現(xiàn)澆箱梁施工方案

1、 質量/環(huán)境/職業(yè)健康安全管理體系 現(xiàn)澆箱梁施工方案審批表 施工單位：山西建筑工程（集團）總公司臨汾機場項目部 編 號：工程名稱山西臨汾喬李機場復航改造項目高架橋工程建筑面積6681.6層數(shù)建設單位臨汾民航機場籌建處結構形式橋梁高度監(jiān)理單位西安西北民航項目管理有限公司計劃開工/竣工日期項目經理吳曉兵項目工程師黃云杰編制人牛林浩審核人孫兵審核意見工程管理部安全管理部材料管理部質量管理部技術管理部生產副經理審批意見：簽字：（公 章）年 月 日總（主任）工程師審批意見：簽字： 年 月 日山西臨汾喬李機場復航改造項目高架橋工程現(xiàn)澆箱梁施工方案審批人： 黃云杰 審核人： 孫 兵 編制人： 牛林浩 山西建

2、筑工程（集團）總公司2013年9月27日目 錄一、編制依據2二、工程概況2三、施工組織管理機構5四、施工工藝流程6五、施工方案7六、施工計劃及保證措施34七、質量保證措施及質量通病防治37八、安全保證措施43九、季節(jié)性施工措施46十、文明施工與環(huán)境保護48十一、應急預案49現(xiàn)澆箱梁施工方案一、編制依據山西臨汾喬李機場復航改造項目高架橋工程施工圖紙；山西臨汾喬李機場復航改造項目高架橋工程施工組織設計（實施性）；工程測量規(guī)范GB500262007；公路橋涵施工技術規(guī)范JTG/T F50-2011；建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范JGJ130-2011；建筑施工碗扣式腳手架安全技術規(guī)范JGJ16

3、6-2008；建筑施工模板安全技術規(guī)范JGJ162-2008；混凝土外加劑應用技術規(guī)范GB50119-2003無粘結預應力混凝土結構技術規(guī)程JGJ92-2004；預應力筋用錨具、夾具和連接器GB/T 14370-2007；鋼筋焊接及驗收規(guī)范JGJ18-2012鋼筋機械連接技術規(guī)程JGJ107-2010預應力混凝土橋梁用塑料波紋管JT/T529-2004；混凝土強度檢驗評定標準GB/T50107-2010混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范（2011版）GB50204-2002；城市橋梁工程施工與質量驗收規(guī)范CJJ2-2008；公路工程質量驗收評定標準JTG F80/1-2004；二、工程概況2.1工程

4、簡介山西臨汾喬李機場復航改造項目高架橋工程為臨汾喬李機場航站樓配套工程。北起A2K0+140.168，南至A2K0+534.168，全長394米（包括橋臺側墻4米），含引橋240m和主線橋（150m）。主橋為直線，長150米（第三聯(lián)3×30米+第四聯(lián)2×30米），寬26米，縱坡設為0%，向遠離航站樓側設1%橫坡；引橋為曲線，半徑為R73.5m，長240米（第一聯(lián)3×20米+第二聯(lián)3×20米+第五聯(lián)3×20米+第六聯(lián)3×20米），寬11.4米，縱坡為4%，橫坡從1%過渡到2%（如圖1所示）。工程地點：位于臨汾市堯都區(qū)喬李鎮(zhèn)喬李村、南麻冊

5、村、北麻冊村、黃莊、柏莊交界處建設單位：臨汾民舫機場籌建處設計單位：中國民航機場建設集團公司監(jiān)理單位：西安西北民航項目管理有限公司施工單位：山西建筑工程（集團）總公司本工程由臨汾市質量安全監(jiān)督站負責質量安全監(jiān)督工作。2.2現(xiàn)澆箱梁結構形式本工程上部結構采用現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁，引橋箱梁截面為單箱雙室，梁高130cm，側面懸臂長200cm，懸臂端部厚15cm，根部厚50cm。跨中腹板寬45cm，頂板厚25cm，底板厚22cm，箱室內上倒角為1000×250mm，下倒角為500×250mm（如圖2所示）；中橫梁寬2米，端橫梁寬1.5米，箱梁底板寬7.4米，頂板寬11.4米。

6、主橋箱梁截面為單箱六室，梁高170cm，側面懸臂長200cm，懸臂端部厚15cm，根部厚50cm。跨中腹板寬45cm，頂板厚25cm，底板厚22cm，箱室內上倒角為1000×250mm，下倒角為500×250mm（如圖3所示）；中橫梁寬2.5米，端橫梁寬2米，箱梁底板寬22米，頂板寬26米。 頂板橫坡與橋面橫坡一致，頂、底板平行，各腹板鉛直。引橋橫梁采用鋼筋混凝土結構，主橋橫梁采用預應力混凝土結構。下部結構采用薄壁臺、方柱、倒梯形柱，基礎采用鉆孔鋼筋混凝土灌注樁。2.3支架現(xiàn)澆箱梁施工工藝本橋梁工程上部結構采用WDJ碗扣式滿堂支架法施工。支模架高度都小于6m。本工程整體現(xiàn)澆

7、箱梁分兩次澆筑成型，第一次澆筑至腹板上承托處，第二次澆筑完全斷面。待高架箱梁混凝土強度及彈性模量均達到設計強度值100%以上時且齡期大于7d進行預應力筋張拉，封錨壓漿，當水泥漿試塊強度達到強度要求后拆除支撐架。整體箱梁采用滑板支座，支座需符合國家及交通部相關的技術標準。預應力鋼絞線采用1×715.20高強度低松弛鋼絞線，預應力采用群錨體系，預應力管道采用預埋塑料波紋管，并采用真空輔助壓漿技術。三、施工組織管理機構3.1施工組織機構圖由于箱梁施工是本工程中最關鍵、施工難度最大的一道工序，為保證支撐架各工序的順利施工，我項目部根據本工程實際情況，成立一個施工質量、安全管理小組負責現(xiàn)場施工

