板塊類零件機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計

1、岳陽職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢 業(yè) 設(shè) 計（2011屆）題 目 板塊類零件機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 系（院） 機(jī)電工程系 專 業(yè) 數(shù)控技術(shù) 班 級 數(shù)控高職（3）08-1 學(xué) 號 學(xué)生姓名 黃 朝 指導(dǎo)教師 付 瓊 芳 （副教授） 上交日期 2010-6-20 目 錄 前 言 1 摘 要 2 英文摘要 3第1章 數(shù)控加工工藝設(shè)計 31.1 內(nèi)環(huán)零件圖 31.2 內(nèi)環(huán)零件數(shù)控加工工藝分析與設(shè)計41.2.1零件工藝性分析41.2.2確定毛坯41.2.3定位基準(zhǔn)的選擇41.2.4切削用量的確定41.2.5 加工路線的確定51.2.6 夾具的選擇與裝夾方案的確定51.2.7 加工設(shè)備的選用51.2.8 刀具的選擇6第

2、2章 編制數(shù)控加工程序與操作步驟72.1車端面7 2.2 鉆中心孔72.3 鉆孔72.4 鏜孔72.5 車外表面82.6 鏜孔82.7 長度加工82.8 切內(nèi)孔槽92.9 車外表面92.10 切外槽112.11 倒孔的孔邊角11第3章 零件數(shù)控加工仿真123.1 仿真加工的意義123.2 杯軸零件數(shù)控加工仿真過程124.致謝詞175.參考文獻(xiàn)18前 言畢業(yè)設(shè)計是本專業(yè)教學(xué)工作的重要組成部分和教學(xué)過程中的重要的實踐性環(huán)節(jié)。畢業(yè)設(shè)計的目的是：通過設(shè)計，培養(yǎng)我們綜合運(yùn)用所學(xué)的基礎(chǔ)理論知識，專業(yè)理論知識和專業(yè)課的知識與技能，去分析和解決本專業(yè)范圍內(nèi)的一般工程技術(shù)問題的能力，培養(yǎng)我們建立正確的工藝設(shè)計思

3、維，學(xué)會查找工具書，掌握數(shù)控工藝設(shè)計的一般程序、規(guī)范和方法。本次畢業(yè)設(shè)計選擇的課題為軸類零件數(shù)控車削和板塊類零件的數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計及其數(shù)控加工程序編制。畢業(yè)設(shè)計的主要內(nèi)容包括： 零件圖的工藝分析：包括尺寸標(biāo)注，精度，形位公差，技術(shù)要求等分析。 加工難點(diǎn)分析：對機(jī)床精度要求較高的表面進(jìn)行分析，確定加工方法。 確定加工方法：根據(jù)確定加工順序的原則來確定。 選擇定位基準(zhǔn)，確定裝夾方案：包括夾具、粗精基準(zhǔn)的選擇，裝夾方法。 數(shù)控加工工藝路線設(shè)計：包括工序、工步的劃分，走刀路線等。 選擇合適的數(shù)控刀具和適當(dāng)?shù)那邢饔昧?數(shù)控加工工藝文件編制：包括刀具卡片，工序卡片，加工程序卡片的編制。這次畢業(yè)設(shè)計讓我

4、們對機(jī)械制圖的基本知識有了進(jìn)一步的了解，同時也為我們從事繪圖工作奠定了一個良好的基礎(chǔ)。并鍛煉了自己的動手能力，達(dá)到了學(xué)以致用的目的。他是一次專業(yè)技能的重要訓(xùn)練和知識水平的一次全面體驗，是學(xué)生畢業(yè)資格認(rèn)定的重要依據(jù)，同時也為我們將來走向工作崗位奠定了必要的理論基礎(chǔ)和實踐經(jīng)驗。摘 要在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機(jī)械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機(jī)車及機(jī)床的進(jìn)給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長

5、度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務(wù)時間。 關(guān)鍵詞 工序，工藝，工步，加工余量，定位方案，夾緊力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment ,

