中厚板熱處理工藝技術規(guī)程

1、一、工藝流程及產品大綱1 工藝流程開始二次熱處理輥底爐熱處理拋丸機拋丸鋼板結束成品收集、入庫人工標識鋼板檢查取樣 熱處理冷床冷卻2 產品目錄鋼 種代表鋼號熱處理方式執(zhí)行標準備注鍋爐和壓力容器用鋼板Q245R正火GB713用戶有要求時Q345R正火用戶有要求時Q370R正火15CrMoR正火+回火12Cr1MoVR正火+回火低溫壓力容器用低合金鋼板16MnDR正火GB353115MnNiDR正火09MnNiDR正火橋梁用結構鋼Q345q正火GB/T714低合金結構鋼板Q345B、C、D、E正火GB/T3274用戶有要求時碳素結構鋼板Q235B、C、D正火GB/T3274用戶有要求時建筑結構用鋼板

2、Q345GJ正火GB/T19879用戶有要求時優(yōu)質碳素結構鋼板35、45、50、55正火GB/T711用戶有要求時3 熱處理鋼板規(guī)格：680 mm × 15003300 mm × 600018000 mm最大單重：12.5 t4 熱處理生產能力鋼板的正火或鋼板的高溫回火，年處理量20.5萬噸，其中正火鋼板19萬噸/年；回火鋼板1.5萬噸/年。二 拋丸清理區(qū)域工藝技術操作規(guī)程1、拋丸清理區(qū)域主要設備及性能1.1 拋丸清理機總體性能參數(shù)前后輸送輥道速度(變頻調速) 1.56.0 m/min拋丸清理速度：2.06.0m/min，正常除銹質量等級：A-B Sa2.5級 (GB892

3、3-88或ISO8501-1，1988)處理后鋼板表面粗糙度：Ra12.5-25m除塵風量：39, 500 m³/h使用彈丸規(guī)格：1.01.2 mm (鋼絲切丸或鑄鋼丸)彈丸初次加入量：25t裝機功率：約660 KW壓縮空氣耗量約：5.56.5m3/min壓縮空氣壓力范圍：0.40.6 MPa1.2 拋丸清理機前上料、機后輸送輥道：輥子型式空心輥，壁厚30mm輸送速度120m/min輥子尺寸350×3500 mm輥子數(shù)量上料：31根；機后輸送：31根輥距1000 mm驅動電機功率4 KW1.3 拋丸室輸送輥道：輥道驅動方式電機直聯(lián)傳動輥道間距607 mm電機功率0.75KW

4、耐磨輥道護套壽命10,000小時耐磨護套每節(jié)長度520mm耐磨護套材質20CrMnMo輥子數(shù)量13耐磨輥道數(shù)量 4個1.4 拋丸除銹系統(tǒng)室體耐磨護板材質高錳鋼板/高耐磨鑄鐵護板雙層護板防護室體耐磨護板壽命8000小時單臺拋丸量750 kg/min單臺功率55 kW數(shù)量8個葉片壽命500小時1.5 丸料清掃系統(tǒng)對鋼板的清理采用二級清掃加二級風吹的方式：一級滾掃采用傳統(tǒng)的高強度尼龍滾刷+收丸螺旋的方式；二級橫掃采用鋼絲側刷+壓輪方式，清掃大量彈丸；一級風吹采用高壓風機在清掃室內吹丸。二級風吹采用高壓空氣在清掃室進行吹丸。收丸螺旋機（螺旋葉片材質16Mn）直徑mm300收丸量t60驅動功率kw4.0

