制一課2013年管理評審總結(jié)報告

1、制一課2013年管理評審總結(jié)報告一：質(zhì)量目標(biāo)完成情況及建議調(diào)整說明1. 質(zhì)量目標(biāo)完成情況：（1）：新模完善周期(天)= 本批封樣時間-首次試模時間（僅針對機殼類模具），從以下列表及折線圖可看出，本部門2013年每月新模完善周期除1/7/8月份外其余均達到目標(biāo)要求，達到了預(yù)期的效果。NO一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月目標(biāo)26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 新模完善周期(天)302626無考核模具無考核模具無考核模具4133無考核模具無考核模具16無考核模具 其中：1月份新品完善周期未達標(biāo)原因分析如下：月份新品本批封樣模具平均完善完善周期備

2、注原因分析1月份50x82后殼30天目標(biāo)值26天本月份只有LE-50X82后殼模具首次本批封樣,本套模具首次送樣時間為12月31日,按相關(guān)規(guī)定,相關(guān)部門應(yīng)在送樣后3日內(nèi)認(rèn)定結(jié)束,但是由于器件課無產(chǎn)品圖紙,導(dǎo)致認(rèn)定時間長,至1月7日才認(rèn)定結(jié)束,整整延誤近5天時間;導(dǎo)致完善時間延誤。7月份新品完善周期未達標(biāo)原因分析如下：月份新品本批封樣模具平均完善完善周期備注原因分析7月份37X83/40x83后殼41天目標(biāo)值26天模具廠生產(chǎn)任務(wù)超飽和，經(jīng)與公司相關(guān)部門協(xié)調(diào)， 為保證公司其他新品開發(fā)進度，經(jīng)協(xié)調(diào)統(tǒng)籌安排，把模具完善時間延長， 保證公司其他機型進度。8月份新品完善周期未達標(biāo)原因分析如下：月份新品本批

3、封樣模具平均完善完善周期備注原因分析7月份28X82/32x83后殼33天目標(biāo)值26天模具廠生產(chǎn)任務(wù)超飽和，經(jīng)與公司相關(guān)部門協(xié)調(diào)， 為保證公司其他新品開發(fā)進度，經(jīng)協(xié)調(diào)統(tǒng)籌安排，把模具完善時間延長， 保證公司其他機型進度。（2）：本部門廈華機殼類模具生產(chǎn)每萬模次返修頻率=每月本部門機殼類模具返修次數(shù)/機殼類模具生產(chǎn)總模次/10000，目標(biāo)是0.17次/萬模次，從以下列表及折線圖可看出，至11月份除3月、8月和11月份外，其它月份本部門機殼類模具每萬模次返修頻率均超標(biāo)。NO一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月返修頻率（次數(shù)/萬模次）0.26 0.29 0.12 0.21 0.18

4、0.30 0.18 0.17 0.19 0.20 0.14 待定 其中：1月、2月、4月、5月、6月、7月、9月和10月份返修頻率未達標(biāo)原因分析如下：月份修模次數(shù)注塑機殼數(shù)量返修頻率備注原因分析1月份3次116744個0.26次目標(biāo)值0.17次超標(biāo)原因：注塑廠訂單量少, 為提高注塑廠生產(chǎn)效率,我司配合注塑廠部分模具進行保養(yǎng)完善, 保證后續(xù)大生產(chǎn)順利進行。2月份2次68017個0.29次目標(biāo)值0.17次超標(biāo)原因：注塑廠訂單量少, 為提高注塑廠生產(chǎn)效率,我司配合注塑廠部分模具進行保養(yǎng)完善, 保證后續(xù)大生產(chǎn)順利進行。3月份1次86005個0.12次目標(biāo)值0.17次達標(biāo)。4月份2次97230個0.21

