精密絲桿加工工藝設計

1、精密絲桿加工工藝設計說明書設計任務書設計題目精密絲桿加工工藝設計設計目標通過課程設計，綜合運用所學基本理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識對精密絲桿進行工藝及結構設計的基本訓練，掌握精密機械制造過程中的加工方法、加工裝備等基本知識，提高學生分析和解決實際工程問題的能力，為畢業(yè)設計及今后從事科學研究、工程技術工作打下較堅實的基礎。設計內容1、擬定精密絲桿加工工藝路線，并制定各工藝過程文件，制作各道工序的工藝卡片；2、加工余量和工序尺寸的確定；3、設計有關工裝、夾具，并繪制工裝夾具圖；設計要求1、 零件圖一張（A3）；2、毛壞圖一張（A4）；3、編寫設計說明書一份，相關圖紙在說明書上要有體現(xiàn)。4、數(shù)

2、據(jù)：直徑：15mm；長度：300mm；重復精度：0.05mm/100mm。目錄1、設計簡圖3設計簡圖32、總體方案設計4絲桿牙型設計422絲桿加工工藝過程設計43、工裝設計5夾具設計5銑鍵槽專用夾具5車/磨專用夾具5工裝方案設計6工藝基準設計6精車工裝設計64、工藝路線設計6下料及校直6球化退火7工藝參數(shù)743切端面7打頂尖孔8工藝參數(shù)8粗車外圓、小軸肩及倒兩端倒角8工藝參數(shù)8粗車螺紋9去應力退火9粗磨外圓及軸肩10外圓磨削的形式10外圓磨削的方法10工藝參數(shù)10半精車螺紋11精車刀具11絲桿車床11工藝參數(shù)11銑鍵槽11工藝參數(shù)12淬火12工藝參數(shù)：12回火13工藝參數(shù)13粗磨外圓13外圓磨

3、削的方法13工藝參數(shù)13粗磨螺紋14低溫時效14工藝參數(shù)14研磨兩頂尖孔14精磨外圓14高精度、小粗糙度磨削14工藝參數(shù)15精磨螺紋15絲桿的檢驗、儲存155、精密絲桿的加工精度分析165、1車削螺紋精度分析17螺距誤差17牙型誤差20磨削螺紋精度分析201、設計簡圖2、總體方案設計梯形螺紋基本牙型圖中：D內螺紋大徑d外螺紋大徑D2內螺紋中徑d2外螺紋中徑D1內螺紋小徑d1外螺紋小徑P螺距H原始三角形高度H1基本牙型高度22絲桿加工工藝過程設計粗磨外圓、半精車螺紋、銑鍵槽去應力退火粗車外圓及螺紋、倒角球化退火淬火、回火粗磨外圓及螺紋低溫時效精磨外圓及螺紋下料及校直切端面、打頂尖孔研磨兩頂尖孔檢

4、驗、儲存3、工裝設計連桿夾緊機構連桿夾緊機構為專用的夾具，具有安裝簡單，使用方便等優(yōu)點；安裝工件的時候不需要其他的輔助工具，在實際生產(chǎn)中大大提高力生產(chǎn)效率。在進行工件安裝時時配合V形槽和定位裝置實現(xiàn)工件的完全定位，保證工件的加工誤差符合要求。雞心卡頭雞心卡頭主要參數(shù)：D=28mmD1=16mmD2=8mml=24mmL=95mmd1=14mmd2=M8r=20mmr1=2mmr3=5mm雞心夾頭是專用于車、磨等加工工序的專用夾具，它具有使用簡單、體積小巧、流動安裝等特點，可以跟隨工件流動，實現(xiàn)一次裝夾完成幾道工序加工的功能，減少工件安裝的次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。用兩頂尖孔及大徑。精車螺紋工裝簡圖4

5、、工藝路線設計絲桿要求5級精度，材料為9Mn2v熱軋圓鋼，熱處理要求硬度HRC561。9Mn2V鋼簡介：9Mn2V鋼是一種綜合力學性能比碳素工具鋼好的低合金工具鋼，它具有較高的硬度和耐磨性。淬火時變形較小，淬透性很好。由于鋼中含有一定量的釩，細化了晶粒，減小了鋼的過熱敏感性。同時碳化物較細小和分布均勻。9Mn2V鋼適于制造各種精密量具、樣板，也用于一般要求的尺寸比較小的沖模及冷壓模、雕刻模、落料模等，還可以做機床的絲桿等結構件。校直采用熱校直法：用熱校直時，先將毛坯加熱至正火溫度，保溫4560min，然后使其滾入如右圖所示的三個滾筒中進行熱校直。絲桿毛坯在校直機中，一邊完成奧氏體的向“珠光體+