5、螺旋轉速rpm56滾掃機構滾掃直徑mm900（奧斯本進口）電機功率kw7.5滾刷轉速rpm60升降減速機功率KW2.2鋼絲刷橫掃裝置提升高度200mm美國潘邦技術行走減速機功率7.5KW提升減速機功率3KW吹丸風機風機型號9-19NO.7.1D電機功率KW45數(shù)量個1吹丸升降功率KW31.6 丸料循環(huán)系統(tǒng)縱向回收螺旋輸送機輸丸量t/h360功率KW22轉速r/min58橫向回收螺旋輸送機輸丸量t/h360功率KW22轉速r/min58加料料斗(彈丸補充器)安裝位置標高+200mm,提升機側部尺寸大小mm1000×1000×1000幕簾式分離器分離能力t/h360功率KW22

6、轉速rpm52分離形式氣動自動調節(jié)滿幕簾流幕式多級風選斗式提升機提升量t/h360傳送帶速度m/s2.0功率KW30轉速r/min47皮帶材質聚脂線芯(耐高溫)1.7 拋丸器拋丸器布置方式線形布置，消除應力、提高效率型 號200-RK轉 速1870r/min數(shù) 量8葉片數(shù) 量8×8材 質Cr20s電機功 率55KW轉 速1480r/min葉輪材 質20CrMnMo壽命葉 片500hr葉 輪4000hr1.8 除塵系統(tǒng)除塵器型號DFT4-48（唐納森型號）濾材Ultra-Web濾材外形尺寸（長*寬*高）mm5080×2159×4115濾筒數(shù)量個48過濾面積m2110

7、0自清洗方式定時脈沖反吹煙塵排放濃度mg/m38風機功率KW45風壓Pa2000流量m3/h37500轉速r/min1000噪音dBA85壓縮空氣要求0.55 m3/min 6.2-6.9公斤1.9 氣控系統(tǒng)項目耗量壓力要求壓縮空氣3.0米3/h0.4-0.6MPa壓力和流量滿足要求外，必須除去其中的雜油、灰塵和水分等。1.10 起重設備設備名稱安裝地點簡要性能數(shù)量16+16t電磁掛梁起重機熱處理跨A7 Lk=27.5110+10/50t電磁掛梁起重機熱處理跨A7 Lk=27.512 拋丸清理機的工藝操作規(guī)程2.1拋丸清理運行方式的選擇運行方式分為自動和手動兩種方式。自動方式為總操作臺上“自動

8、/手動”轉換開關位于“自動”位置，按壓自動起動按鈕后，拋丸機按PC內預定程序順序起動。在進行結束時，按壓自動停止按鈕后，拋丸機的電氣設備將順序關機。手動方式為“自動/手動”轉換開關位于“手動”位置，操作人員可按照預處理的要求，分別按壓相關的起動停止按鈕，來控制電氣設備的工作狀態(tài)。如從“手動”轉為“自動”運行時，要保證拋丸機和輥道上沒有鋼板，然后將轉換開關扳向“自動”位置，進入啟動自動開機程序。在“手動”和“自動”方式中，操作人員均可通過觀察模擬屏上設備的運行狀態(tài)的顯示，來判斷拋丸機的工作狀況。2.2 鋼板拋丸清理工藝規(guī)定2.2.1 按爐（批）進行鋼板拋丸清理，嚴禁混爐混號。2.2.2 鋼板的擺

9、放吊板放在拋丸機前上料輥道上一定要放正，使其擺放在上料輥道的中間位置。鋼板之間需保持一定的距離。當鋼板是逐片進線時，間隔為相繼鋼板首尾之間的距離。2.2.3 拋丸時要根據(jù)技術要求設定輥速，嚴禁拋丸過程變速傳送鋼板。檢查拋丸后表面質量，若發(fā)現(xiàn)除銹不夠要通知維修人員和工藝人員檢查，加丸或者改變輥速；若出現(xiàn)拋丸區(qū)域不均勻，則通知維修人員檢查拋丸器葉片，或者檢查測量裝置是否故障，并對鋼板進行再次拋丸處理。拋丸機運轉過程中，崗位操作人員和設備點檢人員要注意觀察和檢查設備運轉是否有異常信號、聲音和動作并及時處理。2.2.4 為保護滾刷和橫刷裝置的刷毛，鋼板上料溫度不得超過150。2.2.5 鋼板進拋丸機前