6、 assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational s

7、peed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keyw

8、ords： The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength板塊類零件機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計第一節(jié) 零件圖工藝分析一、普通銑床上銑削順序安排用平口鉗裝夾，在臥式銑床上用圓柱銑刀銑削 1銑基準(zhǔn)面1：平口鉗固定鉗口與銑床主軸軸線垂直安裝，以面2為粗基準(zhǔn)，靠向固定鉗口，兩鉗口與工件間墊銅皮裝夾工件。2銑面2：以面1為精基準(zhǔn)靠向固定鉗口，在活動鉗口與工件間置圓棒裝夾。3銑面3：仍以面1為精基準(zhǔn)靠向固定鉗口，用相同方法裝夾。4銑面4：以面1為基

9、準(zhǔn)靠向平口鉗鉗體導(dǎo)軌面上的平行墊鐵，面3靠向固定鉗口裝夾。5銑面5：調(diào)整平口鉗，使固定鉗口與銑床主軸軸線平行安裝，以面1為基準(zhǔn)靠向固定鉗口，用90°角尺校正工件面2與平口鉗鉗體導(dǎo)軌面垂直，裝夾工件。6銑面6：以面1為基準(zhǔn)靠向固定鉗口，面5靠向平口鉗鉗體導(dǎo)軌面裝夾工件。二、 數(shù)控機(jī)床上加工分析1零件圖的分析如設(shè)計課題2所示,該工件材料為45鍛件,切削性能較好.毛坯選擇160mm×120mm×40mm,已完成下表面及周邊側(cè)面的加工（在普通車床上）。鍛鋼件的質(zhì)量比鑄鋼件高，能承受大的沖擊力作用，塑性、韌性和其他方面的力學(xué)性能也都比鑄件高，所以凡是一些重要的機(jī)械零件都應(yīng)當(dāng)

10、采鍛鋼件。該零件分為上表面的銑削、凸臺輪廓外輪廓加工、挖槽加工和孔的加工。（1） .上表面的加工要求保證長度38.50-0.039（2） 凸臺輪廓外輪廓加工部分由四段R5的圓弧、一段R20的圓弧、一段R25的圓弧、一段R10的圓弧和三段直線構(gòu)成，厚度為1000.0022mm。尺寸精度要求較高，表面粗糙度要求為Ra1.6mm，在銑床上需通過粗精加工來保證。（3） 挖槽加工輪廓有一處是需要銑掉一個封閉區(qū)域內(nèi)的材料，內(nèi)輪廓邊界轉(zhuǎn)角處的半徑為R10。另一處是需要銑掉一個半通槽區(qū)域內(nèi)的材料，寬度為16mm。零件中心的封閉槽挖槽時，刀具垂直下刀不可避免的首先要碰到工件材料，由于圓柱形立銑刀垂直切削時受力情

11、況不好一般可選用雙刃的鍵槽銑刀，并注意下刀方式，可選擇斜向下刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削時刀具的受力情況。在敞開邊界區(qū)域內(nèi)挖槽加工時，既可選擇鍵槽銑刀，也可選擇圓柱形立銑刀，切出選擇在工件實體外邊界的切向延長線上，如下圖所示對于挖槽的編程和加工要選擇合適的刀具直徑，刀具直徑太小將影響加工效率，刀具直徑太大可能使某些轉(zhuǎn)角處難于切削，通常，刀具半徑r小于等于0.R（R為型腔轉(zhuǎn)角圓弧半徑）（4） 孔加工分析孔加工特點(diǎn)是，刀具的刀心在XY平面內(nèi)定位到孔的中心，然后在Z方向做一定的切削運(yùn)動。根據(jù)實際選用刀具和編程指令不同可實現(xiàn)鉆孔、鉸孔、鏜孔等加工形式。一般對精度要求不高、孔徑較小的孔可以用鉆頭一次加

12、工完成，較大的孔可以先鉆孔在擴(kuò)孔或用鏜刀進(jìn)行鏜孔，也可用銑刀按輪廓加工的方法銑出相應(yīng)的孔。通常孔徑D小于等于20mm的采用鉆擴(kuò)鉸?？讖皆?0mm80mm之間或位置精度要求較高的孔，采用鉆擴(kuò)鏜或鉆銑鏜。設(shè)計課題中有一個直徑為3800。021mm通孔、一個直徑為1200.021mm通孔和一個直徑為1500.018mm的沉孔。孔的表面粗糙度要求為Ra1.6um，孔中心位置尺寸有一定要求。鉆孔時由于孔深尺寸較大，采用深孔鉆削循環(huán)指令編程，以使刀具在鉆削過程中適當(dāng)退刀以利于排屑。通常，用麻花鉆鉆頭，孔的尺寸經(jīng)濟(jì)精度可達(dá)IT12IT11，孔的表面粗糙度Ra值可達(dá)12.56.3um.鉸孔是應(yīng)用較普遍的孔精加