8、管理工作。管理小組機構圖如下： 支撐架施工質量、安全管理小組項目經理： 吳曉兵項目副經理：袁 勇項目總工： 黃云杰技術員孫 兵安全員周曉飛質量員王永鋒預算員甄佳妮施工員邊磊磊劉 季季材料員白清海3.2組織機構職能分工項目經理部主要領導職能（1）項目經理a、負責領導和管理項目經理部開展工作，對支架搭設工程的安全、進度、成本、文明施工及環(huán)境保護等全面負責。b、制定項目經理部的規(guī)章制度，明確有關人員的職責，全面組織支架搭設工程的開展和協(xié)調工作。c、接受業(yè)主、監(jiān)理、上級、社會各方面的指導與檢查，并全面負責。d、與業(yè)主及監(jiān)理單位保持密切的聯(lián)系，隨時解決施工過程中出現(xiàn)的各種問題，加快施工進度，確保工程按期

9、或提前完工，確保業(yè)主的利益。e、主動積極處理好與項目部所在地政府部門的關系，確保當?shù)卣块T的利益，促進本項目成為當?shù)氐奈拿鞴さ?。f、領導項目經理部的副經理、總工程師和各職能部門開展施工的相關工作，對項目經理部的建立、完善、實施和保持具有決策權及責任。（2）項目副經理a、在項目經理的領導下，全面組織現(xiàn)場支架搭設施工，負責工程部署、計劃的管理，協(xié)調各部門的關系，合理組織方案實施。b、負責本工程的組織、管理、生產按施工方案要求的實施。c、負責項目經理部的安全生產活動，加強對職工的環(huán)保意識教育，負責建立項目部的安全生產和環(huán)境保護的管理組織體系。（3）項目總工程師：a、在項目經理的領導下，落實質量責任

10、制，對支架搭設負全面技術責任。b、負責制定、審批方案及相關措施。c、組織安全管理人員監(jiān)督整個工程項目的施工安全，保證施工安全質量。四、施工工藝流程支架法現(xiàn)澆以聯(lián)為單位進行，高架現(xiàn)澆箱梁分兩次澆筑混凝土，第一次澆筑至腹板承托處，第二次澆筑完全斷面，分層澆筑混凝土齡期差異宜在7天以內，分縫處嚴格按施工縫要求處理。施工工藝流程以分次澆筑為例編制。地基處理或基礎施工搭設支模架、預壓試驗安裝梁底模模板加工測量放線安裝內側模綁扎底板及腹板鋼筋養(yǎng)護、拆側模商品混凝土鋼筋加工安裝側模、端模安裝內頂模養(yǎng)護、拆腹板模板綁扎頂板鋼筋施工處清理、澆筑頂板砼商品混凝土鋼筋加工預應力施工穿波紋管、鋼絞線后澆帶、防撞護欄混

11、凝土澆筑底模、支架拆除支架預壓現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工工藝流程圖（分兩次澆筑）五、施工方案5.1測量放線搭設碗扣架時，根據柱子和箱梁關系反測出箱梁投影線（加外放量），曲線段用全站儀放出箱梁結構外邊線的投影線；待腳手架搭設完成鋪設縱橫向90×160mm方木時，用全站儀放樣出該聯(lián)箱梁底板的外邊線，按照里程樁號每2米測量一個斷面，測量人員精確給出箱梁底標高（注意：梁底高加預拋高），等到工程施工人員將橫向方木標高調整到位時，測量人員將測設出兩側箱梁底邊線外放500mm的線位，當箱梁底木膠板鋪設完成后將兩側外放500mm的邊線引測至竹膠板上，以便下一步校核腹板模板的尺寸，以保證箱梁的線型順暢，尺寸符合

12、圖紙要求。再次校核箱梁底板外側高程及懸臂板邊的高程，誤差大于10mm時及時調整，合格后方可綁扎鋼筋。當?shù)谝淮位炷翝仓戤吅蠼o出箱梁頂高程及內模下八字高程，用墨線彈在腹板上。5.2.腳手架工程支架采用WDJ碗扣式滿堂支架。地基發(fā)生整體或局部沉降是支架倒塌和混凝土構件產生裂縫的重要原因。因此本工程支架搭設前根據場地地質條件和現(xiàn)場環(huán)境先對地基進行處理，確保地基具有良好的承載力。地基處理采用大開挖的方法，挖除雜填土或軟弱土直至原土層，然后進行換填處理。處理方法是將基底用20t震動壓路機碾壓至無明顯輪跡，壓實度達到95以上，在壓實度檢測滿足要求之后，分層填筑鋼渣（靠近泥漿池處）、素土和600mm厚的砂

13、礫，每換填一層均用20t振動壓路機進行輾壓，如果發(fā)現(xiàn)彈簧土及時清除，地基處理完成后要確保承載力達到140KN/m2，然后在處理好的砂礫層上鋪設150mm厚C20商品混凝土，一次澆筑完成，用震動器振搗密實并進行養(yǎng)護。為防止雨水和施工用水浸泡處理好的地基，需采取以下幾種措施：混凝土墊層上設置坡度，橫橋向坡度為1%；混凝土墊層的內外側1m寬范圍內回填二八灰土并輾壓密實；混凝土墊層內側1m處設置400×300mm排水溝，排水溝分段開挖形成坡度，低點設置集水坑，并配備好水泵；混凝土墊層外側1m處設置500×300mm土堰，防止外側地表水進入地基支架必須做靜載試壓，以檢查支架的承載能力

14、及支架的變形值。最大加載按施工總荷載的1.1倍計。要分級加載，然后逐級卸載，分別測定各級荷載下支架的變形值。根據測試結果，確定支架的施工預拋高值，以消除施工中因支架變形而造成的箱梁線形和標高誤差。根據實際預壓結果，估算每聯(lián)箱梁支架和地基的彈性變形和非彈性變形，確定梁底預拋高值和沉降值，調整底模標高。根據結構荷載統(tǒng)計進行支架的穩(wěn)定性計算，確定出支架的布置形式。基底處理好后，在上面支立排架，整個支架系統(tǒng)由墊木、底托、碗扣式腳手架、頂托和上縱、橫方木及大小剪刀撐，縱橫水平桿組成。支架方案詳見現(xiàn)澆箱梁碗扣式支架安全專項方案。5.3鋼筋工程施工工藝梁體鋼筋按圖紙加工成形，采用分類掛牌存放，按設計圖的位置

