1235試驗(yàn)方案修改(外2)

1、綠色為我的看法 -歐陽“1235”鑄軋工藝生產(chǎn)方案一、生產(chǎn)前爐子準(zhǔn)備：熔鋁爐：一定要進(jìn)行大清爐（冷清） ；靜置爐：進(jìn)行熱清爐；把靜置爐入口處清出距倒流流槽底部380mm 的高度。熔鋁爐、靜置爐換爐門，封閉嚴(yán)密。二、爐料準(zhǔn)備：1 、原料：鋁錠： Al 99.70。要求采供部必須與鋁錠供方協(xié)調(diào)、溝通好，鋁錠是經(jīng)過正常工序生產(chǎn)出來的產(chǎn)品， 而不是在電解槽和混合爐里停留很長時(shí)間的鋁錠。中間合金： AlFe 20%,(或者鐵劑 75%)AlSi 10% （20%）2 、輔料：精煉劑（含C2CL 6）、不粘鋁涂料和流槽修補(bǔ)劑（廠家：阿爾太克）、CCL4、液 Ar 、50 目進(jìn)口過濾板、過濾袋、咀子料（硬嘴

2、子， 內(nèi)涂氮化硼）、高溫結(jié)構(gòu)膠 （廠家：可賽新 /北京天山科技）、石墨紙（ 0.5mm 厚） , Al-5Ti-1B （KBM ）。三 、相關(guān)設(shè)施的準(zhǔn)備：噴粉精煉機(jī)、潛流管（鑄鋼件） 、CCL4 霧化機(jī)、另一套過濾箱準(zhǔn)備（生產(chǎn)過程中采用雙通道，每生產(chǎn)3天更換一次過濾板），光譜儀（光譜儀漂移現(xiàn)象嚴(yán)重，頻繁標(biāo)準(zhǔn)化，可能會造成數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確）、換流槽、過濾箱、除氣箱（烘烤45天）、蓄熱球更換、轉(zhuǎn)子提速、兩把焊槍、測氫儀要每隔3 天標(biāo)定一次、生產(chǎn)雙零箔前要對有關(guān)溫度表進(jìn)行校對、 對兩臺除氣箱轉(zhuǎn)子和透氣磚的流量計(jì)進(jìn)行恢復(fù)，并可以調(diào)節(jié)。四、生產(chǎn)工藝：1、成份：Fe%Si%Ti%Mn%其他雜質(zhì)單個(gè)Al%0.38

3、-0.420.10-0.130.012-0.030 0.0030.0299.352、爐料：鋁錠 +20%的“ 1235” 鑄卷 +10%“1235”冷廢。要求：爐料要干燥，無塵土，嚴(yán)禁將鋼帶帶入。裝爐順序：先裝冷軋廢料，后裝鑄軋卷，再裝鋁錠。3、熔煉：裝爐后，點(diǎn)火化料，當(dāng)爐料化平后， 先攪拌 5 分鐘；繼續(xù)熔化，當(dāng)鋁液溫度達(dá)到 730 740（攪拌、測溫） ，從兩個(gè)爐門用 N2攜帶 CCL4 進(jìn)行（噴粉）？ 精煉，要求把管子壓入爐底， （距離爐底 150-200 為宜避免管道堵塞 ）緩慢移動，一個(gè)爐門精煉十分鐘（10噸料使用四氯化碳 2.5 公斤，保證噴入?yún)^(qū)域、量和時(shí)間的均勻，兩爐門可同時(shí)進(jìn)行

4、。靜止 5-10 分鐘后將 1.5KG/T 精煉劑距爐底 150-200 均勻噴入，注意：精煉劑必須放置爐壁周圍預(yù)熱，不允許有顆粒存在。噴入時(shí)間 10-15分鐘保證噴入?yún)^(qū)域、量和時(shí)間的均勻）；靜置 20 分鐘后，扒去表面浮渣；取樣，從兩個(gè)爐門各取一樣，進(jìn)行快速分析，根據(jù)分析結(jié)果，進(jìn)行補(bǔ)料計(jì)算，補(bǔ)料投入后，靜置20 分鐘后，進(jìn)行攪拌（兩爐門） ；再從兩個(gè)爐門取樣化驗(yàn)，若不合格就繼續(xù)補(bǔ)料，重復(fù)上述工序，直至化驗(yàn)合格。然后，再在表面撒入 12Kg/t 除渣劑，撒入后就進(jìn)行攪拌，靜置 20 分鐘后，扒去表面浮渣（包括爐子圓周） ；進(jìn)行升溫、保溫，鋁液溫度保持在 740 760，等待倒?fàn)t。（請注意：精煉