5、次目標(biāo)值0.17次超標(biāo)原因：注塑廠訂單量少, 為提高注塑廠生產(chǎn)效率,我司配合注塑廠部分模具進行保養(yǎng)完善, 保證后續(xù)大生產(chǎn)順利進行。5月份2次109724個0.18次目標(biāo)值0.17次超標(biāo)原因：注塑廠訂單量少, 為提高注塑廠生產(chǎn)效率,我司配合注塑廠部分模具進行保養(yǎng)完善, 保證后續(xù)大生產(chǎn)順利進行。6月份2次67209個0.30次目標(biāo)值0.17次超標(biāo)原因：注塑廠訂單量少, 為提高注塑廠生產(chǎn)效率,我司配合注塑廠部分模具進行保養(yǎng)完善, 保證后續(xù)大生產(chǎn)順利進行。7月份2次111356個0.18次目標(biāo)值0.17次超標(biāo)原因：注塑廠訂單量少, 為提高注塑廠生產(chǎn)效率,我司配合注塑廠部分模具進行保養(yǎng)完善, 保證后續(xù)大

6、生產(chǎn)順8月份3次181453個0.17次目標(biāo)值0.17次達標(biāo)。9月份4次209703個0.19次目標(biāo)值0.17次超標(biāo)原因：注塑廠訂單量少, 為提高注塑廠生產(chǎn)效率,我司配合注塑廠部分模具進行保養(yǎng)完善, 保證后續(xù)大生產(chǎn)順10月份4次203320個0.20次目標(biāo)值0.17次超標(biāo)原因：注塑廠訂單量少, 為提高注塑廠生產(chǎn)效率,我司配合注塑廠部分模具進行保養(yǎng)完善, 保證后續(xù)大生產(chǎn)順11月份2次141809個0.14次目標(biāo)值0.17次達標(biāo)。12月份目標(biāo)值0.17次待定。2. 質(zhì)量目標(biāo)調(diào)整說明：根椐以上面兩幅折線可以看出，1）.2013年部門新模完善周期除1月份/7月份/8月份超標(biāo)外，其余基本達成目標(biāo)值，考慮

7、今年三個月超標(biāo)原因：系多數(shù)新品模具完善階段改模次數(shù)多/認(rèn)定滯后等綜合因素，勢必會對后續(xù)完善周期產(chǎn)生影響，故建議暫不調(diào)整該項目標(biāo)；2）.廈華模具生產(chǎn)每萬模次返修率平均0.20次/萬模次(目標(biāo)值0.18次/萬模次)，但除3月份/8月份/11月份外，其余均超標(biāo)，考慮影響指標(biāo)原因系公司訂單量持續(xù)下降等因素，故建議進行適當(dāng)調(diào)整即可；二：糾正和預(yù)防措施執(zhí)行情況：1.部門2012年異常事故次數(shù)匯總 2012年品質(zhì)異常次數(shù)匯總表NO一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月品質(zhì)異常次數(shù)000000001次00待定2. 9月份部門出現(xiàn)異常事故原因分析、對策及措施（1）：9月份主要問題分析及對策、措施：

8、序號問題點原因分析與解決對策后續(xù)需改善方向1LCM-23X82膠框澆口鑲件電火花加工后發(fā)現(xiàn)16插穿封膠面過切，出膠口不圓，工件無法直接使用1：電極設(shè)計未按規(guī)范采用粗精電極；2：可能加工過程中機臺出現(xiàn)接觸不良或模具方面是否是密封圈原因?qū)е陆佑|不良，后續(xù)繼續(xù)跟蹤驗證。 3：激光焊厚重新加工1：嚴(yán)格按規(guī)范設(shè)計電極；2：加工過程不定時檢查加工是否異常；3：繼續(xù)跟蹤機臺是否存在異常情況 三：公司于2013年內(nèi)外審所提出的整改建議及執(zhí)行情況。2013年公司內(nèi)外審過程部門均未出現(xiàn)不符合項。四：根據(jù)公司經(jīng)營方針、6S管理思想，及ISO內(nèi)外審時對我部提出的整改建議，2012年我部對本部門的一些不盡完善之處采取了