6、鐵素體”的組織轉變，一邊進行校直，校直工作所產(chǎn)生的內應力，由于此時的毛坯處于再結晶溫度以上，會自然消除。這種方法操作簡單，效率高，同時由于工件加熱校直，達到正火的目的，減少了內應力，改善了切削性能。將工件加熱到Ac1+3050充分保溫后緩冷，或者加熱后冷卻到略低于Ac1的溫度下保溫,從而使珠光體中的滲碳體球狀化的退火工藝。球化退火主要用于共析鋼和過共析鋼，目的在于降低硬度（229HBS），改善切削加工性能，并為后續(xù)熱處理作組織準備。工藝參數(shù)將工件裝入鹽爐環(huán)境中，采用低溫入爐隨爐升溫的極熱方式，加熱速度控制在100/h200/h，加熱至Ac1以下100200，保溫兩小時后以100/h200/h的

7、冷卻速度冷卻至710在保溫4h，隨爐冷卻至500時直接在空氣中緩慢冷卻。具體處理方法如下圖所示球化退火43切端面1、 工裝方法：三爪定心卡盤夾住毛坯外圓；2、 刀具選用：粗車時選用YT15牌號硬質合金鋼用45°車刀；精車時選用YT15牌號硬質合金鋼90°3、 走刀方式：由工件圓周向中心車削；4、 加工余量：粗車時Z1=3mm，精車時Z2=1mm，總加工余量Z=Z1+Z2=4mm；5、 切削用量：粗車時加工質量要求不高因此在選取切削用量的時候，應優(yōu)先選取較大的背吃刀量，以減少吃刀次數(shù)，最好一次切去全部粗車余量，為提高生產(chǎn)率，粗車時進給量應大一些（0.31.2mm/r），最后選

8、用中等切削速度（1080m/min）；精車時選取切削用量時，優(yōu)先選用較高的切削速度（Vc100/min）在選擇較小的進給量，最后根據(jù)工件尺寸確定背吃刀量。6、 m；7、 檢測工具：粗糙度對比快。絲桿一般都用頂尖孔定位，用帶A型60°頂尖孔（如下圖）。頂尖孔的尺寸不宜過大，過大時工件與頂尖之間的相對線速度大，容易磨損，表面粗糙度變壞，影響定位精度，從而影響加工質量。對帶有深孔的空心絲桿，最好不用其孔倒60°角為頂尖孔，因為一方面孔較大，易磨損，表面質量被破壞，另一方面當壁較薄時容易變形，造成假接觸現(xiàn)象。A型60°優(yōu)點：因為工件的尺寸較小、重量也較輕，工裝過程中工件徑

9、向受力較小，而且A型60°中心孔的接觸面積比90°大，有效保證了定位精度。m，并要求嚴格的接觸面積，一般要達到50%85%，研頂尖孔最好有專門的研頂尖孔機床。如果接觸不好，有時還要在加工機床上進行研磨以保證良好的接觸。工件加工時，一般多用整體硬質合金死頂尖，加二硫化鉬潤滑。定位基準頂尖孔和外圓十分重要，在每一次熱處理后，都要修磨頂尖孔，才能加工螺紋。工藝參數(shù)（1） 工裝方法：三爪定心卡盤夾住毛坯外圓；（2） m；（3） 檢測工具：粗糙度對比快（4） 中心孔參數(shù)如右圖。4.5粗車外圓、小軸肩及倒兩端倒角選用一般車床進行車加工，工件用兩頂尖定位，由雞心夾頭帶動工件旋轉，外圓表面

10、和小軸肩表面一次工裝完成加工。工藝參數(shù)（1） 刀具：車外圓及軸肩用90°刀，倒角用45°刀；（2） 外圓加工余量Z1=2.5mm；（3） 切深不大于0.3mm；（4） 各加工尺寸如圖；（5） 測量工具：游標卡尺、粗糙度對比快。直進法：直進法車削如圖8-57所示。車螺紋時，螺紋車刀刀尖及右左兩側切削刃都直接參加切削工作。每次由中滑板作橫向進給，隨著螺紋深度的加深，背吃刀量相應減少，直至把螺紋車削完畢。這種車削方式操作簡便，車出的螺紋牙型準確，但由于車刀的兩側切削刃同時參加車削，排屑較困難，刀尖容易磨損，螺紋表面粗糙度值較大，當背吃刀量較大時容易產(chǎn)生“扎刀”現(xiàn)象，因此這種車削方