10、需檢查其表面有無雜物、渣瘤和表面質量。如有雜物、渣瘤需清理干凈后方可進行拋丸處理，如表面質量不合格則不能進行拋丸處理。2.2.6 鋼板拋丸和上料、機后運輸輥道運行時，嚴禁站到鋼板上進行作業(yè)。2.2.7 每班要檢查分離器料斗丸料是否均勻。2.3 鋼板拋丸清理操作要求2.3.1 檢查除塵系統(tǒng)的排氣、除塵效果和工作狀況是否正常，尤其要留心觀察除塵器濾筒或除塵灰是否自燃、著火，出現(xiàn)故障及時通知設備維修人員處理。2.3.2 拋丸機運轉時嚴禁靠近拋丸機室體（安全距離應離拋丸機室體2米外）或進行丸料添加、衛(wèi)生清掃及檢修維護等作業(yè)。拋丸機運行時不準任何人進入拋丸機下部。2.3.3 除事故、故障停機檢修外，因拋

11、丸機運轉時振動大、粉塵多和磨損快，要求每日白班安排時間（1小時左右）進行設備檢查維護（包括機械和電氣，重點為設備緊固、潤滑、調正等）以及衛(wèi)生清掃，確保設備穩(wěn)定正常運行。2.3.4 檢修時一定要切斷總電源，并懸掛有“嚴禁合閘，設備檢修”等字樣的標志牌。2.3.5 若發(fā)生斷路器跳閘或堵料，PLC隨時報警，并切斷供丸回路，以防止事故擴大。2.3.6 當出現(xiàn)緊急事故時迅速按下事故緊急停止按鈕，防止事故擴大。緊急按鈕按下時，嚴禁未經核實自行將緊急按鈕釋放。必須嚴格遵照“誰急停誰釋放”的原則，在對事故做出妥善處理并登記以后，由當事人將緊急停止按鈕恢復。2.3.7 每日及每次檢修后重新開機前要檢查行程開關、

12、接近開關、光電開關的靈敏性及可靠性。2.3.8 保證拋丸用丸料干凈，加丸料必須經過丸料過濾裝置。2.3.9 隨時打掃拋丸機設備上和卸料輥道、加料區(qū)域、丸料堆放區(qū)域散落丸料，以防踩到滑倒跌傷。2.3.10 遇到拋丸機丸料清掃設備效果差時，需及時將鋼板表面的丸料清理干凈。2.3.11 定期或按要求清理拋丸機底部漏丸和除塵灰、碎丸。2.3.12 重點檢查拋丸器的皮帶是否斷裂，拋丸器是否有漏砂現(xiàn)象，分離器料斗丸料是否在標準線位，進入拋板時供丸閘氣缸是否全部打開，提升機是否有異常聲音，檢查拋出的鋼板是否達到要求。三 ?；癄t區(qū)域工藝技術操作規(guī)程1 主要設備參數(shù)及性能1.1 連續(xù)熱處理爐序號名 稱單 位用

13、途 或 計 算 值1爐 型1座輻射管加熱無氧化輥底式常化爐2用 途鋼板的正火及高溫回火3爐子長度mm76000 4爐膛寬度mm38005爐子砌筑寬度mm44006有效布料寬度mm35007爐膛高度mm17508輥面標高mm+8009入爐鋼板溫度15010熱處理鋼板溫度常 化950 高溫回火45065011最高爐溫100012燃料種類轉爐煤氣或混合煤氣（天然氣+高爐煤氣）13燃料低發(fā)熱值KJ/Nm3轉爐煤氣1500×4.18，混合煤氣1800×4.1814單位熱耗KJ/kg301×4.18（常化狀態(tài)，產量：36.26 t/h）15燃氣用量Nm3/h13298（接點用