9、必要措施，繼續(xù)加強了多項6s改進及技術(shù)創(chuàng)新項目，具體如下：一：6S改進項目：（1）. 自制8件畚斗,a.原部門各組配置一個外購畚斗，因質(zhì)量較差無法滿足現(xiàn)行清理鐵屑，現(xiàn)已基本損壞。b.部門采用外購鐵皮自制成型使用（8件），至今未出現(xiàn)質(zhì)量問題?。?）. 自制大搖壁鉆工作站臺（2個）a.制一大搖壁鉆機床原未配置專用工作站臺，造成鉗工在鉆大尺寸模板時需用現(xiàn)有站臺（500mm）加墊木材才足以操作鉆孔，不僅影響生產(chǎn)效率且極易產(chǎn)生安全事故。b. 部門用外購三角鐵及木材設(shè)計制作高度為1m的兩專用站臺，至今使用效果良好。.（3）. 自制搖壁鉆床鉆夾頭拆裝工具a.現(xiàn)行制一搖壁鉆機床輔助拆裝鉆夾頭的三角鐵均已丟失，

10、大部分員工均采用廢螺釘進行拆裝作業(yè)，該方式不僅影響效率、影響機床夾頭、鉆夾頭壽命，且員工在拆裝過程容易碰傷手指。b. 部門用場內(nèi)廢鐵進行制作（需調(diào)質(zhì)處理）15件（4）. 一層洗手間門口拖車放置區(qū)域改進a. 原一層洗手間門口拖車放置區(qū)域擺放不齊（現(xiàn)有區(qū)域不夠擺放且部分已出現(xiàn)故障），造成了該區(qū)域通道的堵塞。b. 建議后續(xù)根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)情況適當(dāng)封存部分拖車（暫存樣品臨時放置處），同時要求做好相關(guān)保養(yǎng)工作，對于有異常的需及時上報檢修（5）. 整改皂化液桶裝結(jié)構(gòu)及放置區(qū)域原制一皂化液（冷卻液）放置處不符合6s管理要求，現(xiàn)行放置使用不僅使得員工效率低下（未稀釋且很難裝），且使得地板被嚴(yán)重污染，要求對該處進行

11、整改（要求統(tǒng)一用帶水龍頭的桶裝并稀釋好）。（6）. 制一工作區(qū)域應(yīng)急通道照明系統(tǒng)改進制一生產(chǎn)現(xiàn)場（安全通道）原規(guī)劃安裝照明線路時，未考慮配置一安全照明（遠(yuǎn)程開關(guān)控制）供應(yīng)急等情況時使用，造成下午及晚上下班的員工均在黑暗中行走，極易導(dǎo)致各種安全隱患發(fā)生，故規(guī)劃配置一定時控制開關(guān)（晚上下班時間上下10分鐘定期開啟）的照明燈（兩處）。等等各項工作的改進，過程中均有責(zé)任人主導(dǎo)且均能按指定目標(biāo)完成，使得部門6S工作在本年度均能有續(xù)進行。二：技術(shù)改進項目1. 標(biāo)準(zhǔn)件及加工工藝更改：1).模具日期章箭頭指示極易轉(zhuǎn)動（注塑過程自行轉(zhuǎn)動）及箭頭旋轉(zhuǎn)槽極易變形導(dǎo)致無法旋轉(zhuǎn)：原因1：日期章直徑6/8/10/12mm