15、、間距、規(guī)格等先在底模上進行放樣，而后進行綁扎。按圖紙要求綁扎好箱梁底板、腹板及橫梁鋼筋，同時安裝預應力束及波紋管、錨具及通風管后，開始安裝內模。在底板和腹板混凝土澆筑完成后，然后綁扎頂層鋼筋。頂?shù)装宓纳舷聦愉摻钪g按規(guī)范要求設架立筋，防止上層鋼筋下垂，連續(xù)箱梁鋼筋接長以焊接或機械連接方式連接。施工時鋼筋的加工、安裝、支撐及固定按以下要求進行。1、首先在鋼筋使用之前，根據相關規(guī)范要求進行檢驗和試驗，當確認合格后再進行鋼筋的加工和下料。鋼筋的加工嚴格按圖紙和相關規(guī)范要求進行下料、彎曲、連接等。2、所有鋼筋下料均由負責鋼筋工程施工的負責人計算，再由主管鋼筋工程負責人核對后再進行加工。3、鋼筋安裝前

16、應清除鋼筋表面的灰塵、有害的銹蝕、松散銹皮、油漆、油脂、油或其他雜質。在進行鋼筋綁扎時，先在模板上畫出鋼筋所在位置，保證所有鋼筋均準確安設，用支撐將鋼筋牢固地固定，鋼筋由綁絲可靠地聯(lián)系在一起，不得在澆筑混凝土時安設或插入鋼筋。凡因工作需要而斷開的鋼筋當再次連接時，必須進行焊接，并應符合施工規(guī)范的有關規(guī)定。4、橋面板鋼筋所有的交叉點均進行綁扎，以避免在混凝土澆筑時移位。5、鋼筋接頭時采用搭接電弧焊。除設計圖中特殊說明之外，直徑大于 25mm 鋼筋采用鐓粗直螺紋連接。各部分預埋主筋的位置和錨固長度應滿足設計要求。6、用于保證鋼筋固定于正確位置的墊塊，采用混凝土墊塊，以保證澆筑后的混凝土表面干凈、整

17、潔。不得用碎石、卵石、碎磚、金屬管及木塊等作為鋼筋的墊塊。鋼筋墊塊的間距在橫縱向均不得大于1.2m。當鋼筋和預應力管道或其他主要構件在空間位置上發(fā)生干擾時， 可適當調整鋼筋的位置，以保證鋼束管道或其它主要構件位置的準確。鋼束錨固處的普通鋼筋如影響預應力施工時，可適當彎折，待預應力施工完畢后及時恢復原狀。施工中如發(fā)生鋼筋空間位置沖突，可適當調整其布置，但應確保鋼筋的凈保護層厚度，鋼筋最小凈保護層厚度35mm。7、鋼筋避讓原則：當預應力管道、錨具等與鋼筋相碰時，鋼筋作適當避讓；當主要受力鋼筋（或大直徑鋼筋）與次要受力鋼筋（或小直徑鋼筋）相碰時，次要受力鋼筋作適當避讓。8、按設計要求認真安裝箱梁防崩

18、鋼筋，錨下加強鋼筋和預應力束定位鋼筋，以保證工程質量。施工時應結合施工條件和施工工藝安排，先預制鋼筋骨架、鋼筋網片，在現(xiàn)場就位后進行焊接或綁扎，以保證安裝質量和加快施工進度。如錨下螺旋筋與分布鋼筋相干擾時，可適當調整分布鋼筋或其間距。9、連續(xù)箱梁內的伸縮縫、防撞護欄、泄水孔和抗震裝置等預埋筋（件）應按圖紙及相關要求準確放置，不得遺漏。10、預應力束定位應準確牢固，直線段定位鋼筋間距100cm，曲線段間距50cm。11、鋼筋工作完成后，先進行自檢，然后再經監(jiān)理工程師檢查認可再進行下一步施工。鋼筋應進場滿足如下要求1、鋼筋性能：鋼筋應有產品出廠合格證及試驗報告單。2、鋼筋進場時應按批量抽樣做力學性

19、能試驗，使用中發(fā)生異常，要補做化學成分分析試驗。力學性能必須符合鋼筋種類和質量要求的規(guī)定。3、鋼筋必須順直，調直后表面?zhèn)奂扒治g不應使鋼筋截面積減小。4、對進場鋼筋要加強管理，按級別、規(guī)格分別堆放，立牌標明，并嚴格遵守先檢驗后使用的原則。露天堆放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋加工質量要求鋼筋加工允許偏差序號項 目允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1冷拉率不大于設計規(guī)定每件（每一類型抽查10%且不少于5根）1鋼尺檢查2受力鋼筋成型長度+10，-1013彎起鋼筋彎起點位置±202彎起高度0，-1014箍筋尺寸0， 52用尺量，寬、高、各計1點鋼筋工程項目對每種加工成型后的鋼筋進行驗收，用

20、鋼尺或定型卡尺對各長度，角度圓弧鋼筋量測、驗收。對不符合規(guī)范要求的鋼筋及尺寸有誤差的鋼筋要返工重新進行加工制作。鋼筋連接（焊接或機械連接）1、鋼筋焊接使用焊條、焊劑應有合格證，焊接材料的性能必須符合現(xiàn)行鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18-2012）的規(guī)定，焊接材料妥善管理，并采取防止腐蝕、受潮變質的措施。2、直徑25mm的鋼筋采用鐓粗直螺紋連接器連接，接頭等級為I級，其技術標準接頭應符合鋼筋機械連接技術規(guī)程JGJ107-2010的有關規(guī)定。2、焊接成型時，焊接處不得有水銹、油漬等；焊接后在焊接處不得有缺口、裂紋及較大金屬焊瘤，用小錘敲擊時，應發(fā)出與鋼筋同樣的清脆聲；鋼筋端部扭曲、彎折應予以校直或切