5、結(jié)束嚴(yán)格控制補(bǔ)料，原則上先補(bǔ)料再精煉，所有進(jìn)入鋁液的物料、工器具必須高溫預(yù)熱，停機(jī)超過 4 小時(shí)須再次精煉。轉(zhuǎn)換規(guī)格和停機(jī)時(shí)熱清保溫爐）以上所說的攪拌、精煉、取樣、扒渣、測溫工序，都是從兩個(gè)爐門進(jìn)行4、倒?fàn)t：倒?fàn)t前：在靜置爐還剩三分之一時(shí)開始倒?fàn)t， （考慮在卷頭和卷尾進(jìn)行） 先檢查流槽內(nèi)是否干凈，再把潛流管放入靜置爐入口，用石棉氈把縫隙填好，把過濾帶放入流槽內(nèi)開始放流。 （考慮倒?fàn)t時(shí)間的控制避免沖擊。）倒?fàn)t完畢：把潛流管提起來，并清理管內(nèi)結(jié)渣；把靜置爐入口處的浮渣撈出； 并清理干凈流槽內(nèi)的結(jié)渣， 每爐倒?fàn)t后將流槽用不粘鋁涂料刷一層；用石棉氈將靜置爐入口覆蓋好，把流眼堵好。全部倒入靜置爐后； 用

6、扒子把表面浮渣扒去 （注意輕緩扒渣不能攪動鋁液），把爐門關(guān)閉嚴(yán)密，進(jìn)行保溫。5、鈦絲的加入速度（要求鈦絲加熱、用焊槍加熱）在具體生產(chǎn)中下達(dá)。鈦絲加入位置視生產(chǎn)情況定，作好兩套準(zhǔn)備：一套方案為：鈦絲在除氣箱入口加入； 第二套方案為： 鈦絲在除氣箱出口加入（采用第一套方案生產(chǎn)中出現(xiàn)晶粒細(xì)化效果不好時(shí)改為第二套方案）（以晶粒細(xì)化效果為標(biāo)準(zhǔn)， 生產(chǎn) 1235 合金建議用添加量控制）6、除氣箱：用Ar 除氣，轉(zhuǎn)子速度達(dá)到250300r/min，轉(zhuǎn)子、透氣磚同時(shí)除氣。7、過濾箱：把過濾磚的大面平放到手上，用另一只手輕輕的拍打過濾磚的小面；然后把 50 目放入過濾箱的下面， 把 30 目放在過濾箱的上面，壓

7、好并保證嚴(yán)實(shí)合縫；然后，將過濾箱升溫達(dá)到 850 度，保溫一個(gè)半小時(shí)后立板； 每 3 天換一次過濾磚， 更換過濾磚控制在卷頭或卷尾。（液位差大于 1cm，過機(jī)量 120 噸更換）8、每次立板前，把流槽清理干凈，刷不粘鋁涂料，并烘干；安裝好豎管，保證液面高于咀縫 58mm；清理與鋁板接觸的輥系，并保持清潔；生產(chǎn)過程中盡量將流槽覆蓋好，保持液面穩(wěn)定。液面高度要適當(dāng) ,否則容易漏鋁 .上下面晶粒度不一致 ,還可將上咀唇后退 2-3mm,以加強(qiáng)上輥的冷卻強(qiáng)度。9、鑄咀的制作與安裝鑄咀不許有磕碰傷，尤其是咀唇，分流塊要分布均勻，接縫要嚴(yán)密，上下咀唇的上下表面粘貼石墨紙 0.5mm （厚）*15mm（寬）

8、并在 250的烘箱內(nèi)烘烤 5 小時(shí)。鑄嘴的安裝：把咀子放到小車架上，送入輥縫內(nèi)，觀察軋輥中心線，與咀子中線相一致，到軋區(qū)后不讓軋輥與咀子接觸住，嚴(yán)格按照鑄咀的操作規(guī)程操作，立板后，保證板面上無咀印。（更換過濾箱時(shí)高溫、高速清理鑄嘴內(nèi)部可能存在掛渣、沉積等缺陷）鑄軋區(qū)長度與鑄軋速度如何考慮 ?鑄軋區(qū)長度建議 50-60mm 10、冷卻水進(jìn)口溫度： 3539，超過 39時(shí)及時(shí)補(bǔ)水。前箱溫度： 682688五、質(zhì)量要求晶粒度：上下一致，為一級。板形要求：中凸：板厚的 0.8% ；板厚：66.5;兩米差 :0.08mm;兩邊差 :0.03mm;通條差 :0.12mm。每卷測氫：H0.11ml/100g