11、法僅適用于螺距小于3mm或脆性材料的螺紋車削。高速車削：高速車削三角螺紋時，最好使用YT15牌號的硬質合金螺紋車刀，切削速度取50100m/min。車削時，只能用直進法進刀，使切削垂直于軸線方向排出或卷成球狀較理想。用硬質合金車刀高速車削螺距為1.53mm、材料為碳鋼或中碳合金鋼的螺紋時，一般只要35次工作行程就可完成。橫向進給時，開始背吃刀量大些，以后逐步減小，但最后一次不得小于0.1mm。螺距P=2mm，總切入深度h10.6P=1.2mm，背吃刀量的分配情況如下：第一次背吃刀量 ap1=0.55mm；第二次背吃刀量 ap2=0.35mm；第三次背吃刀量 ap3=0.20mm；第四次背吃刀量

12、 ap4=0.10mm。工裝中除了兩頂尖定位，雞心夾頭帶動工件旋轉外，還應在刀架上增加一個隨行扶套，以方式工件產(chǎn)生徑向位移，影響加工精度，隨行扶套與絲桿大徑的間隙工件之間的距離應小于0.02mm。去應力退火是為了去除鋼件內存在的殘余應力，而無需發(fā)生顯微組織的轉變。加熱溫度通常選擇在Ac1以下（Ac1-（100200），一般為500650。消除鋼件中的應力是在加熱、保溫、和緩冷過程中完成的。1、 去應力退火工藝曲線見下圖去應力退火 2、 加熱速度：200裝爐，80/h；加熱溫度：550600；保溫時間：1012小時；冷卻時間：爐冷至200出爐（在350以上冷卻速度50/h）；3、 去應力退火的溫

13、度，一般應比最后一次回火溫度低2030，以免降低硬度及力學性能。粗磨外圓采用中心式外圓磨削，工件用兩頂尖裝夾，磨削時按其兩中心孔所構成的中心軸線旋轉，使外圓達到較高的加工精度。中心式外圓磨削使用的磨床有M1432A、M1332、MMB1420型等。磨削時，工件由夾頭帶動旋轉。縱向磨削法 縱向磨削法式最常用的磨削方法，磨削時，工作臺作縱向往復進給，砂輪做周期性橫向進給，工件的磨削余量要在多次往復行程中磨去。砂輪超越工件兩端的長度一般為砂輪厚度的1/31/2。如果太多，工件兩端直徑會背麼小。磨削軸肩旁外圓時，要細心調整工作臺行程，當砂輪磨削至臺肩一邊時，要是工作臺停留片刻，以防止產(chǎn)生錐度。為減小工

14、件表面粗糙度值，可是當“光磨”，即在不作橫向進給的情況下，工作臺作縱向往復運動。（1） 加工余量：Z2=0.7mm；（2） m，各外圓對中心的徑向跳動為0.005mm，錐度、橢圓度0.005mm，工件加工完畢后送恒溫室吊掛放置。螺紋精車刀具的質量至關重要，它對絲桿的加工質量影響很大。螺紋精車刀具應滿足一下要求：1、 硬度高，耐磨性好，能長期保持刀具外形，一般W18Cr4V高速鋼，硬度64HRC以上，也有采用硬質合金鋼的，如YG6。2、 m。3、 刀口鋒利，不會影響螺紋表面的加工質量。m。絲桿采用SC8630型高精度絲桿車床進行精車加工。它由車身、主軸箱、刀架、尾架、經(jīng)給掛輪和傳動絲桿等部分組成

15、。為減少傳動誤差，同一般機床相比取消了進給箱和溜板箱。刀架和主軸之間傳動比用精密掛輪保證，刀架的橫向切入和小刀架的移動均為手動。絲桿車床之所以能保證高精度，主要是因為它具有以下特點：1、 傳動鏈短，傳動元件的高精度。從主軸到絲桿只經(jīng)過兩隊高精度掛輪的傳動，傳動沅江的數(shù)量減少到最小程度。降低了傳動元件誤差對傳動精度的影響，提高了轉動精度。2、 傳動絲桿的精度高，直徑大，安裝在床身量導軌之間。母絲桿直徑大，與螺母間的接觸應力小、磨損慢，可長時間保持精度。絲桿安裝在兩導軌間，刀架滑板不受傾倒力矩的作用，母絲桿與螺母的接觸均勻。3、 與普通臥式車床相比，絲桿車床的零部件制造精度和裝配精度都有顯著的提高

