腔的裝配，其模板孔要留有裝配吸引整兩，以供修正孔位偏差之用。 4）在采用壓入法裝配型腔時，有時為了裝配方便，可使型腔與模板之間保持0.010.02mm的配合間隙，待型腔裝入模板后，再找正位置用定位銷固定，最后在平面磨床上將兩端面和模板一起磨平。 5）在采用拼塊鑲入法裝配時，對工作表面不能在熱處理前加工到要求尺寸的型腔，如果然處理后硬度不高，可在裝配后應用切削加工的方法得到所要求的尺寸；如果熱處理后硬度較高，則只能在裝配后采用電火花機床及坐標磨床對型腔進行精修，使之達到精度要求。 但無論采用哪種方法，對型腔兩端面都要留有余量，以便裝配后同模板一起在平面

11、磨床上磨平。6）為了便于將型芯和型腔鑲入模板內并防止切壞孔壁，在其壓入端應設導入斜度。其中對型芯的壓入端四周可修出1020、長35mm的斜度（圖4-7）；若不允許修出斜度和圓角時（如型腔與動、定模板的鑲嵌式配合，其壓入端一般不允許有壓入斜度）。則應將模板孔的壓入端修出斜度，斜度一般為1°左右，高度在5mm之內，見圖4-8。圖4-7型芯端部的斜度 圖4-8模板孔的導入斜度7）型芯與模板配合的尖角部分，應將型芯角部修成表面粗糙度值Ra0.3um左右的圓角。當不允許修圓角時，應將模板孔的角部修出清角或窄的沉割槽，如圖4-9所示。圖4-9 尖角配合處的修正8）對于埋入式型芯的裝配（圖4-10

12、），可通過修正固定板沉孔與型芯尾部形狀及尺寸差異來達到裝配要求。當型芯埋入固定板較深時，可將型芯尾部四周略修出斜度。而埋入5mm以內時，則不應修出斜度，否則會影響固定強度。當固定板的沉孔與型芯配合端尺寸有偏差時，應按合模的相對位置確定修整方向和修整量，一般都修整型芯，這樣較為方便些。圖4-10 圖4-11 圖4-12埋入式型芯裝配 型芯位置誤差 型芯與型腔端面間隙消除1型芯 2固定板 9）在采用旋入法裝配型芯時，若型芯與固定板之間出現了角度偏差，則必須對其進行調整，對于不對稱形狀的型芯，可采用修磨固定板平面或修磨型芯固定臺肩平面的方法進行調整，也可在型芯固定好了以后再加工型芯的不對稱型面。圖4

13、-11所示為不對稱且具有方向性要求的型芯，當螺釘擰緊后，型芯的實際位置與理想位置之間出現了誤差。圖中a是理想位置與實際位置之間的夾角。型芯的位置偏差可以通過修磨固定板的a面或型芯的b面來消除。修磨前，要進行預裝并測出角度a的大小。對a面或b面的修磨量可按下式計算：= P/360式中 _誤差角度（度） P _連接螺紋的螺距（mm）. （5）成型零件裝配的修磨 在對塑料模成型零件裝配時，盡管各零件的制造公差限制較嚴，但在局部組裝后仍有一些部位達不到裝配技術要求，因此在裝配過程中就需要對這些部位進行局部修磨。1）修磨型芯端面和型腔端面出現間隙。圖4-12所示為型芯端面和型腔端面間出現了間隙， 需通過

14、修磨消除，其方法為：將型芯拆下，修磨固定板平面A，直至磨到等于間隙的厚度。也可不 拆卸零件，通過修磨型腔上平面B的方法去間隙。將型芯拆下，修磨型芯的臺肩面C使C面磨去等于間隙的厚度。需要注意的是在重新裝配時需將固定板D面與型芯一起磨平。2）修磨型腔端面與型芯固定板之間的間隙。當型腔端面與型芯固定板之間出現間隙時，可采用以下方法進行調整：當型芯工作面為平面時，可修磨型芯工作面A，如圖4-13a所示。a） b） c）圖4-13 型腔與固定板間隙的消除在型芯定位臺肩和固定板孔底部墊入厚度等于間隙的墊片，如圖4-13b所示。然后在一起磨平固定板和型芯支承面。此法只適用與小型模具。在型腔上面與固定平面間