9、Ai（頻次可減）板面要求：鑄軋卷表面應(yīng)平整、 潔凈。不允許有熱帶、 氣道、孔洞、裂紋、腐蝕、夾渣、黑絲 ( 道) 及影響進(jìn)一步軋制的縱向條紋、表面偏析等缺陷存在。1、考慮前箱前流槽合金取樣， 分析鐵硅比、鋁鈦硼絲添加量ADD ）2、所有檢測下卷15 分鐘內(nèi)完成。3、若有可能建立缺陷實(shí)物檔案，幫助提高認(rèn)識。4、鐵硅比要求；5、使用 8011 作為雙零箔生產(chǎn)注意鐵加硅含量要求，保證原輔材料質(zhì)量，上線控制前箱溫度，增加鋁液流動性避免沉積，提高晶粒度。鑄軋坯料軋制 0.3 雙零箔坯料冷軋?jiān)囼?yàn)方案一生產(chǎn)準(zhǔn)備1 料架的準(zhǔn)備 : 冷軋?jiān)陔p零箔坯料的生產(chǎn)及轉(zhuǎn)序過程中, 要杜絕產(chǎn)品與地面的接觸 , 必須上架懸空

10、 .2. 軋輥磨削質(zhì)量的檢測 .( 主要檢測軋輥磨床的磨削尺寸精度 )3. 套筒的準(zhǔn)備 . 冷軋各道次均按要求帶套筒 , 退火用的套筒要選用同心度好、中間未磨損變形的套筒 , 中間道次周轉(zhuǎn)用的套筒要用新做的 505*1930 套筒 .4. 軋機(jī)切邊剪的準(zhǔn)備 . 軋機(jī)在線切邊時(shí) , 要保證無刀背印 , 需準(zhǔn)備斜刃刀或加橡膠環(huán) .5. 軋機(jī)噴液的加強(qiáng) . 在生產(chǎn)中 , 為減輕板形中松現(xiàn)象 , 要開兩臺泵 , 加強(qiáng)軋輥中部冷卻強(qiáng)度 , 同時(shí)也預(yù)防邊部過冷造成的包邊 . 還需減輕邊部帶油多的現(xiàn)象 .6. 工藝油油膜強(qiáng)度的提高 . 現(xiàn)使用的軋制油 , 雖然粘度高 , 但實(shí)際上導(dǎo)致粘度高的原因是重油等殘留

11、物多造成 , 試軋時(shí)如果油膜強(qiáng)度達(dá)不到試驗(yàn)要求 , 出現(xiàn)油膜破裂現(xiàn)象 , 需補(bǔ)充軋制油中添加劑的含量 . 或更換冷軋油加 5%-6%的添加劑來達(dá)到試驗(yàn)要求 .工藝油的粘度及油膜強(qiáng)度應(yīng)滿足60%的道次加工率的要求 . 所以軋制油最好選用冷軋油 . 基礎(chǔ)油及添加劑選型為石家莊巨輪生產(chǎn)的D90號基礎(chǔ)油及 STE-12鋁板帶軋制添加劑 .（建議使用 100 號以上的基礎(chǔ)油，同時(shí)可以兼顧油膜強(qiáng)度和閃點(diǎn)的問題，對軋機(jī)的安全有好處。）（目前使用的軋制油是石家莊生產(chǎn)的D80基礎(chǔ)油）(3) 軋制油的清潔度應(yīng)滿足雙零箔坯料的質(zhì)量要求 , 成品軋制時(shí)軋制油的透光率 97%,其它道次軋制油的透光率 95%.軋制油品的

12、質(zhì)量應(yīng)保證中間退火后產(chǎn)品的表面沒有油斑及粘連現(xiàn)象. 目前使用的軋制油比較臟, 油膜強(qiáng)度不夠 , 達(dá)不到試驗(yàn)要求 .（軋制油的清潔很重要，同時(shí)嚴(yán)格控制板面的帶油也非常重要）7. 由于冷軋過程為手動控制 , 在軋制過程中主操手的經(jīng)驗(yàn)及調(diào)整板形的作用很大 , 生產(chǎn)前 , 對主操手進(jìn)行培訓(xùn)或交流 , 統(tǒng)一操作認(rèn)識 , 標(biāo)準(zhǔn)化操作過程 , 有效控制板形質(zhì)量 .二. 軋制方案鑄軋板冷軋均勻化退火冷軋中間退火冷軋重卷機(jī)切邊成品檢驗(yàn)包裝1. 軋制道次 :6.5 2.6 均勻化退火 1.2( 切邊 ) 0.6 中間退火 0.3注: 冷軋軋制時(shí) , 鑄軋卷及中間退火后的卷必須冷卻到室溫，鋁卷溫度 30才能軋制 .