14、量）16保護氣體種類氮氣17助燃空氣耗量Nm3/h24600（最大）18助燃空氣預熱溫度 50019燃燒器燒嘴型式輻射管加熱、自身預熱式燒嘴（4F和3F），脈沖控制輻射管外管分長輻射管和短輻射管兩種輻射管內管多節(jié)柔性連接。每個長輻射管內為6節(jié)，每個短輻射管內為4節(jié)。20助燃空氣風機數(shù)量臺2（一用一備）風量Nm3/h32500全壓KPa11功率KW220轉速r/min145021排煙引風機數(shù)量臺3（兩用一備）風量Nm3/h62500全壓KPa2功率KW110轉速r/min145022爐內輥道輥子數(shù)量根126輥子規(guī)格mm（直徑×壁厚×輥身長度）360×30×

15、3650輥子間距mm600輥身材質ZG40Cr25Ni35NbTi驅動方式4 kW電機（64個），2.2kW（62個）單獨傳動調速方式VVVF23爐底輥速 度連 續(xù)m/min0.220擺 動1.5324裝出料爐門型式電動升降式減速電機型號DSZK-107-10YGP160S2-4額定功率KW5.5最大行程mm500升降速度m/min20調速方式VVVF壓緊氣缸160-2501.2 入爐輥道輥子型式空心輥，壁厚30mm輥道速度545m/min輥子尺寸350×3500 mm輥子數(shù)量20輥距1000 mm1.3 出爐輥道輥子型式實心輥輥道速度545m/min輥子尺寸350×350

16、0 mm輥子數(shù)量23輥距1000 mm1.4 對中裝置型 式液壓式推板數(shù)量2組推板長度7m/組推板開口度10003500mm對中速度3080mm/s對中精度10mm推板頂部高度+1050mm2 烘爐、點爐和停爐規(guī)程2.1 烘爐2.1.1 烘爐準備與確認2.1.1.1 烘爐前必須按有關的規(guī)程，規(guī)范或設計要求對爐體砌筑、爐輥安裝及熱工儀表等的安裝情況，進行認真的檢查驗收，確認各項事宜均已合格。2.1.1.2 烘爐前，由燒嘴廠家人員逐個對燒嘴的空燃比進行調節(jié)整定。2.1.1.3 檢查管路有無漏風和受阻，受堵現(xiàn)象，確認空氣已送到每個燒嘴前。2.1.1.4 煤氣管道經過吹掃及放散，管道內成分經檢驗達到要

17、求。煤氣系統(tǒng)運行正常，煤氣已經送至爐前總閥。2.1.1.5 煤氣的防護等人員已到現(xiàn)場，各煤氣放散點40米范圍內禁火，無關人員不許靠近。2.1.1.6爐子周圍警戒區(qū)內施工人員停止作業(yè)，斷開臨時電源，不得隨意動火。2.1.2烘爐操作順序2.1.2.1 爐體砌筑及爐輥密封處預制塊經檢查合格，打開爐門，自然風干79天。最少5天(120小時)，方可點火烘爐。2.1.2.2 將裝出料爐門打開到半開狀態(tài)，以便烘爐過程中，爐內水份的排出。2.1.2.3 打開引風機，保證嘴前排煙的喇叭口處有冷風吸入。2.1.2.4 打開鼓風機，將空氣送至嘴前，打開嘴前空氣球閥，確認有空氣吹進輻射管內。2.1.2.5 打開煤氣閥