15、增加墊板，如圖4-13c所示。但對于墊板厚度小于2mm時不適用，因為是通過對墊板的修磨來消除間隙 的。一般適用于大、中型模具。3）修磨型腔成型尺寸。如圖4-14所示模具，要求型腔組裝完成后保證尺寸，對于這種模具結構，在型芯加工時就應注意在高度方向上適當的修整量；固定板凹坑加工時，其深度尺寸就應取最小極限尺寸，其修磨方法為：當A、B面上無凹、凸形狀時，可根據高度尺寸修磨A面或B面。當A、B面上有凹、凸形狀時，可修磨型芯的底面，使尺寸增大，或在型芯底端面墊上薄墊片，使尺寸減少。4）修磨型腔成型面的貼合部位。如圖4-15所示，型腔零件組裝后與型面之間存在著間隙=h-h，需通過修磨予以消除確保型面間的

16、相互貼合。其方法為：將小型芯斜面先磨削成型，在其總高度上預留修磨余量。小型芯裝模后，使其與型腔零件表面接觸，測出修磨量然后對小型芯斜面進行修磨即可。圖4-14型腔成型尺寸的修磨 圖4-15型芯貼合面的修磨4.2.2 澆口套的裝配澆口套與定模板的裝配，一般采用過盈配合。裝配后的要求為： 1）澆口套與模板配合孔緊密，無縫隙；澆口套和模板孔的定位臺肩應緊密貼實。 2）裝配后澆口套要高出模板平面0.02mm，如圖4-16所示。為了達到這一裝配要求，澆口套的壓入外表面不允許設置導入斜度。壓入端要磨成小圓角，以免也如時切壞模板孔壁。同時壓入的軸向尺寸應留有除去圓角的修磨余量H。圖4-16裝配后的澆口套 圖

17、4-17 修磨澆口套 圖4-18 重新壓入澆口套3）在裝配時將澆口套壓入模板配合孔，使預留余量H突出模板之外。在平面磨床上磨平，如圖4-17所示。最后將磨平的澆口套稍稍退出，再將模板磨去0.02mm，重新壓入澆口套，如圖4-18所示。 4）對于臺肩相對于定模板高出的0.02mm，可由零件的加工精度保證。4.2.3 導柱和導套的裝配（1）裝配技術要求要求它們的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度值均應到國家標準所規(guī)定的各項技術指標。導柱和導套組裝后，應達到以下裝配要求：1）導柱、導套是模具合模和開模的導向裝置，它們是分別安裝在塑料模動、定模上的。裝配后，要求達到設計所要求的配合精度和具有良好的導向定位

18、作用。一般采用壓入法裝配到模板的導柱、導套孔內。2）導柱、導套裝配后，應垂直于模板平面，要求導柱、導套軸線對模板平面的垂直度誤差在100mm長度內應不大于0.02mm。導柱孔至基準面的邊距公差為+-0.02mm?；鶞拭娴闹苯窍噜弮擅鎽鞒雒黠@標記。3）導柱與導套的配合間隙應控制在0.020.04mm之間，要求滑動靈活、平穩(wěn)，無卡阻現象。4）導柱、導套與模板孔固定結合面之間不允許有間隙。一般導柱固定部分與模板固定孔的配合默契為H7/k6，當采用帶頭導套時，導套固定部分與模板固定孔的配合默契為H7/k6；當采用直導套時配合為H7/n6。5）分型面閉合時，應貼合緊密，如有局部間隙，其間隙值不大于0.