13、鋁卷在生產(chǎn)及轉(zhuǎn)序過程中杜絕與地面接觸, 必須上架懸空 .冷軋?jiān)诘诙?, 三道次試軋一卷后 , 要根據(jù)軋制力的大小 , 適當(dāng)分配這兩道次的加工率 . 調(diào)整原則 : 盡量保證這兩道次的軋制力相等 , 實(shí)現(xiàn)恒壓力軋制 .（調(diào)整原則上有問題， 道次加工率的分配主要是保證板型質(zhì)量。） 工藝油溫度控制在37-39 時(shí)方可軋制 （.可以不必要求那么高，看設(shè)備的能力。）2切邊工藝：厚度 1.2 時(shí)冷軋切邊： 2*20 厚度 0.3重卷機(jī)成品切邊：2*10注: 軋機(jī)在線切邊時(shí) , 要保證無刀背印 .3. 軋制過程參數(shù)選擇 :前張力 : 前張力起拉平帶材的作用 , 利于卷材展平 , 卷齊 , 前張力過大會掩蓋帶材

14、的真實(shí)板形 , 前張力過小會使卷取時(shí)松卷 , 串層 . 因此主操在軋制時(shí)應(yīng)將前張力控制在能保證卷取質(zhì)量的最小值 .后張力 : 后張力可降低帶材變形區(qū)的變形抗力 , 有利于提高道次壓下率 . 但后張力大 , 容易造成箔材針孔的增加 , 因此 , 后張力要取能保證軋制要求的最小值 , 并不大于前一道次的卷取張力 .軋制速度 : 冷軋機(jī)高速軋制有利于晶粒的充分破碎 , 能優(yōu)化坯料的內(nèi)部組織 , 但速度過高 , 不利于板形控制 . 所以主操在軋制時(shí) , 在保證板形的前提下盡量提高軋制速度 .暫定軋制過程參數(shù)為:成品入口出口速度開卷張力卷取張力軋制力 (T)厚度厚度厚度(m/min)Kg/ mm2Kg/

15、 mm26.52.6200-2800.851.62.61.2280-3300.82.30.31.20.6400-5001.72.70.60.3400-5001.52.7試軋后 , 主操根據(jù)軋制情況, 調(diào)整參數(shù)的原則 : 降低前后張力 , 提高軋制速度 . （能用此張力進(jìn)行軋制，非常理想）4. 熱處理工藝 :中間均勻化退火采用高溫快速升溫，料溫在550以上保溫。結(jié)合我公司退火爐的特點(diǎn)，制定均勻化試驗(yàn)工藝：厚度為 2.6MM時(shí)進(jìn)行均勻化處理 , 工藝 :580 *Xh+(565-570 )*6 h ( 爐氣定溫 580, 料中打熱電偶實(shí)測料溫 , 料溫到 550時(shí)，計(jì)時(shí)保溫6 小時(shí) , 在保溫階段

16、 , 控制料溫 550-560 , 如果料溫上沖 , 要降爐溫到 565-570 )備注：上述中間均勻化退火工藝只有理論依據(jù)， 在我公司的試驗(yàn)中從未采用過，此工藝僅限于單卷或小批量試驗(yàn)， 且必須有實(shí)驗(yàn)室高倍配合采集試驗(yàn)數(shù)據(jù)。（2）中間退火工藝為，厚度 0.6MM 時(shí)進(jìn)行中間退火 . 工藝 ;420 *(9-11)h+380 *4h( 爐氣定溫 420, 料中打熱電偶實(shí)測料溫 , 料溫到 360時(shí)降爐氣溫度為 380，并計(jì)時(shí)保溫 4 小時(shí), 在保溫階段 , 控制料溫 360-365 ,如果料溫上沖 , 要再降爐溫到 365-370 )備注 : 此工藝僅限于單卷或小批量試驗(yàn)，且必須有實(shí)驗(yàn)室高倍配合采集試驗(yàn)數(shù)據(jù)。（如設(shè)備狀況允許，可采用爐溫控制）5. 冷軋輥試驗(yàn)輥型為 :開坯軋輥采用上凸下平輥. 凸度為 0.03MM中間道次的軋輥采用上凸下平輥. 凸度為 0.025MM中間退火后更換成品輥 , 成品輥為下平上凸輥 . 凸度為 0.02MM，開坯輥粗糙度 0.60um. 中間道次的軋輥的粗糙度為 0.50um. 成品輥粗糙度 0.4um 并保證各道次所使用軋輥的輥面質(zhì)量 .（建議采用上下工作輥都有凸度，工作輥的凸度根據(jù)鑄軋板的凸度調(diào)整，粗糙度沒有必要變換太多，采用兩種粗糙度就足夠了，要考慮生產(chǎn)安排的難度）在現(xiàn)有磨床條件下 , 不宜用雙凸 , 弄