18、門，確認煤氣已到嘴前，打開煤氣球閥，同時打開燒嘴的自動點火裝置，點燃燒嘴。2.1.3烘爐操作2.1.3.1烘爐過程要嚴格按制定的烘爐曲線進行，常溫至350的烘爐階段要特別注意，升溫速度不應過快，保溫時間要足夠。2.1.3.2烘爐操作對爐體的使用壽命有直接影響。烘爐的目的是緩慢地排除爐輥密封處預制塊中的水分。2.1.3.3常溫至350的烘爐階段，是爐子耐火材料水份大量排出的階段，如果在350經保溫后仍有大量的蒸汽冒出，則應延長該段的保溫時間，以保證烘爐質量。2.1.3.4在爐溫升到600時，關閉裝出料爐門，壓緊氣缸，開始通入氮氣，進行爐內氣氛置換，達到生產時的保護氣氛。2.1.3.5加熱升溫和保

19、溫時均以爐子上安裝的熱電偶所指示的溫度進行控制，要注意熱電偶所指示的溫度，是否符合烘爐曲線的要求及測量值的準確性。2.1.3.6烘爐開始及進行過程中，當爐溫高于200時，爐輥要開始低速轉動，不允許停轉，如發(fā)現(xiàn)有不轉爐輥，要立即停爐，待查明原因并處理完畢后再重新開爐。2.1.3.7 儀表應記錄整個烘爐過程的升溫與保溫曲線，操作人員應隨時觀察和記錄下列事項：爐子砌體的膨脹情況；鋼結構的膨脹情況。2.1.3.8在烘爐過程中，要時刻對爐內輥進行監(jiān)視，如發(fā)現(xiàn)某個電機損壞導致爐輥停轉，要人工盤動爐輥低速轉動，如需停爐，要保證爐溫降到200以下時，再停轉爐輥。2.2 點爐2.2.1點火前的準備2.2.1.1

20、 爐內進行全面檢查，看爐內耐材及纖維是否有損壞現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)損壞應立即修補；(新爐子)爐內輻射管是否按設計要求安裝在支吊架上。2.2.1.2 (新爐子)爐內各部位都已清掃，沒有剩余雜物，爐子周圍道路通暢，不得堆放可燃物、油脂等。2.2.1.3 (新爐子)所有能源介質管道都已經過試壓、清洗，并驗收合格，具備隨時開通的條件。2.2.1.4 (新爐子)爐子上的各操作部位均已調試完，并處于正常狀態(tài)。2.2.1.5 (新爐子)儀表、爐子操作工上崗練兵時間不得少于一星期。2.2.1.6 (新爐子)加熱爐區(qū)域的消防用水經檢查合格，并已通水。2.2.1.7 操作牌、滅火器和安全，防火警告牌就位。2.2.1.8

21、煤氣、氮氣、水、電等介質的參數(shù)均已符合要求，必須具備連續(xù)使用的條件。其中氮氣吹掃是煤氣系統(tǒng)的保護措施，如不能保證連續(xù)供應，則不要點燃常化爐。2.2.1.9 (新爐子)煤氣通入前，送煤氣方案由能源部門制定，送煤氣時，必須由煤防站負責檢測、監(jiān)護，無關人員必須遠離工作區(qū)。2.2.1.10 送煤氣前爐區(qū)氮氣管內均已充滿氮氣，此時應先導入氮氣，將煤氣管道中的空氣置換成氮氣，檢查管道各開閉器有無內泄和外泄，有泄漏立即上報處理。2.2.1.11 氮氣置換后，用氧氣檢測器進行殘氧量的測定，殘氧量必須經專業(yè)人員檢驗達到要求，合格后方可向煤氣管道內送煤氣，并由煤防站做煤氣爆發(fā)試驗。2.2.1.12 煤氣爆發(fā)試驗的

22、安全操作按能源部門有關規(guī)定執(zhí)行。2.2.1.13 經二次煤氣爆發(fā)試驗合格后,燒嘴才能點火。2.2.1.14 在送煤氣及點火時，爐子周圍嚴禁煙火，禁止吸煙，未經批準嚴禁明火作業(yè)。2.2.1.15 點火時先打開空氣電磁閥，待燒嘴有一定空氣噴出后，再打開煤氣電磁閥。2.2.2爐子點火（烘爐）作業(yè)操作要點2.2.2.1當發(fā)生燒嘴突然熄火應立即關閉煤氣燒嘴前的電磁閥，進行煤氣放散，必要時進行氮氣吹掃，關閉燃燒空氣閥門，查找熄火原因。2.2.2.2 當發(fā)生突然停電事故時煤氣快速切斷閥立即關閉，進行氮氣吹掃。2.2.2.3 當煤氣壓力低時，會造成燒嘴熄火，此時應采取與燒嘴熄火同樣的急救措施。2.3 停爐2.