19、03mm。6）復位桿頂端面應與分型面平齊，復位桿與動模板的配合為H7/e6。7）模架組裝后，其導向精度要達到設計要求，并對動、定模有良好的導向與定位作用。（2）裝配工藝主要是將導柱、導套裝入模板。其裝配過程如下：1）選配導柱、導套。在選配導柱和導套時，應控制導柱與導套的配合間隙在0.020.04mm之間。2）壓入導套。導套在壓入前應測量并嚴格控制導套與導套安裝孔的過盈量，以防導套壓入后孔徑縮小。圖4-19所示為導套壓入裝配示意圖，導套壓入時，應隨時注意控制其垂直度以防偏斜，或采用如圖4-20所示，用導向芯棒引導導套壓入。導向芯棒與模板孔的配合為間隙配合，芯棒直徑與導套孔徑間應留有0.020.0

20、3mm產間隙。圖4-19 導套的裝配 圖4-20利用導向芯棒壓入導套1模板 2導套 3導柱 1導套2導向芯棒3模板4等高墊塊3）壓入導柱。導柱的壓入應根據導柱長短采取不同的方法。壓入短導柱時，（見圖4-21），將動模板面朝下放在兩等高墊塊上，然后把導柱與導套的配合部分先插入導柱安裝孔內，在壓力機上進行預壓配合。之后檢查導柱與模板的垂直度，符合要求后再繼續(xù)往下壓，直到導柱壓入部位全部壓入為止。壓入長導柱時，（見圖4-22），為保證導柱對模板的垂直度要求，壓入時要借助定模板上的導套作引導來壓入導柱。圖4-21短導柱的壓入 圖4-22長導柱的壓入1導柱2動模板 3等高墊塊 1導柱2動模板3導套 4定

21、模板5等高墊塊 說明：為使導柱、導套壓入動、定模板后，開模和合模時導柱與導套間滑動靈活，導柱壓入時，應選用壓入距離最遠的兩個導柱，然后合上已裝入導套的定模板，檢查一下開模和合模時是否靈活。如有卡住現象，則應分析原因，并將導柱退出重新壓入。在兩導柱裝配合格后再壓入第三、第四個導柱。每裝入一個導柱均應重復上述檢查。4.2.4 推出機構的裝配塑料模具的制作推出結構，一般是由推板、推桿、導柱和復位桿等零件組成，如圖4-23所示。其裝配工藝如下： （1）裝配技術要求 1）推出機構裝配后各推出零件動作協調一致，平穩(wěn)，無卡阻現象。 2）推桿的導向段與型腔推桿孔的配合間隙，既要確保推桿動作的靈活，又要防止間隙

22、太大而滲料，一般采用H8/f8的配合。要求推桿要有足夠的強度和剛度，在固定板孔內每邊應有0.5mm的間隙。 3）推桿和復位桿端面應分別與型腔表面的分型面齊平，并且推桿和復位桿在完成制品推出后，能在合模時自動地退回原始位置。 （2）裝配工藝過程1）推桿固定板的配作與裝配。為了保證制件的順利脫模，各個推出元件用運動靈活、復位可靠，推桿固定板與推板需要導向裝置和復位支承。其結構形式有：用導柱導向的結構（圖4-24）、用復位桿導向的結構（4-25）和用模腳作推板固定支承的結構（圖4-26）。其中用導柱作導向結構的推桿推出裝置是比較常用的一種。其推桿固定板孔的位置是采用通過型腔鑲塊上的推桿孔配鉆得到的。

23、配鉆過程為：圖4-23 推桿的裝配1螺母2復位桿3墊圈4導套5導柱6推板7推桿固定板8推桿9支撐板10動模板11型腔鑲塊圖4-24用導柱作導向結構的推出結構1推板2推桿固定板3推桿4支撐板5型腔鑲塊6動模板7導柱8導套圖4-25 利用復位桿導向的推出機構1復位桿2支撐板3推桿固定板圖4-26 以模腳做推桿固定板的支撐1推板2推桿固定板3模腳4推桿5動模a） b）圖4-27推桿固定板孔的配鉆1型腔鑲塊2動模板3支撐板4推桿固定板5導套6導柱先將型腔鑲塊1上的推桿孔配鉆到支承3上（圖4-27a），配鉆時用動模板2和支承板3上原有螺釘與銷釘作定位與緊固。 再通過支承板3上的孔配鉆到推桿固定板4上（圖