13、工方法之一，尺寸經(jīng)濟(jì)精度可達(dá)IT9IT7，表面粗糙度Ra值可達(dá)1.60.4um。在銑床上鏜孔，孔徑尺寸經(jīng)濟(jì)精度可達(dá)IT9IT7，表面粗糙度Ra值可達(dá)3208um.孔距精度可控制在0.05左右。（5） 精度及技術(shù)要求分析設(shè)計課題圖樣上位置精度要求有一處平行度0.02A可在一次裝夾中加工來保證。表面粗糙度要求較高的為Ra1.6um,其余的為Ra3.2um。2.選擇加工機(jī)床用數(shù)控加工中心較合適。第二節(jié) 工件定位與裝夾一、 工件定位合理選擇定位基準(zhǔn)對保證加工精度,提高生產(chǎn)效率有著重要的作用。確定零件的定位基準(zhǔn),應(yīng)遵循以下原則：（1） 盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合。（2） 保證零件在一次裝夾中完成盡可能

14、多的加工內(nèi)容。（3） 工件坐標(biāo)原點(diǎn)的確定工件坐標(biāo)原點(diǎn)的確定主要應(yīng)考慮編程和測量。確定定位基準(zhǔn)時，不必與其原點(diǎn)重合，但應(yīng)考慮坐標(biāo)原點(diǎn)能否通過定位基準(zhǔn)得到準(zhǔn)確的測量，即得到準(zhǔn)確的集合關(guān)系，同時兼顧到測量方法。 設(shè)計課題2中的工件坐標(biāo)系原點(diǎn)選在工件上表面的左下角，與編程原點(diǎn)重合，便于計算和編程。二、 工件的裝夾與夾具為了保證數(shù)控加工的精度，提高生產(chǎn)效率，一般要求夾具具有結(jié)構(gòu)緊湊、簡單，夾緊動作迅速、準(zhǔn)確，操作方便、省力、安全，并有足夠的剛性。經(jīng)分析，設(shè)計課題2中，以已加工過的底面和側(cè)面作為定位基準(zhǔn)，其中底面為主定位面，采用等高墊鐵在平口虎鉗上裝夾定位或直接將工件毛坯放在工作臺上，用等高墊鐵將工件托起

15、，再用百分表找正工件兩側(cè)面進(jìn)行安裝定位，在虎鉗上夾緊前后兩側(cè)面?；Q用T形螺栓固定于銑床工作臺上。第三節(jié) 加工工序與工步的劃分 加工方法的選擇原則：保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，由于獲得同一級精度和表面粗糙度的方法很多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸、大小、熱處理要求等全面考慮。一般小尺寸的孔采用較孔，孔徑較大時則應(yīng)選擇鏜孔。此外還應(yīng)考慮生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性要求。 由于加工設(shè)計課題零件時，僅需一次裝夾即可完成所有加工內(nèi)容，因此確定工序為一道，在按平面銑削、挖槽、鉆孔等分粗、精加工來劃分工步。 在安排加工順序時應(yīng)遵循：先面后孔、先集基準(zhǔn)后其他、先主后次、粗精分開等原則。（1）

16、粗銑頂面（2） 去周邊余料粗加工（3） 粗銑凸臺輪廓（4） 粗銑中心菱形封閉槽（5） 粗銑右下角半通槽（6） 用2mm中心鉆打12mm、38 mm的中心孔（7） 擴(kuò)12mm、38mm的通孔至11mm（8） 鉸12mm的通孔至11.8（9） 銑15mm的沉孔至14.8（10） 擴(kuò)38mm的孔至36mm（11） 粗鏜38mm的通孔至37.8mm（12） 精銑頂面（13） 去周邊余料精加工（14） 精銑凸臺輪廓（15） 精銑中心菱形封閉槽（16） 精銑右下角半通槽（17） 鉸12mm的通孔至尺寸（18） 銑15mm的沉孔至尺寸（19） 精鏜38mm的通孔至尺寸（20） 去毛刺,檢驗第四節(jié) 刀具選擇銑