23、3.1停爐前要與有關部門聯(lián)系。2.3.2關閉所有燒嘴后，要檢查燒嘴前煤氣球閥，以及有關閥門是否全閉。2.3.3打開煤氣放散閥，進行煤氣放散，然后通入氮氣吹掃，并在取樣管檢測CO含量50PPM，然后關閉氮氣和放散閥。2.3.4全開裝出料爐門，排除爐內殘留氮氣，同時爐子周圍不要有人，防止發(fā)生事故。2.3.5如需人進爐內檢查時，應待爐內殘留氮氣排除，爐內氣氛達到安全后，方可進入；要兩人以上同時進行，佩帶通訊工具，以保證人員安全。3 熱處理操作規(guī)程3.1鋼板在爐內運行制度3.1.1運行制度3.1.1.1鋼板在爐內加熱的時間隨鋼板的厚度增加而增加，為了不同厚度鋼板能得到不同的在爐加熱時間，爐內輥道必須采

24、取不同的運行制度。鋼板運行分為連續(xù)運行和擺動運行兩種制度。3.1.1.2連續(xù)運行制度爐輥的傳動速度保持0.220 m/min，在此速度范圍內，采用連續(xù)運行制度，即在爐鋼板以規(guī)定的速度（根據(jù)厚度選擇）向前運行，當鋼板即將運行到出爐端時鋼板已達到工藝要求溫度，鋼板以20m/min的最高速度快速出爐。3.1.1.3擺動運行制度在事故狀態(tài)下，采取擺動運行制度，即在爐鋼板以3 m/min的速度，向前運行一段距離后停止數(shù)秒鐘，再向后運行一段距離后停止數(shù)秒鐘，如此反復進行前后擺動。在爐外裝料輥道上完成對每塊將要入爐的鋼板測長。為實現(xiàn)鋼板的準確定位，使鋼板順利完成入爐、爐內運行及出爐的操作，爐區(qū)共設有7個熱金

25、屬檢測器，從裝料口到出料口依次為HMD1 HMD7，除此之外在裝料口及出料口之外各裝設有1個爐外檢測器CMD1和HMD0。3.1.2鋼板入爐當接到允許入爐的信號后，裝料爐門打開，爐外裝料輥道立即啟動并保持和爐內輥道同速運行，以使鋼板入爐。入爐的允許條件是?；癄t入爐區(qū)域有足夠的空間裝下將要入爐的鋼板，同時將要入爐的鋼板和前一塊鋼板尾部之間的間隔距離等于已設定好的間隔距離（500mm）。3.1.3爐內運行爐區(qū)PLC根據(jù)上料系統(tǒng)提供的鋼板數(shù)據(jù)（長度、厚度、重量等）自動選擇鋼板在爐內的運行制度。3.1.4鋼板出爐在連續(xù)運行制度下，鋼板頭部遮蔽HMD7時，鋼板長度范圍所包含的控制輥快速啟動，將加熱好的鋼