21、除。鋼筋電弧焊接頭的機械性能與允許偏差序號項 目允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1抗拉強度符合原材料力學性能指標每批抽查3件按照金屬拉力試驗方法規(guī)定執(zhí)行2幫條沿接頭中心線的縱向偏移0.5d每批抽查10%且不少于10件1焊接工具尺和鋼尺檢查3接頭處鋼筋軸線的彎折4o14接頭處鋼筋軸線位移0.1d且315焊縫厚度0.05d26焊縫寬度0.1d27焊縫長度-0.5d28橫向咬邊深度0.529焊接表面上氣孔及夾渣數(shù)量在2d長度上不大于2個2直徑不大于3個鋼筋保護鋼筋運輸?shù)浆F(xiàn)場之前和運到現(xiàn)場后，注意防止鋼筋碰撞出現(xiàn)硬傷，造成受力值變小，加工后的成型半成品鋼筋，主要由拖車運至箱梁一側，由吊機倒運到

22、支架上。抬運鋼筋骨架時，注意不使鋼筋有變形情況，運送鋼筋安裝時要輕起輕落，不得猛摔或翻滾。鋼筋現(xiàn)場綁扎安裝(1) 所配置鋼筋的級別、鋼種、根數(shù)、直徑等必須符合設計要求。(2) 結構鋼筋骨架，在現(xiàn)場綁扎，在綁扎雙層鋼筋網時，設置足夠強度的鋼筋撐腳，以保證鋼筋網的定位準確。(3) 受力鋼筋接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度。其中電焊接頭、機械連接接頭必須相互錯開35d，綁扎接頭必須相互錯開50d。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率應符合下表的規(guī)定。焊接接頭長

23、度區(qū)段是指35d長度范圍內，但不得不小于500mm，綁扎接頭長度區(qū)段是指1.3倍搭接長度。接頭長度區(qū)段內受力鋼筋接頭面積的最大百分率接頭形式接頭面積最大百分率受拉區(qū)受壓區(qū)主鋼筋綁扎接頭2550主鋼筋焊接接頭50不限制(4) 除設計有特殊規(guī)定外，柱和梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎鉤，箍筋轉角與鋼筋的交接點均應綁扎牢固。在柱中應沿豎向交叉布置，在梁中應沿縱向線方向交叉布置。(5) 鋼筋的交叉點應用鐵絲綁牢，綁扎用的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內。必要時，亦可用點焊焊牢。(6) 已經綁扎好的鋼筋骨架上不得踐踏或在其上放置重物。(7) 焊接成型后的網片或骨架必須穩(wěn)定牢固，在安裝及澆筑混凝土

24、時不得松動或變形。鋼筋安裝允許偏差序號項 目允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1順高度方向配置兩排以上受力筋的排距±5每個構件或構筑物2用尺量2受力鋼筋的間距梁、柱±102在任意一個斷面量取每根鋼筋間距最大偏差值計1點板、墻±102基礎±2043箍筋間距±205用尺量4保護層厚度梁、柱±5每個構件或構筑物5用尺量板、墻±3基礎±105同一截面內受拉鋼筋接頭截面積占鋼筋總截面積25點數(shù)計算截面面積5.3.7.預埋筋（件）本工程箱梁預埋筋主要有：抗震設施預埋鋼板、防撞護欄及伸縮縫預埋筋。施工時，需注意按圖紙要求進

25、行預埋，并采用有效的臨時保護措施。5.4模板工程5.4.1支座安裝(1) 支座安裝平面位置和頂面高程必須準確，不得偏歪、脫空。支座四角高差不得大于2mm。(2) 活動支座的滑動方向必須符合設計要求。(3) 墊石混凝土的強度必須符合設計要求，墊石應表面平整，高程、位置準確。墊石澆筑前應對基面鑿毛、清洗，清除錨筋的污、銹。(4) 支座進場后應開箱檢查配件清單、檢驗報告、支座產品合格證等資料是否準確、齊全，開箱后不得拆卸、轉動連接板的螺栓。(5) 下支座板與墩臺采用螺栓連接時，應先用鋼楔塊將下支座鋼板四角調平，使其位置、高程符合設計要求，用環(huán)氧砂漿灌注地腳螺栓孔及支座底面墊層。砂漿硬化后，方可拆除四

26、角鋼楔，并用環(huán)氧砂漿填滿楔塊位置。(6) 當現(xiàn)澆混凝土箱梁梁體達到設計強度后，預應力張拉前，應拆除上下支座板的連接板。5.4.2模板的選用形式外側模：箱梁均采用14mm厚的竹膠板，選用40×90mm方木做肋，間距200mm；主龍骨采用100×100mm方木，間距600mm；內側模：采用14mm厚竹膠板，選用40×90mm方木做肋，間距為250mm；主龍骨采用100×100mm方木，間距500mm；底模：采用高強度木膠板，木膠板厚度14mm；橫向主龍骨截面為90×160mm，間距600mm，縱向次龍骨截面為100×100mm；間距220

27、mm；端模：采用整體制作定型木模板。采用14mm厚竹膠板，選用40×90mm方木做肋，間距為250mm；主龍骨采用100×100mm方木，間距500mm。5.4.3底模鋪設面板采用2440×1220×14mm高強度木膠板，木膠板厚度14mm；面板的長邊按橋縱向鋪設，鋪設時要注意將板面各交叉處的拼縫對齊，確實使整座橋梁的拼縫整齊劃一。木膠板下面按橋縱向設置4米長100×100mm的方木，間距為220mm。為保證面板拼縫的嚴密和無錯臺現(xiàn)象，在面板的拼縫處下面均需設有方木。面板與方木采用圓釘固定，在此木方下面（即碗扣支撐架上托的上面）橫橋向架設4米長

28、90×160mm 方木，方木的間距與碗扣支撐架縱距相同。兩根方木搭接處應位于支架頂托上方。在底模的標高控制上，按照預壓取得的數(shù)據，預留出模板的預沉量。5.4.4側腹模外側模采用14mm厚竹膠板和40×90mm方木拼裝制作，間距為200mm，外側模應在木工工棚制作成整體后運到現(xiàn)場使用。支設時主龍骨底端外側設置的40×90mm通長方木與箱梁底板面板固定，并與架體橫向水平桿頂緊；主龍骨頂端采用斜桿與之頂緊，斜桿間距為600mm內側模板的面板選用竹膠板，選用40×90mm的木方做橫肋，間距為250mm，采用100×100mm方木作為豎肋，間距500mm