17、刀的幾何參數(shù)對銑削金屬的變形、銑削力、切削溫度和銑刀的磨損都有顯著的影響。并由此影響加工質(zhì)量、銑刀的使用壽命和生產(chǎn)效率。為了充分發(fā)揮銑刀的切削性能，除了正確選擇銑刀的材料外，還應(yīng)根據(jù)具體銑削條件,合理地選擇銑刀的幾何參教。刀具材料:高速鋼強(qiáng)度高，韌性好，具有良好的工藝，刀具具有較好的切削性能。硬質(zhì)合金韌性差，能承受沖擊和振動能力差。刀刃不易磨得非常銳利，切削性能差，加工工藝性較差。 一、 銑刀直徑的選擇原則銑刀直徑大，散熱條件好，銑刀剛性好，所允許的銑削速度和切削量大，但銑刀直徑大時，銑削時銑刀的切入長度增加，工作時間長，銑削力矩大，刀具材料消耗也大。一般面銑刀的直徑應(yīng)比寬大20%50%，立銑

18、刀直徑的選擇主要應(yīng)考慮工件加工尺寸的要求，并保證刀具所需功率在機(jī)車額定功率范圍以內(nèi)。二、銑刀齒數(shù)的選擇 銑刀有粗齒和細(xì)齒之分，粗齒銑刀的刀齒強(qiáng)度高，容屑空間大，到銑削時同時參與切削的齒數(shù)少，因而工作平穩(wěn)性差，振動大，適宜用于粗銑；細(xì)齒銑刀在銑削時同時參與切削的齒數(shù)多，每齒進(jìn)給量fz小，銑削平穩(wěn)，適宜精車。刀具準(zhǔn)備：1號刀150硬質(zhì)合金面銑刀6齒2號刀40硬質(zhì)合金面銑刀6齒3號刀30高速鋼立銑刀6齒4號刀18鍵槽銑刀5號刀12鍵槽銑刀6號刀2中心鉆7號刀11麻花鉆8號刀11.8鉸刀9號刀36麻花鉆10號刀37.8鏜刀11號刀12鉸刀12號刀38鏜刀 第五節(jié) 銑削用量的選擇一、 選擇銑削用量的原則

19、選擇銑削用量的原則是在保證加工質(zhì)量、降低加工成本和提高生產(chǎn)效率的前題下，使銑削寬度（或銑削深度）、進(jìn)給量、銑削速度的乘積最大，這時的工時最少。粗銑時按銑削銑削寬度（或銑削深度）、進(jìn)給量、銑削速度的次序，選擇和確定銑削用量。精銑時為了保證加工精度和表面粗糙度要求，工件的切削層寬度應(yīng)盡量在一次銑出；切削層深度一般在0.5mm左右，再根據(jù)表面粗糙度要求選擇合適的每齒進(jìn)給量；最后根據(jù)銑刀的耐用度確定銑削速度。1. 銑削層深度的選擇端銑時的銑削深度ap、圓周銑削時的銑削寬度ae即是被切金屬層的深度。當(dāng)精度要求較高或加工表面的粗糙度Ra植小于6.3um時，應(yīng)分粗、精加工。粗銑時應(yīng)留精銑余量0.52.0mm

20、。2. 進(jìn)給量的選擇進(jìn)給量有三種表示和度量方式：每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f(mm/r)每齒進(jìn)給量fz(mm/z)進(jìn)給速度vf(mm/min)。三種進(jìn)給量的關(guān)系為：fz=fn=fzzn(其中n為主軸轉(zhuǎn)速,z為銑刀齒數(shù))粗銑時，限制進(jìn)給量提高的主要因素是銑削力。精銑時，限制進(jìn)給量提高的主要因素是加工表面粗糙度，進(jìn)給量越大，表面粗糙度值也越大，為了減小工藝系統(tǒng)的彈性變形，減小已加工表面殘留面積的高度，一般采用較小的進(jìn)給量。3. 銑削速度的選擇在銑削深度ap、銑削寬度ae、進(jìn)給量f確定后，最后選擇銑削速度vc。銑削速度vc是在保證加工質(zhì)量和銑刀耐用度的前提下確定的。粗銑時，由于金屬切除量大，產(chǎn)生熱量多，切削溫度高，

