組件產(chǎn)線不良及改善措施分析報告ppt課件

1、產(chǎn)線不良分析及改善措施報告產(chǎn)線不良分析及改善措施報告 -M02工藝部工藝部導(dǎo)致緣由:EVA原資料臟；消費環(huán)節(jié)中掉入；改善措施:EVA原資料問題，含有雜質(zhì)；裁切機尾部做好5S；每串完一串用無塵布擦拭下串聯(lián)模板；層壓預(yù)備工段留意5S，作業(yè)中防止混入雜物；層壓前目測加強檢驗；層壓機定時擦拭B級漆布；1. 1. 雜物氣泡雜物氣泡2. 2. 背板開口過大背板開口過大導(dǎo)致緣由:預(yù)備組開口過大；預(yù)備組開口過小，層壓預(yù)備用刀片劃太長；改善措施:預(yù)備組運用跟產(chǎn)品型號對應(yīng)的開口工裝；層壓預(yù)備發(fā)現(xiàn)開口過小背板，用刀片悄然劃開，不得用力過大；3. 3. 引出線歪斜引出線歪斜導(dǎo)致緣由:匯流條直角燙歪斜；層壓預(yù)備未按模板

2、操作；層壓預(yù)備穿引出線時 ，拉力過大；改善措施:預(yù)備組燙匯流條直角，必需按模板操作；層壓預(yù)備匯流條直角擺放，必需按照模板；層壓預(yù)備穿引出線時，拉的力度不易過大，呵斥直角彎曲；4.4.裂片裂片導(dǎo)致緣由:電池片原資料暗裂未及時發(fā)現(xiàn)；焊接納尾毛刺，層壓過程中呵斥裂片；串聯(lián)、翻轉(zhuǎn)目測、層壓預(yù)備工段拎電池片串呵斥隱裂；層壓壓力過大；改善措施:各工段加強對電池片隱裂的檢驗；焊接留意錫絲、毛刺、錫疙瘩、收尾預(yù)留510mm；拎電池片動作須輕盈；調(diào)理層壓機壓力；5.5.陳列不齊陳列不齊導(dǎo)致緣由:電池片原資料大小角；串聯(lián)未卡好模板，呵斥間隙大小角；層壓預(yù)備排版問題；搬運過程動作過大；改善措施:分選及焊接工段加強多

3、電池片原資料的檢驗；串聯(lián)電池片，模板卡到位，防止片與片間隙不均，導(dǎo)致后面的電池片串歪斜；另外整串串好后，一頭電池片抵住模板，察看另一端能否起翹，防止整串彎曲，即“(,排版正負后會構(gòu)成“)()()(,導(dǎo)致陳列不齊；層壓預(yù)備拎電池片串排版時須繃緊，不得兩頭拎起，中間電池片串在EVA上拖動，控制好串與串間隙；搬運待層壓件動作要輕，防止傾斜、顛簸；6.6.焊帶偏離焊帶偏離導(dǎo)致緣由:單焊焊接未按要求作業(yè)或自檢；烙鐵溫度偏低，有虛焊；焊接過程太快；改善措施:單焊作業(yè)右手握烙鐵，左右須扶住焊帶，焊好自檢；烙鐵4小時/次測溫，控制在工藝要求范圍內(nèi)，防止焊帶虛焊后偏離；每根焊帶，焊接過程控制在35秒，速度過快會

4、出現(xiàn)虛焊；7.7.電池串摔落電池串摔落導(dǎo)致緣由:氣壓缺乏或斷電、斷氣導(dǎo)致按鍵失靈；工裝汲取的地方；翻轉(zhuǎn)動作太大；改善措施:每天自檢翻轉(zhuǎn)工裝的氣壓在工藝要求范圍內(nèi)；工裝汲取的在電池片反面的中間，不得吸在焊帶上；翻轉(zhuǎn)動作不易太大，動作輕盈；8.8.絕緣條放錯方向絕緣條放錯方向?qū)е戮売?條碼貼錯方向；絕緣條放反；改善措施:層壓預(yù)備作業(yè)，條碼運用工裝貼在絕緣條右端；層壓預(yù)備作業(yè)，條碼貼對，絕緣條左右放反；9.9.匯流條外露匯流條外露導(dǎo)致緣由:長匯流條點焊不結(jié)實；EVA流動性過大；絕緣條外移；改善措施:長匯流條點焊必需讓匯流條粘結(jié)EVA條和絕緣條，防止層壓過程中匯流條彎曲變形走位；EVA原資料流動性過大

5、，改換EVA；控制絕緣條到電池片的間隔，留意點焊，防止絕緣條外移；10.10.焊帶頭焊帶頭導(dǎo)致緣由:層壓預(yù)備剪焊帶頭未按工藝要求；層壓預(yù)備桌面5S差，作業(yè)過程中粘在EVA或其他資料上，混入組件；改善措施:層壓預(yù)備剪焊帶頭，須按工藝要求，6個1剪1放；堅持桌面5S整潔；層壓前目測留意檢驗；11.11.匯流條內(nèi)縮匯流條內(nèi)縮導(dǎo)致緣由:短匯流條未按工藝要求點焊；EVA流動性過大；層壓預(yù)備穿引出線用力過猛；改善措施:短匯流條按工藝要求點焊2處；改換EVA批次或廠家試壓；層壓預(yù)備穿引出線，不要拉動過猛，撤彎匯流條直角；12.12.正負極接反正負極接反導(dǎo)致緣由:層壓預(yù)備未按模板排版；層壓前目測未防反測試；改