29、。并用鋼管與支架支撐牢固。內側腹模擱置在鋼筋骨架上，在支架上焊好板墻厚度限位筋，間距順橋方向500mm。板墻厚度限位采用20鋼筋成型做撐腳，兩端墊好墊塊，控制模板內移。底板上設鋼管支撐架體，使內側模相互支撐，控制內側模移位。5.4.5箱梁頂部模板的支設為了有效地保證箱梁結構外部表面的美觀整潔，現(xiàn)澆箱梁結構分二次澆筑完成，側模一次支設到箱梁腹板與懸臂板交接處，腹板支設到箱室上倒角處，待一次混凝土澆筑完成后其強度達到2.5MPa時，拆除內膜并支設箱梁頂模，其面板采用14mm厚竹膠板進行施工，下設次龍骨采用40×90mm方木，間距為250mm；主龍骨采用100×100mm方木，間

30、距600mm；立桿為100×100mm木方，木方下部采用斜木塊調整其高度。箱梁頂板設置施工人孔，其位置在L/8L/4范圍，預留孔尺寸 800mm（橫橋向）×1000mm（縱橋向）,四角設0.2×0.2倒角，并布置直徑12mm倒角鋼筋。箱梁施工完成后應及時將鋼筋等強度恢復并立模澆筑混凝土。以供拆模用。注意封孔前，將箱梁內部垃圾清理干凈。5.4.6模板制作、安裝、拆除技術要求(1) 模板制作、安裝注意要點項 目注意事項及要求模板的選用模板的設計和制作必須有足夠的強度和剛度經加工成的模板及其配件在檢驗合格后方準使用。鋼模板安裝前的檢查鋼模板安裝前應檢修校正，涂刷脫模劑，

31、所有外露面均采用塑料墊塊以保證鋼筋有足夠的保護層。模板與鋼筋安裝的配合進行模板安裝與鋼筋安裝要協(xié)調進行，妨礙綁扎鋼筋的部分模板應待鋼筋安裝完畢后再安裝模板。模板與腳手架要互不聯(lián)系模板與腳手架除為整體設計外，二者之間應不相聯(lián)系，以免在腳手架上運存材料和工人操作時引起模板變形。模板間拼縫的處 理為保證模板拼縫的嚴密，在模板間拼縫處粘置3×1cm的海綿條或馬尼拉紙板，各板塊間的拼縫用膩子粉填平，確保模板拼縫的嚴密。并嚴格控制面板的橫縱拼縫整齊劃一。預埋件或預埋孔須準確固定固定于模板上的予埋件和預留孔洞尺寸，位置必須準確，并安裝牢靠。8每一箱室設一個直徑80mm泄水孔，位于地板最低處；腹板設

32、置一排直徑為80mm的通風孔，其順橋向間距為5m，距頂板與腹板的倒角根部20cmm，泄水孔與通風孔若與預應力管道或普通鋼筋相碰時其位置可適當調整。預拱度的設置根據預壓試驗確定預拱度的設置值。模板檢查合格后澆筑混凝土所有模板安裝好后都要檢查軸線、高程、尺寸，進行加固后，所有地楔、拉桿、支撐均要牢固，保證模板在混凝土澆筑過程中受力不變形、不移位。(2) 拆模注意要點根據規(guī)范要求預留同條件養(yǎng)護試塊和標準養(yǎng)護試塊，待混凝土強度達到2.5Mpa后，方可拆除內側側模；預應力箱梁待張拉和壓漿完成后其強度能安全地承受其自重和外加施工荷載時方可拆除底模和懸臂板模板。模板、支撐架卸落時，應先卸懸臂部分，再從跨中向

33、兩邊卸架。拆除時要依次松開支撐架上托，逐片拆除箱梁底模，嚴禁在拆除過程中拋投木膠板。拆模時應格外小心，避免對混凝土磕碰，影響其外觀質量，模板及支撐架拆除后，應將表面灰漿，污垢清除干凈，維修；整理；分類以利下次使用。預應力箱梁側模應在混凝土張拉前拆除，底模應在預應力體系建成后拆除。(3) 模板安裝、預埋件、預留孔允許偏差序號項 目允許偏差（mm）檢查頻率檢驗方法范圍點數(shù)1相鄰兩模板表面高低差2每個構件4用尺量2表面平整度34用2m直尺檢驗3模內尺寸寬柱、樁±51用尺量梁、桁架0、-10板0、-10高柱、樁0、-51用尺量梁、桁架0、-10板0、-10長柱、樁0、-51用尺量梁、桁架0、

34、-5板0、-54側向彎曲柱、樁L/15001沿構件全長拉線，量取最大矢高梁、桁架H/1000板L/2000且105預留孔洞位置預應力鋼筋孔道（梁端）3每個孔洞1用尺量其他106預埋件鋼板連接板位置3每個預埋件1用尺量平面高度21用水準儀測量螺栓錨筋等位置101用尺量外露長度±1015.5混凝土施工本工程箱梁混凝土均為C50，均采用商品混凝土，泵送入模的方法。主線橋單次澆筑混凝土方量大，是施工中的重點控制點。澆筑混凝土的施工順序澆筑混凝土是按照從低向高、從一端向另一端澆筑的原則。第一次澆筑混凝土時先澆筑箱梁底板混凝土，用插入式振動器拖振及插振，再澆腹板混凝土，兩邊對稱分層澆筑，用插入式

35、振動器振搗密實。第二次澆頂板混凝土前注意施工縫處理，鑿出腹板頂面上混凝土表面的松散層，清掃干凈，用水沖洗鑿毛表面，再進行第二次混凝土澆筑。混凝土輸送現(xiàn)澆箱梁混凝土膠凝材料用量應控制在360450kg/m3，澆筑前由項目部派技術人員到商品混凝土公司進行溝通和檢查箱梁混凝土施工配合比的落實情況，控制坍落度。水泥中氯離子含量不得超過膠凝材料比重的0.06%，混凝土中的總含堿量不得超過3.0kg/m3。采用泵車泵送混凝土，根據箱梁混凝土方量確定泵車數(shù)量，引橋用1臺，主橋用2臺。泵車穩(wěn)放時注意泵車的穩(wěn)放方向，以便罐車的出入。在澆筑混凝土開始之前，先泵送一部分水泥砂漿，以潤滑管道。而后，最先泵出的混凝土應