16、。4、 為了減少機床熱變形對加工精度的影響，絲桿車床是在恒溫車間內進行裝配和調整的，機床的使用也是應在（20°±2°）C的恒溫條件下。5、 機床帶有螺距校正裝置。（1） 切深不大于0.03mm；（2） 精車一次性車到絲桿小徑ø=7.5mm，以后精車和精磨螺紋的時候只對螺紋的凸緣進行磨削即可。鍵槽銑刀：它有兩個刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既象立銑刀，又像鉆頭。用鍵槽銑刀銑削鍵槽時，先軸向進給達到槽深，然后沿鍵槽方向銑出鍵槽全長。由于切削力引起刀具和工件的變形，一次走刀銑出的鍵槽形狀誤差較大，槽底一般不是直角。為此，通常采用兩步法銑削鍵槽，

17、即先用小號銑刀粗加工出鍵槽，然后以逆銑方式精加工四周，可得到真正的直角。鍵槽銑刀工藝參數(shù)（1） 銑刀直徑d=3.0mm；（2） 工裝夾具：連桿夾緊機構、V形槽、定位銷；（3） 定位方式：工件完全定位；（4） 鍵槽參數(shù)如右圖。真空加熱至Ac1+（3050），冷卻：常用的有全損耗系統(tǒng)用油L-A15、L-AN32、專用淬火油（如快速淬火油、光亮淬火油、分級淬火油、真空淬火油等）等。由于油在等溫轉變圖鼻尖附近及鼻尖一下區(qū)域冷卻能力均很小，因此，只能用于過冷奧氏體等溫轉變圖靠右、過冷奧氏體穩(wěn)定性較大的合金鋼件的淬火。通常，油溫控制在2080。工藝參數(shù)：（1） 加熱溫度：780810；（2） 加熱時間：2

18、025min；（3） 保溫時間：min；（4） 冷卻介質：油、硝鹽、堿浴；（5） 淬后硬度：60（HRC）；（6） 檢測工具：洛氏硬度計。回火的作用在于：（5） 提高組織穩(wěn)定性，使工件在使用過程中不再發(fā)生組織轉變，從而使工件幾何尺寸和性能保持穩(wěn)定。（6） 消除內應力，以便改善工件的使用性能并穩(wěn)定工件幾何尺寸。（7） 調整鋼鐵的力學性能以滿足使用要求。高溫回火：工件在500以上進行回火。一般高溫回火溫度范圍在500650.所得組織為回火索氏體。其目的是為了獲得強度、硬度、塑性、韌性都良好的綜合力學性能。因此，習慣上將淬火后加高溫回火兩者相結合的復合人處理成為調制處理。工藝參數(shù)（1） 加熱溫度：1

19、30170；（2） 加熱時間：2025min；（3） 保溫時間：min；（4） 回火后硬度：60（HRC）；（5） 檢測工具：洛氏硬度計。粗磨外圓采用中心式外圓磨削，工件用兩頂尖裝夾，磨削時按其兩中心孔所構成的中心軸線旋轉，使外圓達到較高的加工精度。中心式外圓磨削使用的磨床有M1432A、M1332、MMB1420型等。磨削時，工件由夾頭帶動旋轉。外圓磨削的方法縱向磨削法 縱向磨削法式最常用的磨削方法，磨削時，工作臺作縱向往復進給，砂輪做周期性橫向進給，工件的磨削余量要在多次往復行程中磨去。砂輪超越工件兩端的長度一般為砂輪厚度的1/31/2。如果太多，工件兩端直徑會背麼小。磨削軸肩旁外圓時，要