21、為了保證合理的銑刀耐用度，銑削速度要比精銑時低一些。二、切削用量的計算公式：n=1000vc/d vf= fzzn 銑上頂面：查表得銑削速度vc=100180m/min，每齒進(jìn)給量fz=0.050.2mm/z，銑削深度0.51.0mm。 （附表12數(shù)控銑削加工技術(shù)）取n=1000×150/3.14×150320n/min vf= 280mm/min 銑凸臺輪廓：查表得銑削速度vc=20 m/min，每齒進(jìn)給量fz=0.15 mm/z。 （附表12數(shù)控銑削加工技術(shù)）粗：n=1000×20/3.14×30210r/min vf= 6×0.15

22、15;210190mm/min精：vc=20×(1+30%)=26 m/min n=1000×26/3.14×30270r/min vf= 6×0.15×270240mm/min粗加工每層最大切深5 mm 銑中心菱形封閉槽：查表得銑削速度vc=20 m/min，進(jìn)給量f=0.2 mm/r。粗：n=1000×20/3.14×18210r/min vf= 0.2×21042mm/min精：vc=20×(1+30%)=26 m/min n=1000×26/3.14×18460r/min vf

23、= 460×0.292mm/mi 銑右下角半通槽：查表得銑削速度vc=20 m/min，進(jìn)給量f=0.08 mm/r。粗：n=1000×20/3.14×18320r/min vf= 320×0.0826mm/min精：vc=20×(1+30%)=26 m/min n=1000×26/3.14×12700r/min vf= 700×0.0856mm/min 打12mm、38 mm的中心孔:取n=1000r/min vf= 100mm/min 鉆12mm、38mm的通孔至11mm：查表得銑削速度vc=20 m/min，

24、進(jìn)給量f=0.15 mm/r。 （附表1數(shù)控銑削加工技術(shù)）n=1000×20/3.14×11600r/min vf= 600×0.1590mm/min 鉸12mm的通孔：查表得銑削速度vc=1020 m/min，進(jìn)給量f=0.120.20mm/r。 （附表5數(shù)控銑削加工技術(shù)）n=1000×20/3.14×12530r/min vf= 530×0.2106mm/min 鉆38mm的孔至36mm：查表得銑削速度vc=1020 m/min，進(jìn)給量f=0.300.4 mm/r。 （附表5數(shù)控銑削加工技術(shù)）n=1000×20/3.14

25、×36180r/min vf= 180×0.470mm/min 粗鏜38mm的通孔：查表得銑削速度vc=30 m/min，進(jìn)給量f=0.4 mm/r。（表9數(shù)控銑削加工技術(shù)）n=1000×30/3.14×37.8250r/min vf= 250×0.4100mm/min 精鏜38mm的通孔：查表得銑削速度vc=120m/min，進(jìn)給量f=0.12 m/min。 （表9數(shù)控銑削加工技術(shù)）n=1000×120/3.14×381000r/min vf= 1000×0.12120mm/min注：本設(shè)計課題中，凸臺輪廓、中心

26、菱形封閉槽和右下角半通槽的粗精加工都是使用同一把刀，可以用同一程序，通過改變半徑補(bǔ)償來實現(xiàn)第六節(jié) 數(shù)控加工工藝卡片廠名數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)品名稱材料零件圖號45鍛件工序號程序編號夾具編號使用設(shè)備車間FANUC立式加工中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格（mm）刀具長度補(bǔ)償號刀具半徑補(bǔ)償號主軸轉(zhuǎn)速（r/min）進(jìn)給速度(mm/min)切深(mm)1粗銑頂面T0101150面銑刀H01S240F30012去周邊余料粗加工T020240面銑刀H02D02S200F2803粗銑凸臺輪廓T030330立銑刀H03D03S210F1904粗銑中心菱形封閉槽T040418鍵槽銑刀H04D04S210F455粗銑右