36、廢棄，直到排出監(jiān)理工程師認可的質量一致的、和易性好的混凝土為止。泵送混凝土時混凝土運送作業(yè)要連續(xù)進行，如有間歇應經常使混凝土泵轉動，以防止輸送管堵塞，時間過長，應將管內混凝土排出并沖洗干凈。泵送時應使立斗內經常保持約2/3的混凝土，以防管路吸入空氣導致堵塞。泵機開始工作后，中途不得停機，如非停機不可，停機時間一般不超過30分鐘，炎熱氣候不超過10分鐘。停機期間應每隔一定時間泵動幾次，防止混凝土凝結堵塞管道。混凝土的拌合物運到澆筑地點后發(fā)生離析或嚴重泌水或坍落度不符合要求時，則不得使用。混凝土的澆筑與振搗(1) 混凝土澆筑前的檢驗對支架、模板、鋼筋和予埋件進行檢查，清理干凈模內雜物，并將基底濕潤

37、后再澆筑混凝土。并設專人檢查運至澆筑地點的混凝土，如有離析或坍落度不符合要求的必須重新攪拌均勻，滿足要求后方能入模。縱向預應力管道定位要準確牢固，接頭處不得有毛刺、卷邊、折角等現(xiàn)象；接頭要封嚴，不得漏漿。澆筑混凝土時，管道內可襯硬塑料管芯（混凝土澆筑完成后拔出）；混凝土澆筑后及時清孔、通孔，發(fā)現(xiàn)阻塞及時處理。 (2) 混凝土的澆筑澆筑混凝土的自由傾落高度應控制在2m以內，避免出現(xiàn)混凝土離析。且混凝土嚴禁在出料口堆積，以免造成支架局部失穩(wěn)。混凝土在整個平截面內分層澆筑并在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土，上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離保持1.5米以上，其分層不得超過300mm

38、。(3) 混凝土的振搗1 所有混凝土一經澆筑，即進行全面的搗實，使之形成密實均勻的整體。2 箱梁施工時由于每次混凝土澆筑量都很大。為此在工地上預備處于良好狀態(tài)的20條振搗棒，以便可隨時使用。3 振搗在澆筑地點和新澆混凝土面上進行，振搗器快插慢拔，以免產生空洞。4 振搗器要垂直地插入混凝土內，并要插至前一層混凝土，以保證新澆混凝土結合良好，插進深度一般為50100mm。5 插入式振搗器間距不得超過有效振動半徑的1.5倍，表面振島器移位間距使振島器平板能覆蓋已振實部分100mm左右。同時盡可能地避免與鋼筋和預埋件構件相碰。 6 振搗混凝土時，注意振搗棒不能碰及預應力管道。澆筑時尤其應注意錨下混凝土

39、必須密實，并保證錨墊板位置及傾角準確。管道與錨墊板保持垂直。7 振搗時不能在模板內利用振搗器使混凝土長距離流動或運輸混凝土，以至引起混凝土離析現(xiàn)象。8 混凝土振搗密實的標志是，混凝土停止下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦。混凝土搗實后1.524h之內,不得受到震動。9 澆筑底板混凝土時，從兩側腹板下混凝土，通過流動至底板處，底板內人工清理多出的混凝土，然后再澆筑腹板。10 澆筑混凝土時應注意檢查支架、模板、鋼筋及預埋件的布置情況，發(fā)現(xiàn)松動變形、移位及錯漏碰缺等情況要及時處理。5.5.4.大體積混凝土施工措施本工程箱梁橫梁處混凝土厚度大于1.0m，屬于大體積混凝土的施工范疇，需采取有效的措施。、材料

40、要求1 水泥：采用中低水化熱的水泥，本工程采用普通硅酸鹽水泥42.5級。2 細骨料：中粗砂，含泥量2%。本工程采用土門料場砂。3 粗骨料：優(yōu)先選用531.5mm石子，減少混凝土收縮。含泥量1%，符合篩分曲線要求。骨料中針狀和片狀15%（重量比）。4 外摻劑：在混凝土中摻加復合型外加劑和粉煤灰等，以減少絕對用水量和水泥用量，改善混凝土和易性與可泵性，延長緩凝時間。、混凝土配合比混凝土坍落度宜小于14cm，并盡量選擇小值，以減少收縮變形。配合比中砂率應控制在40%45%之間。大體積混凝土進行配合比設計和質量評定時，按60d齡期的抗壓強度控制。、控制新鮮混凝土的出盤溫度混凝土中的各種原材料，尤其是石

41、子與水，對出盤溫度影響最大。在氣溫較高時，應對粗、細骨料進行灑水降溫。、控制澆筑入模溫度夏季施工時，在輸送泵送時采取降溫措施，以防入?；炷翜囟壬摺６臼┕r，大體積混凝土宜正溫攪拌和正溫澆筑，并靠自身水化熱進行蓄熱保溫?；炷寥肽囟葢恍∮?，不大于28，澆筑后的內表溫差不宜大于25。、混凝土的施工1 混凝土澆筑順序安排，以薄層連續(xù)澆筑以利散熱，不出現(xiàn)冷縫為原則。2 箱梁混凝土采用兩次澆筑時，在上層混凝土澆筑之前應對下層混凝土頂面作鑿毛處理，新澆混凝土與下層已澆混凝土的溫差宜小于20，上下層澆筑間歇控制在7d以內。3 宜盡可能采用二次振搗工藝，以提高混凝土密實度和抗拉強度，對大面積的板面

42、要進行拍打振實，去除浮漿，實行二次抹面，以減少表面收縮裂縫。4 混凝土在澆筑振搗過程中的泌水應予以排除。、養(yǎng)護養(yǎng)護是大體積混凝土施工中一項十分關鍵的工作。養(yǎng)護主要是保持適宜的溫度和濕度，以便控制混凝土內表溫差，促進混凝土強度的正常發(fā)展及防止混凝土裂縫的產生和發(fā)展。表面采用無紡布覆蓋灑水作保溫保濕養(yǎng)護。養(yǎng)護必須根據混凝土內表溫差和降溫速率，及時調整養(yǎng)護措施。大體積混凝土的養(yǎng)護時間不宜少于14d，根據工程的具體情況，應盡可能多養(yǎng)護一段時間 ，拆模后應立即覆蓋，預防驟冷氣候的影響，以控制內表溫差，防止混凝土早期和中期裂縫。5.5.5頂板混凝土施工1 為了保證箱梁頂板混凝土的厚度與平整，在澆筑頂板混凝