20、細心調整工作臺行程，當砂輪磨削至臺肩一邊時，要是工作臺停留片刻，以防止產(chǎn)生錐度。為減小工件表面粗糙度值，可是當“光磨”，即在不作橫向進給的情況下，工作臺作縱向往復運動。工藝參數(shù)（1） 加工余量Z3=0.5mm；（2） m，各外圓對中心的徑向跳動為0.005mm，錐度、橢圓度0.005mm，工件加工完畢后送恒溫室吊掛放置；（3） 測量工具：游標卡尺。（1） 專用磨具，砂輪粒度100180，硬度R3ZR1,磨切時切深小于0.03mm；（2） m）；（3） m。為了消除精密量具或模具、零件在長期使用中尺寸、形狀發(fā)生變化，常在低溫回火后（低溫回火溫度150250）精加工前，把工件重新加熱到100-15

21、0，保持520小時，這種為穩(wěn)定精密制件質量的處理，稱為時效。對在低溫或動載荷條件下的鋼材構件進行時效處理，以消除殘余應力，穩(wěn)定鋼材組織和尺寸，尤為重要。工藝參數(shù)（1） 加熱溫度：100150；（2） 保溫時間：520h。加工過程中，工件就會被切削力推向一方，如距離a不變，中心孔的圓度就會直接反映到工件上去。由此可見，在主軸加工工藝過程中，適當?shù)匕才判扪兄行目资欠浅Ｖ匾摹Ｔ诖宋覀儾捎靡韵路椒▽χ行目走M行修研：m，接觸面積75%。高精度、小粗糙度磨削m以下），它可以代替研磨加工，提高生產(chǎn)效率和減輕勞動強度。磨削加工時，對磨床的精度和運動平穩(wěn)性、環(huán)境條件、砂輪的選用和修整、切削液的選擇和澆注方式等

22、都有較高的要求。m，各外圓對中心的徑向跳動為0.005mm，錐度、橢圓度0.005mm，工件加工完畢后送恒溫室吊掛放置。工藝參數(shù)（1） 加工余量：Z3=0.3mm；（2） m，5級精度；（3） 檢測工具：粗糙度對比塊。（4） 砂輪粒度：150180，硬度ZR1ZR2。精磨螺紋時為保證滿足精度要求，采用高精度、小粗糙度磨削。在恒溫室內進行，室溫20±1，磨前機床空運轉2小時，砂輪粒度100200，硬度R3ZR1m，無燒傷、裂紋等缺陷，螺紋精度要求5級，加工完畢后清洗調防。4.19絲桿的檢驗、儲存（1） 絲桿加工的檢驗項目絲杠在加工過程中和加工完成后都要進行檢驗，一邊發(fā)現(xiàn)問題及時采取措施

23、，保證絲桿的加工質量。測量不同精度的零件，應用不同精度的測量工具，關于測量工具的選擇標準，一般以其測量的最大極限誤差不得超過被測尺寸的尺寸公差1/51/10為標準；對精密度零件的幾何參數(shù)，也可以適當放寬到1/3。絲桿加工的總檢項目有：1） 螺距誤差；2） 螺距累計誤差；3） 螺紋中徑誤差；4） 螺紋中徑圓度誤差；5） 牙型半角誤差；6） 螺紋表面粗糙度；7） 裝配基準的尺寸精度。（2） 絲桿螺距的測量對高精度56級的絲桿的螺距，多大還采用靜態(tài)測量的方法。目前較先進的測量方法是絲桿螺距誤差的動態(tài)測量法。常用的測量方法有兩種。一種是將被測絲桿螺距與標準螺距逐個進行比較，指示儀器的讀書就是被測絲桿螺

24、距相對標準螺距之差；另一種是將被測絲桿的螺距逐個累積與標準刻度（標準絲桿、基礎刻線尺、磁尺、長光柵尺等）進行比較，指示儀的讀數(shù)就是被測絲桿螺距的逐個累積值相對標準長度之差。兩種測量方法的本質是完全相同的，后一種測量方法的單個螺距誤差等于相鄰兩牙的累積誤差之差。檢具標定對零的方法如下：先讓檢具體上的V形槽在標準絲桿的外圓柱面上，讓固定測頭和活動測頭分別靠在兩相鄰同側螺旋面上，然后轉動千分尺表盤使指針對零。以上敘述的測量方法都是靜態(tài)測量方法，靜態(tài)測量比較穩(wěn)定，只要真確操作，仔細讀數(shù)，并控制溫差，就可以用來測量6級精度的絲桿。但這種測量方法有它自身的缺點：測量時間長，測量一根絲桿需要幾個小時；靜態(tài)測