26、板快速送出爐外。在擺動運行制度下，當接到允許出鋼的信號后，無論鋼板正在向前擺動還是向后擺動，整個爐內輥道立即轉化為向后運轉，鋼板繼續(xù)前進直到鋼板頭部遮蔽HMD7時，在其長度范圍所包含的控制輥速度迅速提高到最高出爐速度，將加熱好的鋼板快速送出爐外。出一塊鋼板的同時裝料端按照裝鋼方式快速裝入一塊鋼板，恢復擺動制度運行。3.2 爐輥的更換生產過程中由于磨損、變形等原因不能繼續(xù)使用的輥子需要及時進行更換，在要更換的輥子的爐內及爐外下方由人工放置好換輥專用托架，待爐內輥子兩端密封拆除，并卸下軸承座及相應的傳動部分后，將輥子從非傳動側抽出，使輥子落在托輥架上，并用車間吊車吊走。裝新輥時，只需按與此相反順序

27、進行操作即可。3.3 操作要求3.3.1應經常檢查和維護?；癄t金屬檢測器和溫度、壓力、流量檢測熱工儀表，保證爐子儀表和各種檢測元件能準確、有效和長期穩(wěn)定的運行。及時根據(jù)檢測和測量結果調整爐子 工藝參數(shù)，確保爐子正常穩(wěn)定工作和爐子壽命，并滿足鋼板熱處理質量。3.3.2要時刻對爐內輥進行監(jiān)視，如發(fā)現(xiàn)某個電機損壞導致爐輥停轉，要及時更換，同時要人工盤動爐輥低速轉動，如需停爐，要保證爐溫降到200以下時，再停轉爐輥。3.3.3要定期對輻射管進行換向（根據(jù)實際情況，每6個月?lián)Q向一次）；定期（每月）對燒嘴前燃氣支管氣動閥、空氣支管電磁閥和燒嘴出口進行清理維護以防堵塞，影響燒嘴（輻射管）正常燃燒工作。3.3

28、.4應經常對爐內輥道潤滑進行巡檢和加油，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。3.3.5每周對煤氣總管進行排水和排污，防止管道積水或堵塞。3.3.6每班至少4次（接班、交班和班中兩次）觀察檢查燒嘴（輻射管）燃燒狀況、排煙口溫度，每月一次抽檢燒嘴（輻射管）空燃比是否合理（每區(qū)至少1個燒嘴），及時調節(jié)空燃比，保證煤氣充分完全燃燒和一定的空氣富裕量，避免燒嘴發(fā)生不完全燃燒導致煙氣被抽入排煙管而燒壞排煙管。3.3.7須隨時了解掌握煤氣熱值變化情況，合理調節(jié)燒嘴的空煤氣配比，使燒嘴燃燒狀況達到最佳，觀察火焰以火焰剛勁有力、焰尾淡蘭色和略帶黃色為宜。防止發(fā)生長時間因煤氣熱值高或空煤氣配比不合理導致不完全燃燒（相對為煤氣過剩）

29、燒紅燒嘴排煙管（包括碗口）現(xiàn)象。3.3.8每班至少4次（接班、交班和班中兩次）對設備（尤其是風機和空煤氣、氮氣管道）進行巡檢，及時發(fā)現(xiàn)和處理問題。3.4盤輥3.4.1 盤輥條件當爐溫大于250時，緊急停電或計劃停電需要盤輥。3.4.2 盤輥要求人數(shù)25人，每人5根輥子，在爐輥停轉期間手動盤動爐輥，保證3-5分鐘爐輥必須至少盤動一次，每次盤動180°，保證爐輥在高溫下不變形。3.4.3、盤輥操作3.4.3.1緊急停電（事故狀態(tài)）3.4.3.1.1 停電后崗位人員立即停爐并通知班長、調度室及電氣室。整理好盤輥工具放在爐子入口。3.4.3.1.2 調度室接到電話后根據(jù)熱處理區(qū)人數(shù)組織其他區(qū)