27、下角半通槽T050512鍵槽銑刀H05D05S320F306用2mm中心鉆打12mm、38 mm的中心孔T06062中心鉆H06S1000F1002.57擴(kuò)12mm、38mm的通孔至11mmT070711麻花鉆H07S550F908鉸12mm的通孔至11.8T080811.8鉸刀H08S500F1009銑15mm的沉孔至14.8T050512鍵槽銑刀H05S320F6010擴(kuò)38mm的孔至36mmT090936麻花鉆H09S180F701.811粗鏜38mm的通孔至37.8mmT101037.8鏜刀H10S250F10012精銑頂面T0101面銑刀H01S320F3000.513去周邊余料精加

28、工T020240面銑刀H02D02S300F28014精銑凸臺輪廓T030330立銑刀H03D06S270F24015精銑中心菱形封閉槽T040418鍵槽銑刀H04D07S460F10016精銑右下角半通槽T050512鍵槽銑刀H05D08S700F6017鉸12mm的通孔至尺寸T111112鉸刀H11S530F1100.218銑15mm的沉孔至尺寸T050512鍵槽銑刀H05S700F300.219精鏜38mm的通孔至尺寸T121238鏜刀H12S900F1200.220檢測、校核第七節(jié) 加工程序去邊角余料加工子程序序號 程序內(nèi)容 程序說明O2002 子程序名N5 G00 G41 X0 Y9

29、8.03 D01； 建立刀具半徑補(bǔ)償N10 G01 G90 Z-5； Z向增量下刀，切深5mmN15 X15.0 Y120.0；N20 X51.33；N25 X0 Y47.0；N30 Y0；N35 X160.0；N40 Y47.0； N50 X145.0；N55 X160.0 Y98.03；N60 G00 G40 ； 取消刀具半徑補(bǔ)償N65 M99； 子程序結(jié)束凸槽輪廓加工子程序序號 程序內(nèi)容 程序說明O2003 子程序名N5 G91 G01 Z-5； Z向增量下刀，切深5mmN10 G90 X15 Y25；N15 X71.81 Y106.13；N20 G02 X88.19 Y106.13 R

30、10；N25 G01 X130.95 Y45.07；N30 G02 X130.48 Y38.76 R5；N35 G03 X125.40 Y29.0 R25.0；N40 G02 X120.51 Y25.0 R5.0；N45 G01 X39.49 Y25.0；N50 GO2 X34.6 Y29.0 R5.0；N55 G03 X29.52 Y38.76 R20.0；N60 G02 X29.05 Y45.07 R5.0；N65 G03 X-3.72 Y68 R20.0； 圓弧切出至工件外N70 M99； 子程序結(jié)束菱形槽輪廓加工子程序序號 程序內(nèi)容 程序說明O2004 子程序名N5 G91 G01 Z

31、-5； Z向增量下刀，切深5mmN10 G90 X91.876 Y56；N15 G03 X100.07 Y71.74 R10.0； 圓弧切入至工件輪廓上N20 G01 X88.19 Y88.7；N25 G03 X71.81 Y88.7 R10.0；N30 G01 X59.09 Y71.74； N35 G03 X59.09 Y60.26 R10.0；N40 G01 X71.81 Y43.3；N45 G03 X88.19 Y43.3 R10；N50 G01 X100.07 Y60.26；N55 G03 X91.876 Y76 R10； 圓弧切出至工件外N60 G40 G01 X80 Y66； 取消

32、刀具半徑補(bǔ)償N65 M99； 子程序結(jié)束銑半通槽加工子程序序號 程序內(nèi)容 程序說明O2005 子程序名N5 G91 G01 Z-5； Z向增量下刀，切深5mmN10 G90 X180.0 Y24.0； 切線方向切入N15 X154.0；N20 G03 X145.0 Y8.0 R8.0；N25 G01 X180.0； 切線方向切N30 M99； 子程序結(jié)束加工主程序序號 程序內(nèi)容 程序說O2001 主程序名N5 G17 G90 G40 G80 G49 G21； G代碼初始狀態(tài)N10 T01；粗銑頂面N15 M06 T02； 主軸換上T01號刀N20 G90 G54 G00 X-80.0 Y60.