43、土之前，在橋面范圍內布點，測量高度，其工藝為采用10的圓鋼制成Y型支架布置在各測量點處（按橋縱向1.2m,橫向4m布設）,利用Y型支架架設25圓鋼,以圓鋼為基面,采用鋁合金靠尺找平澆筑混凝土。2 為使混凝土構件與橋面其他結構緊密結合,對頂板混凝土表面拉毛,并需在橋面與其他結構混凝土澆筑之前用高壓水沖洗干凈。3 要注意在箱梁兩端即每聯(lián)箱梁結構端頭處預留伸縮縫工作槽，并預埋伸縮縫固定的鋼筋。4 箱梁頂面平整度應不大于8mm；頂面須進行拉毛處理，以保證與橋面鋪裝混凝土的結合質量。主梁頂面嚴禁被油污、浮漿等污染。5.5.6關于施工縫處的施工根據箱梁結構構造的特點，箱梁結構的混凝土分二次澆筑完成，即首次

44、澆筑底板、腹板，二次澆筑頂板，對于二次混凝土施工縫的施工按以下要求操作。(1) 施工縫設置在腹板的倒角處，在箱梁腹板靠近倒角處釘一條光滑平直的木條，厚度2cm，木條緊壓倒角線，以保證混凝土外觀平整。(2) 在澆筑第二次混凝土前，施工縫的表面應進行鑿毛，清除表面浮漿，人工鑿毛前混凝土強度須達到2.5Mpa，用風動機鑿毛時應達到10Mpa，同時應加水使混凝土保持潮濕狀態(tài)直到澆筑新混凝土。5.5.7混凝土澆筑期間的動束在施工期間為保證波紋管內的鋼絞線能夠活動，必須進行動束，動束時采用倒鏈。要求在混凝土施工期間應不斷活動鋼絞線。5.5.8混凝土的養(yǎng)生混凝土養(yǎng)生采取澆水養(yǎng)生，水采用自來水，以免使混凝土表

45、面產生不良外觀?；炷翝仓瓿珊螅砻媸諠{后盡快對混凝土進行養(yǎng)生，養(yǎng)生期為14天，在拆模以前要使混凝土連續(xù)保持濕潤，根據氣溫情況，掌握適當?shù)臅r間間隔，保證在養(yǎng)生期內保持混凝土表面的濕潤，養(yǎng)生時混凝土表面覆蓋麻袋片等。當混凝土強度及彈性模量均達到設計強度的 100%后（齡期控制 7天以上），以同條件養(yǎng)護試塊強度計算，及時張拉預應力束。5.6預應力施工本工程預應力體系采用s15.20高強度低松弛預應力鋼絞線，其標準強度為fpk=1860Mpa，計算彈性模量取ES1.95×105MPa。預應力管道均采用預埋塑料波紋管，并采用真空輔助壓漿技術。鋼絞線、波紋管的安裝(1) 預應力鋼材及預應力

46、錨具進場后，應分批嚴格檢驗和驗收，妥善保管。錨具除檢查外觀、精度及質量出廠證明書外，對錨具的強度（包括疲勞強度） 、錨固能力應進行抽檢。在使用鋼絞線前檢查其表面不得帶有降低鋼絞線與混凝土粘結力的潤滑劑、油漬等物質。同時根據相關規(guī)范要求進行鋼絞線檢測與試驗工作。波紋管嚴禁雨淋，防止銹蝕，決不允許粘染油污。(2) 鋼鉸線伸出錨墊板的長度，在張拉端為0.62米，下料前務必按圖紙核對長度，確實無誤后方可下料。(3) 鋼鉸線切斷時，應在每端離切口3050mm處用鐵絲綁扎。鋼絞線下料不得使用電焊或氧弧切割，只允許采用圓盤鋸進行機械切割，且應使鋼絞線的切斷面為一平面，以便在張拉時檢查斷絲。所有預應力鋼絞線及

47、鋼筋不許焊接，凡有接頭的預應力鋼絞線部位應予以剔除，不準使用。(4) 穿束時，鋼鉸線前端采用粘膠帶包好，不可露出鋼頭，防止鋼鉸線捅壞波紋管。鋼絞線盡量整束穿，每隔2.0m左右用鐵絲扎牢，避免鋼絞線互相纏繞。(5) 波紋管的安裝1 波紋管在安裝前應通過1KN徑向的作用下不變形的試驗，同時應做灌水試驗。以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時方可使用。在鋼筋束穿入管道前，孔道內應通暢，無水和雜物，兩端應封口并加以防護。2 波紋管的連接，采用大一號同型波紋管作為接頭管，接頭管長不小于200mm。波紋管連接后用密封膠帶封口，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管道而堵塞。3 波紋管安裝嚴格按施工圖紙?zhí)峁┳鴺税卜?/p>

48、，直線段定位鋼筋間距100cm，曲線段間距50cm，不容許用鐵絲定位，確保管道在澆筑混凝土時不上浮、不變位。管道位置的容許偏差平面不得大于±1厘米，豎向不得大于0.5cm。4 管道軸線必須與墊板垂直。5 焊接管道定位鋼筋時應采取防護措施，避免管道被點焊渣燒傷，澆筑混凝土前應派專人對管道進行仔細檢查，尤其應注意檢查管道是否被電焊燒傷，出現(xiàn)小孔。6 在施工縫處預應力管道連接時，不允許將接管外露，只允許被接管外露。(6) 為確保預應力質量，要求對拉管工藝、定位鋼筋、管道成形嚴格控制，具體要求如下：1 管道安裝應檢查管道質量及兩端截面形狀，遇到有可能漏漿部分應割除、整形和除去兩端毛刺后使用。