25、量方法是對靜止絲桿所進行的單面斷續(xù)測量，測量值反映不了絲桿螺旋線的全面情況。要正確反映在運轉條件下絲桿的螺旋線精度需對絲桿螺距誤差作動態(tài)測量。（3） 螺紋牙型半角的檢驗普通絲桿的牙型半角一般可用樣板檢查。當用萬能測角規(guī)進行檢查時，測角規(guī)的刀口面要通過絲桿的中心線，精密絲桿的牙型半角可在工具顯微鏡上檢驗。（4） 螺紋中徑的檢驗螺紋中徑常用圖5-27所示檢具作相對測量。檢驗時，檢具的V形塊2置于被測絲桿3的大徑上，千分表1的錐形測頭壓在被測絲桿的螺旋面上（測量前千分表指針可在標準絲桿上標定對零）。千分表的讀數(shù)就是螺紋中徑的相對誤差。螺紋中徑還可用三針測量法作絕對測量： d中=M-d0式中 d中螺紋

26、中徑（mm）d0量針直徑（mm）d0=螺紋牙型角（°）；P螺距（mm）；M用指示測量器具測出的針距尺寸（mm）。（5） 表面裂紋檢驗對絲桿進行裂紋檢驗時采用磁粉檢驗的方法。5、精密絲桿的加工精度分析精密絲桿中的主要加工表面是螺紋，其精度可以分為螺距、牙型、中徑三方面。主要加工方法有車削和磨削?，F(xiàn)就車削和磨削螺紋時的精度進行分析。5、1車削螺紋精度分析影響車削螺距誤差的因素可以從機床幾何精度和傳動鏈精度、機床螺紋傳動鏈調整誤差和切削過程中的變形等幾個方面進行分析。（A）機床精度車削螺紋的傳動鏈包括從主軸經(jīng)齒輪到母絲桿這一整個傳動系統(tǒng)。（a）機床工件主軸的精度m左右。=，=,=式中機床主

27、軸徑向跳動所引起的螺距誤差，兩者之間的關系如圖4-1所示。機床主軸軸向竄動所引起的螺距誤差，兩者是直接關系，因此影響較大。螺紋牙形角。（b）傳動齒輪的精度傳動鏈中傳動齒輪的制造誤差和安裝誤差將影響螺距精度。傳動齒輪中有固定齒輪組和交換齒輪組，制造誤差和安裝誤差主要有齒輪周節(jié)累積誤差、安裝偏心和軸向竄動等。=式中齒輪周節(jié)累積誤差所引起的螺距誤差，齒輪安裝偏心所引起的螺距誤差，齒輪軸向竄動所引起的螺距誤差。這三個誤差可分別求出：=上式是由于第i個傳動齒輪油周節(jié)累積誤差時所引起的螺距誤差。 圖4-1 機床共建主軸精度對螺距的影響 圖4-2 傳動齒輪誤差對螺距誤差的影響公式中：p工件的邏輯 m傳動齒輪

28、中最終齒輪的模數(shù)， z傳動齒輪中最終齒輪的齒數(shù)， i傳動齒輪中第i個齒輪至最終齒輪的傳動比，即第i個吃了至機床母絲桿的傳動比。當?shù)趇個傳動齒輪有周節(jié)累積誤差時就會母絲桿的轉角誤差，=，=上式是由于第i個傳動齒輪安裝偏心所引起的螺距誤差。=式中 由于第i個齒輪安裝偏心所引起的母絲桿轉角誤差；第i個齒輪安裝偏心，它所造成的在節(jié)圓上的周節(jié)累積誤差為2； d第i個齒輪的節(jié)圓直徑。=上公式是由于第i個傳動齒輪油軸向竄動時引起的螺距誤差。公式中第i個齒輪的螺旋角。從傳動鏈的精度來看，最后一對傳動齒輪中的從動輪精度影響最大，因為它將誤差全部傳給母絲桿，最后一對傳動齒輪的傳動比應盡可能小，不宜采用升速。因為傳動鏈中的周期誤差會在被加工絲桿的一轉中出現(xiàn)多次，是誤差放大。如圖4-2所示螺紋車床傳動鏈中，有四個傳動齒輪a、b、c、d，最后一對傳動齒輪的從動輪d，其精度影響最大，因為它將直接傳給母絲桿。為了提高傳動鏈精度，在精密絲桿加工機床中的傳動齒輪多用6級以上的高精度齒輪，最后一對齒輪的從動輪甚至用5級齒輪。齒輪的孔和軸的配合用或，是配