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1、精益生產(chǎn)消除瓶頸工序精益生產(chǎn)認為,生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位,而取決于作業(yè)速度最慢的工位,這個“作業(yè)速度最慢的工位”,就是所謂的瓶頸工序。瓶頸工序制約著生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能和生產(chǎn)效率,增加庫存和浪費。精益生產(chǎn)主張對瓶頸工序進行改善,實現(xiàn)全部工序的均衡化(生產(chǎn)線平衡),調(diào)整各工序的作業(yè)負荷,使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等,最終消除各種等待浪費現(xiàn)象,達到生產(chǎn)效率最大化。 那么,精益生產(chǎn)是如何消除瓶頸工序,如何實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡的呢?一、平衡改善法則-ECRS法則平衡改善法則-ECRS法則包括取消、合并、重排、簡化4種方法。取消(Eliminate ):對于不合理、多余的動作或工序給予
2、取消;合并(Comebine):對于無法取消又是必要的,看是否可以合并以達到省時、簡化的目的;重排(Rearrange):經(jīng)過取消、合并后,可再根據(jù)“何人” “何時”“何處”三個提問后進行重排;簡化(Simplify ):經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序,應考慮能否采用最簡單的方法或設(shè)備替代, 以節(jié)省人力和時間。方法說起來簡單,實際運用到生產(chǎn)現(xiàn)場仍然需要洞徹全局,發(fā)現(xiàn)改善點。二、平衡改善的基本原則和方法通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時間相近或減少這一偏差。A. 首先考慮對瓶頸工序進行改善 ,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法 和手段B. 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其
3、它工序。C. 合并相關(guān)工序,重新排布生產(chǎn)線。D. 分解作業(yè)時間較短的工序,把它安排到其它工序中去。E. 增加作業(yè)員,只要平衡率提高了 ,人均產(chǎn)量就提高了 ,單位成本也隨之下降。三、平衡改善的實施步驟第一步:明確改善目的和對象:是否因為生產(chǎn)量變動(增產(chǎn)或減產(chǎn))而進行的改善是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步:了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況:如各工位或工序的良品率有多高?人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等。第三步:了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素:根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容,依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。第四步:對各作業(yè)要素進行時間觀測第五步:對觀測記錄的結(jié)果進行處理,得出各作業(yè)要素的標準時間,在進行數(shù)據(jù)處理時應注意如下兩占:八、剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素,最后制定出各作業(yè)要素的標準時間。 把各種浪費現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法,以便改善實施。第六步:繪出生產(chǎn)線平衡圖。第七步:計算目前的平衡率、稼動損失率等。第八步:提出
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