6、善措施:層壓預(yù)備按工藝模板正負排版；層壓前目測按工藝要求進展總電壓測試，在兩兩測試，對返工的組件也需全檢；13.13.組件卡入組件卡入BCBC級出料口級出料口導(dǎo)致緣由:出料沒人接漆布；層壓機B/C間隙過大；改善措施:按工藝要求，進出爐需接漆布；設(shè)備調(diào)整層壓機B/C間隙和擋板高低；14.14.削邊時組件爆裂削邊時組件爆裂導(dǎo)致緣由:員工削邊用力過猛；玻璃原資料問題；改善措施:層壓人員削邊時，用力均勻；通知SQE，待廠家確認；15.15.引出線頂裂電池片引出線頂裂電池片導(dǎo)致緣由:蓋漆布時，導(dǎo)致引出線彎折，層壓過程中，頂碎電池片；改善措施:層壓人員蓋漆布時留意引出線，確認引出線無彎折，留意檢查；16.

7、16.背板摳破背板摳破導(dǎo)致緣由:削邊人員撕膠帶摳破背板；層壓前目測對臺虹背板貼了3M膠帶；改善措施:削邊人員撕膠帶，從玻璃面起頭；臺虹背板不得運用3M膠帶粘帖，其他背板全部運用3M膠帶；17.17.背板凹坑背板凹坑導(dǎo)致緣由:蓋的漆布未清理干凈；硅膠板問題；改善措施:對每爐的漆布必需清理干凈，確認沒有殘膠；設(shè)備調(diào)試；18.18.組件邊緣氣泡組件邊緣氣泡導(dǎo)致緣由:EVA原資料問題或受潮；層壓壓力過??；抽空不盡；改善措施:改換廠家或EVA批次試壓；調(diào)整上室充氣壓力；延伸抽空時間，改換真空泵或真空泵油；組件邊緣添加EVA小條19.19.焊點突出焊點突出導(dǎo)致緣由:層壓溫度不夠；背板收縮不完全；EVA與背

8、板不匹配；改善措施:提高層壓機設(shè)定溫度；延伸層壓時間，讓背板收縮完全或直接預(yù)熱背板；改換其他廠家EVA或背板；20.20.中空中空導(dǎo)致緣由:層壓機溫度不均，起伏變化；層壓機抽空不盡；硅膠板壓力不夠；EVA原資料收縮問題；改善措施:降低層壓機溫度，或加墊漆布，調(diào)試層壓機，讓其溫度更均勻；改換真空泵或真空泵油，硅膠條，提高抽空效果；確認硅膠板無損壞，調(diào)整層壓充氣壓力；改換EVA批次或廠家；21.21.邊框內(nèi)卡有透明膠帶邊框內(nèi)卡有透明膠帶導(dǎo)致緣由:削邊人員未對膠帶進展去除；總裝人員漏檢，直接裝邊框；改善措施:削邊人員對每件膠帶進展去除，貼3M的沒有殘膠，貼透明膠帶的還必需清理殘膠；總裝人員在裝框前檢

9、驗；22.22.灌封膠超越灌封膠超越2 2小時不固化小時不固化導(dǎo)致緣由:A、B灌封膠混合不充分；靜態(tài)混合管漏膠；A、B灌封膠配比問題改善措施:漏膠或混合不充分，需改換靜態(tài)混合管；重新進展配比測試，超出工藝1：60.2克范圍，要求設(shè)備進展調(diào)試；23.鋁型材劃傷鋁型材劃傷導(dǎo)致緣由:鋁型材原資料問題；邊框打完膠前推，與桌面摩擦呵斥；裝框機擋板有異物；清洗處，運用刀片不當；改善措施:裝框前留意檢驗；桌面用泡沫或背板覆蓋維護；去除裝框機擋板異物，如螺絲外漏之類，擋板位置不準的，設(shè)備人員進展調(diào)試；清洗處，去除玻璃面溢膠，刀片需清刮，防止彎曲或用力過猛；24.灌封膠多膠少膠灌封膠多膠少膠導(dǎo)致緣由:灌膠機膠量設(shè)定不適宜；接線盒沒有完全按緊，呵斥容量大，膠少；員工少踩或多踩；改善措施:重新調(diào)整每次出膠量；總裝處，接線盒需按壓結(jié)實；每個灌膠線盒踩3膠；25.25.背板面硅膠縫隙背板面硅膠縫隙導(dǎo)致緣由:打膠槍槍口過細，硅膠太少；兩側(cè)邊框往外側(cè)彎曲；硅膠過稀