33、0； 工件坐標(biāo)系設(shè)定N25 M03 S240； 主軸正轉(zhuǎn)N30 G43 Z100.0 H01； 刀具長度補(bǔ)償，至安全高度N35 Z0.5； 切入下刀N40 G01 X240.0 F280； 切削N45 G00 Z100.0 M05； 退刀，主軸停止N50 G91 G28 Z0； Z軸回參考點(diǎn)N55 G49； 取消刀具長度補(bǔ)償去邊角余料粗加工 N60 M06 T03； 主軸換上T02號刀N65 G90 G54 G00 X0 Y0； 工件坐標(biāo)系設(shè)N70 M03 S300； 主軸正轉(zhuǎn)N75 G43 Z100.0 H02； 刀具長度補(bǔ)償，至安全高度N80 G00 Z0 F280； Z向子程序調(diào)用點(diǎn)N8

34、5 M98 P22002； 調(diào)用O2002號子程序N90 G00 Z100.0 M05； 退刀，主軸停止N95 G91 G28 Z0； Z軸回參考點(diǎn)N100 G49； 取消刀具長度補(bǔ)償粗銑凸臺輪廓N105 M06 T04； 主軸換上T03號刀N110 G90 G54 G00 X0 Y0； 工件坐標(biāo)系設(shè)定N115 M03 S210； 主軸正轉(zhuǎn)N120 G43 Z100.0 H03； 刀具長度補(bǔ)償，至安全高度N125 G00 G41 X15.0 Y25.0 D02 F100； 建立刀具半徑補(bǔ)償N130 G01 Z0； Z向子程序調(diào)用點(diǎn)N135 M98 P22003； 調(diào)用2次O2002號子程序N1

35、40 G00 G40 X0 Y0； 取消刀具半徑補(bǔ)償N145 Z100.0 M05； 退刀，主軸停止N150 G91 G28 Z0； Z軸回參考點(diǎn)N155 G49； 取消刀具長度補(bǔ)償粗銑菱形槽N160 M06 T05； 主軸換上T04號刀N165 G90 G54 G00 X0 Y0； 工件坐標(biāo)系設(shè)定N170 M03 S210； 主軸正轉(zhuǎn)N175 G43 Z100.0 H04； 刀具長度補(bǔ)償，至安全高度N180 G00 G41 X80.0 Y66.0 D04； 建立刀具半徑補(bǔ)償N185 G01 Z0 F45； Z向子程序調(diào)用點(diǎn)N190 M98 P22004； 調(diào)用2次O2002號子程序N195

36、G00 Z100.0 M05； 退刀，主軸停止N200 G91 G28 Z0； Z軸回參考點(diǎn)N205 G49； 取消刀具長度補(bǔ)償粗銑半通槽 N210 M06 T06； 主軸換上T05號刀N215 G90 G54 G00 X0 Y0； 工件坐標(biāo)系設(shè)定N220 M03 S320； 主軸正轉(zhuǎn)N225 G43 Z100 H05； 刀具長度補(bǔ)償，至安全高度N230 G00 G41 X180.0 Y24.0 D06； 建立刀具半徑補(bǔ)償N235 G01 Z0 F30； Z向子程序調(diào)用點(diǎn)N240 M98 P22005； 調(diào)用2次O2002號子程序N245 G00 Z100.0 M05； 退刀，主軸停止N250

37、 G91 G28 Z0； Z軸回參考點(diǎn)N255 G40 G49； 取消刀具長度補(bǔ)償鉆中心孔N260 M06 T07； 主軸換上T06號刀N265 G90 G54 G00 X25.0 Y80.0； 工件坐標(biāo)系設(shè)定N270 M03 S1000； 主軸正轉(zhuǎn)N275 G43 Z100 H06； 刀具長度補(bǔ)償，至安全高度N280 G99 G81 X25.0 Y80.0 Z-5.0 R10.0 F100； 鉆孔循環(huán)，刀具返回R點(diǎn)N285 G98X135.0 Y80.0； 鉆孔循環(huán)，刀具返回起始點(diǎn)N290 G80 G91 G28 Z0； 取消循環(huán)，Z軸回參考點(diǎn)N295 G49； 取消刀具長度鉆12、38的孔至11.8 N300 M06 T08； 主軸換上T07號刀N305 G90 G54 G00 X25.0 Y80.0； 工件坐標(biāo)系設(shè)定N310 M03