30、域人員協(xié)助盤輥，所有人員接到電話后3分鐘之內必須到齊。熱處理班長負責落實并與調度室聯(lián)系。3.4.3.1.3 調度主任或熱處理作業(yè)長、班長負責現(xiàn)場盤輥組織，安排盤輥人員所盤輥子編號。并且負責帶對講與操作臺及電氣室聯(lián)系。3.4.3.1.4 每人按照分配編號盤輥，每次盤動180°，循環(huán)盤輥。保證3-5分鐘爐輥必須至少盤動一次，不漏輥，保證爐輥在高溫下不變形。3.4.3.1.5 事故處理完畢，送電時崗位人員對講通知現(xiàn)場，人員撤離電機后送電。3.4.3.1.6 點爐前崗位人員根據(jù)爐子實際溫度整體調整二級設定溫度，防止點爐時燒嘴全開，煤氣波動大造成自動停爐。3.4.3.1.7 按照點爐規(guī)程點爐，

31、待煤氣穩(wěn)定后，調節(jié)溫度設定，按50/小時升溫。3.4.3.1.8 清理現(xiàn)場，收回工具。3.4.3.1.9 爐內有鋼板時，注意需先將出料爐門升起（若出料爐門無法升起，可考慮將裝料爐門升起），送出鋼板。3.4.3.2 計劃停電3.4.3.2.1 調度室通知操作臺計劃停電時間，操作臺根據(jù)時間保證在計劃時間前出完爐內鋼板并停爐。3.4.3.2.2 調度室根據(jù)熱處理區(qū)人數(shù)組織其他區(qū)域人員協(xié)助盤輥，所有人員在計劃停電時間10分鐘前必須到齊。3.4.3.2.3 調度主任或熱處理作業(yè)長、班長負責現(xiàn)場盤輥組織，安排盤輥人員所盤輥子編號。并且負責帶對講與操作臺及電氣室聯(lián)系。3.4.3.2.4 每人按照分配編號盤輥

32、，每次盤動180°，循環(huán)盤輥。保證3-5分鐘爐輥必須至少盤動一次，不漏輥，保證爐輥在高溫下不變形。3.4.3.2.5 事故處理完畢，送電時崗位人員對講通知現(xiàn)場，人員撤離電機后送電。3.4.3.2.6 點爐前崗位人員根據(jù)爐子實際溫度整體調整二級設定溫度，防止點爐時燒嘴全開，煤氣波動大造成自動停爐。3.4.3.2.7 按照點爐規(guī)程點爐，待煤氣穩(wěn)定后，調節(jié)溫度設定，按50/小時升溫。3.4.3.2.8 清理現(xiàn)場，收回工具。4 熱處理工藝技術規(guī)定4.1 熱處理工藝制度鋼 號熱處理工 序正火工藝前段爐溫 （15區(qū)）后段爐溫（610區(qū)）在爐時間minQ245R、 Q345RCCSA、B、Q345

33、B、C正火750850900950板厚×1min/mm+2050min45、50正火750850890940板厚×1min/mm+2050minS275JR、S275J0、S275J2正火750850880930板厚×1min/mm+2050minQ235B、C、D、Q235qC、qDS235JR、S235J0、S235J2正火750850900950板厚×1min/mm+2050min注 1：熱處理溫度及時間，可根據(jù)實際情況調整。2：新鋼種牌號執(zhí)行相應熱處理工藝操作要點。4.2 ?；癄t爐溫制度爐溫分區(qū)1區(qū)2區(qū)3區(qū)4區(qū)5區(qū)6區(qū)7區(qū)8區(qū)9區(qū)10區(qū)溫度設定Tm-100Tm-100Tm-50Tm-50TmTmTmTmTmTmTm目標溫度。注：爐溫制度可根據(jù)實際情況調整。四 冷床區(qū)域工藝技術操作規(guī)程1 主要設備參數(shù)及性能1.1 冷床上料裝置數(shù) 量1套型 式整體鏈條梁+托輥梁式升降方式液壓橫移方式電動升降行程120mm（相對于輥面標高-50+70 mm）升降速度20mm/sec梁 間 距2,000 mm 鋼板橫移速度0.3m/sec鋼板溫度Max 8501.2 冷床冷床型式輥盤式布料方式1