24、4-27b）。兩者之間可利用已裝配好的導柱6、導套5定位，用平行夾頭夾緊。說明：在配鉆的過程中，還可以配鉆固定板上的其他孔，如復位桿和拉料桿的固定孔等。 在利用復位桿作導向和利用模腳作推桿固定板支承的結構中，推桿固定板孔的配鉆與上述相同，只是在從支承板向推桿固定板配鉆固定孔時，以復位桿作定位。 利用模腳作推桿固定板支承的結構中，模腳的側面作為推板的導軌，起導向作用。因此，裝配模腳時，不可先鉆攻、鉆鉸模腳上的螺孔和銷釘、而必須在推桿固定板裝好后，通過支承板的孔對模腳配加工螺孔。然后用螺釘初步固定模腳，待推桿固定板作滑動試驗并把模腳調整到理想位置后，才能加以緊固，最后對動模板、支承板和模腳一起鉆、

25、鉸銷釘孔。2）推桿的裝配與修整（圖4-23）。先將導柱垂直壓入支承板9，并將端面與支承板一起磨平。將推桿孔入口和推桿頂端倒小圓叫或斜度，修磨推桿尾部臺肩厚度，使臺肩厚度比推桿固定板沉孔的深度小0.05mm左右。將裝有導套4的推桿固定板7套裝在導柱上，并將推桿8、復位桿2穿入推桿固定板、支承板和型腔鑲塊，11的配合孔中，蓋上推桿板6用螺釘擰緊，并調整使其運動靈活。修磨推桿和復位桿的長度。如果推板和墊圈3接觸時，復位桿、推桿低于型面，則修磨導柱的臺肩。如果推桿、復位桿高于型面時，則修磨推板6的底面。一般將推桿和復位桿在加工時加長一些，裝配后將多余部分磨去。修磨后的復位桿應與分型面平齊，但可低0.0

26、20.05mm，推桿端面應與型面乎齊，但可高出0.050.10mm，推桿、復位桿頂端可以倒角。6. 埋入式推件板的裝埋入式推件板是指推件板埋入推桿固定板沉坑內，如圖4-28所示。其裝配的主要技術要求是：既要保證推件板與型芯和沉坑的配合要求，又要保證推件上螺孔與導套安裝孔同軸要求。這是因為推件板和推桿固定板之間，是以通過裝在導套內的推桿螺釘連接的。這一向導裝置，既是推件板的導向，也是推桿固定板的導向。其裝配條件如下： 圖4-28 埋入式推件板（1）修配推件板與固定板沉坑的錐面，修正推件板側面，使推件板底面與沉坑底面保證接觸，同時與沉坑的斜面接觸高度保持在35mm（如果二者的推面全面接觸而配合過于

27、緊密，反而使推件板推出困難），而推件板的上面高出固定板0.030.06mm。（2）配鉆推件板螺孔夾緊。在導套安裝孔內裝入工藝鉆套（鉆套內徑等于螺孔底徑尺寸），通過工藝鉆套配鉆推件板上的螺紋底孔，然后取出推件板攻螺紋。攻紋時應注意保證垂直度要求。（3）加工推件板型孔 根據推件板的實際位置尺寸a、不，對推件板作型孔的劃線和加工。固定板上型芯固定孔則根據推件板的型孔加工。當固定板上的孔與推件板型孔的尺寸不同時，則應根據選定基準M和推件板型孔的實際尺寸、型芯的實際尺寸，計算固定板孔與基準的對應尺寸進行加工，如圖4-29所示。 （4）精修推件板型孔 根據型芯尺寸精修推件板型孔，使其與型芯的配合達到規(guī)定的要求。圖4-29 與固定板孔形狀尺寸不一致的推件板4.2.5 滑塊抽芯機構的裝配滑塊抽芯機構的作用是在模具開模后，將制件的側向型芯先行抽出，再頂出制品的機構。裝配中的主要工作是側向型芯的裝配和鎖緊塊的裝配。（1）側向型芯的裝配 側向型芯的裝配，一般是在滑塊和滑槽、型腔和固定板裝配后，再裝配滑塊上的側向型芯。其具體裝配內容如下：1）對圓形側向型芯的裝配有兩種方式。一是根據型腔側向孔的中心位置測量出尺寸a和b,如圖4-30a所示。在滑塊上劃線，加工型芯裝配孔，并裝配型芯。二是以型腔側向孔為基準，利用壓印工具對滑塊端面壓印，如圖4-30b所示。然后，以壓印為基準加工型芯合