49、2 接管處及管道與喇叭管連接處，應用膠帶或冷縮塑料密封。3 孔道定位必須準確可靠，嚴禁波紋管上浮。直線段平均 1m，彎道部分每 0.5m 設置定位鋼筋一道，每道定位鋼筋包括支承鋼筋及定位在支承鋼筋上的 U 型環(huán)，支承鋼筋與箱梁鋼筋骨架連接，定位后管道軸線偏差不大于 5mm。4 預應力束曲線段必須設置側向防崩鋼筋，防崩鋼筋彎弧內側必須與管道貼緊，并用鐵絲綁扎牢固，防崩鋼筋本身與腹板箍筋宜采用焊接接牢，防崩裂鋼筋間距40cm。曲線外側鋼束當位于頂、底板及承托內時可不設置，曲線內側鋼束位于頂板時可不設置防崩鋼筋。5 管道與喇叭口連接處管道軸線必須垂直于錨墊板。6 管道壓漿必須密實，采用真空吸漿工藝，

50、水泥漿強度不低于C40。7 預應力束封錨混凝土宜在壓漿后盡快施工，包封的鋼絲網應與結構鋼筋可靠連接。8 封錨前錨口處的鋼筋應予以恢復，局部還需要進行補強。9 封錨混凝土采用與梁體相同的混凝土，以避免與梁體有色差，確保封錨混凝土的澆筑質量。預應力張拉施工(1) 預應力設備的檢驗 1 用于預應力的千斤頂應經國家認定的技術監(jiān)督部門檢驗合格。預應力張拉機具應與錨夾具規(guī)格配套使用，千斤頂與壓力表應配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線，壓力表精度不宜低于1.5級，校驗千斤頂用的試驗機或測力計精度不得低于±2%。2 千斤頂?shù)木葢谑褂们靶省ＧЫ镯斠话阍谑褂贸^6個月或200次，或在

51、使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應重新校準。測力環(huán)或測力計應至少2個月進行重新校準，并請監(jiān)理工程師認可，任何時候在工地測出的預應力鋼筋延伸量有差異時，千斤頂應進行重新校準。千斤頂有下列情況時應重新標定：a、已使用三個月；b、嚴重漏油；c、主要部件損傷；d、延伸量出現(xiàn)系統(tǒng)性的偏大或偏??；e、張拉次數(shù)超過施工規(guī)范規(guī)定的次數(shù)。(2) 錨具連結器安裝1 本工程使用的錨具，出廠時應包括試制定型鑒定的檢驗證書及本批產品出廠檢驗，外觀檢查，硬度檢查和靜載錨固能力試驗等較完整的檢驗數(shù)據。2 錨具，連結器使用煤油或柴油洗凈全部零部件表面的油污、鐵屑、泥沙雜物。3 在錨墊板上，采用適當定位措施，保證錨環(huán)與孔道的同心度

52、，并在每個錨孔中各裝入楔形夾片，并輕快打齊，切忌用力過大，以免打壞夾片。(3) 施加預應力預應力必須在箱梁混凝土強度及彈性模量達到100%后且齡期大于7天，即可進行預應力束張拉。防止張拉過晚，由于支架沉降、混凝土收縮等使混凝土在預應力張拉前產生裂縫。張拉預應力時盡量做到上下左右對稱張拉。預應力鋼束采用標準強度fpk=1860Mpa的高強度、低松馳鋼。腹板鋼束的張拉控制應力為0.72fpk，橫梁單根鋼束的張拉控制應力為0.72fpk。張拉采取張拉應力及伸長值雙向控制法進行張拉，誤差控制在6%以內。在預應力筋張拉施工前應做好技術和機具準備，并應做好現(xiàn)場準備如下： 混凝土強度檢驗，混凝土強度達到設計

53、及規(guī)范后，方可進行預應力筋的張拉；構件端頭清理，承壓板處的混凝土殘渣等應清理干凈，張拉口雜物無應清除；安裝錨具及張拉設備，錨具安裝應注意工作錨環(huán)對中，夾片均勻打緊并外露一致；張拉應做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，張拉速度應均勻，張拉過程中派專人負責，并認真做好張拉記錄。 張拉控制應力k=0.72Ry=0.72*1860=1339N/mm2張拉程序為：00.2k（張拉初應力）k設計控制張拉應力（持荷5min）（錨固） 理論伸長值L=（Rk×L）÷（Ap×Ey） 箱梁預應力張拉順序：先張拉部分中橫隔梁預應力鋼束，再張拉縱向預應力鋼束，最后張拉部分端橫隔梁預應力鋼束，最后

54、張拉剩余的中橫隔梁預應力鋼束和端橫隔梁預應力鋼束。箱梁縱向預應力鋼束張拉順序為依次張拉腹板、底板、頂板縱向預應力鋼束。預應力鋼束對稱張拉，先長束、后短束。每次張拉應有完整的原始張拉記錄，且應在監(jiān)理在場的情況下進行。所有預應力張拉均要求引伸量與張拉力雙控。 通過試驗測定 E 值， 校正設計引伸量，要求實測引伸量與設計引伸量兩者誤差滿足施工規(guī)范要求。實測引伸量要扣除非彈性變形引起的全部引伸量。張拉施工前應根據E=1.95×105MPa，k=0.0015，u=0.15重新計算理論伸長量，并報請監(jiān)理工程師復核。預應力的張拉班組必須固定，且應在有經驗的預應力張拉工長的指導下進行，不允許臨時工承

55、擔此項工作。1 預應力張拉前先用初應力（0.10.25con）張拉一次，再開始測引伸量。預應力采用張拉力與引伸量雙控，以千斤頂油泵讀數(shù)為準，鋼絞線引伸量作為校核。張拉時實際伸長值與理論伸長值之差應控制在+6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后，方可繼續(xù)張拉。每一截面的斷絲率不得大于該截面總鋼絲數(shù)的1%，且不允許整根鋼絞線張拉。開始張拉前將所有鋼絞線尾端切割成一個平面或采用與鋼絞線顏色反差較大的顏料標出一個平面，在任何步驟下量測均應量測該平面距錨墊板之間的距離，而不可量測千斤頂油缸的變形量，以免使滑絲現(xiàn)象被忽略。2 張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力鋼材的軸線重合一致；對曲線，預應力鋼材應使張拉力作用線與孔道中心線末端的切線重合。張拉時，如果錨頭出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作進行檢查，并作出詳細記錄。3 預應力鋼材在張拉控制力達到穩(wěn)定后，方可錨固。千斤頂?shù)膲毫阱^具和鋼絲