12、與鑲件配合部分未止轉(zhuǎn)造成注塑過程自行轉(zhuǎn)動;改進1：要求設(shè)計更改結(jié)構(gòu)（日期章外徑底部增加定位結(jié)構(gòu)），后續(xù)導(dǎo)入所有新品模具制造;原因2：箭頭旋轉(zhuǎn)槽型芯硬度偏軟（HRC30）使得注塑廠人員在旋轉(zhuǎn)時極易變形，甚至出現(xiàn)無法旋轉(zhuǎn)需回廠更換;改進2：要求設(shè)計更新此標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)要求（由HRC30改為HRC60），后續(xù)導(dǎo)入所有新品模具制造！2).高光前殼模具斜頂連接桿易燒傷卡死：原因1：斜頂連接桿兩側(cè)平面部分未開儲油槽，影響潤滑效果;改進1：重新修訂標(biāo)準(zhǔn)件連接桿圖紙（兩側(cè)平面部分未開儲油槽），并要求外購供應(yīng)商按要求加工到位，后續(xù)導(dǎo)入所有新品模具制造（先行導(dǎo)入50x70前殼模具并跟蹤效果）;原因2：與連接桿配合的導(dǎo)

13、向套硬度偏硬，影響配合效果;改進2：原導(dǎo)向套材料738改為S55C,先行導(dǎo)入50x70前殼模具并跟蹤效果;原因3：連接桿孔歪及連接桿間底部臺階干涉（密集連接桿部分），導(dǎo)致連接桿與導(dǎo)向套配合部分出現(xiàn)卡死;改進4：責(zé)任鉗工在裝配高光前殼模具至頂針板部分時需嚴(yán)格把關(guān)連接桿在復(fù)位及頂出狀態(tài)是否順暢，需保證配合順暢的情況下方可進一步裝模。2.外購模架加工及技術(shù)要求改進1）.技術(shù)要求需明確模架吊環(huán)孔深度及配置全新吊環(huán)，確?，F(xiàn)場起吊安全原因1：吊環(huán)孔深度無法安裝到位；改進1：重新修訂外購模架吊環(huán)孔加工的技術(shù)要求，即需保證吊環(huán)孔加工后能鎖到底并保證配置吊環(huán)系全新，同時后續(xù)要求將此項列入必檢項目;原因2：吊環(huán)因

14、頻繁使用后已達使用壽命；改進2：定期清理并封存現(xiàn)場存在安全隱患的吊環(huán)（鉗工徐安定、陳清彬/生產(chǎn)陳懷森主導(dǎo)）；原因3：吊環(huán)或孔部分螺紋有碰傷，造成吊環(huán)無法安裝到位；改進3：組織現(xiàn)場員工培訓(xùn)模具起吊前需確保吊環(huán)鎖到底。2）.模架止口、方型輔助器等結(jié)構(gòu)改動a.后殼模具模架周圈凸臺止口原留于動模，未能有效保護后殼定模型腔分型面及滑塊，建議將周圈凸臺止口留于定模，確保定模止口高度高于模具分型面;b.前后殼模具模架方型輔助器厚度太薄（18-25mm)，其強度未能有效保證模具大批量生產(chǎn)（模具于注塑機上裝模錯位等引起燒傷），建議加大方型輔助器厚度（增加標(biāo)準(zhǔn)）;c.原訂購模架圖紙頂針板中托司部分未要求需同步裝配

15、于模架上，極易導(dǎo)致中托司丟失及裝配不良，建議增加該項要求務(wù)必將中托司安裝到位后方能與模架同時回廠。3）.修改模架推桿加工技術(shù)要求鑒于新品外購模架回廠時出現(xiàn)推桿螺孔（M10*22mm)深度不足問題，導(dǎo)致推桿螺孔頻繁出現(xiàn)返工后方能裝配，經(jīng)與設(shè)計組溝通確認(rèn)并修正如下技術(shù)說明： a.設(shè)計訂購模架時推桿長度按大于實際使用長度5-10mm訂做，確保推桿頭部螺孔被切掉部分不大于10mm！ b.設(shè)計訂購模架時推桿螺牙深度按30mm訂做(經(jīng)檢測之前回廠模架推桿螺牙深度均為22mm左右),確保推桿頭部被切掉10mm后螺牙深度需大于18mm.3. 修改大型模具支撐柱固定螺釘過孔加工尺寸a.改進前頻繁出現(xiàn)因支撐柱過孔

16、讓位不夠使得模具無法順利裝模，大大影響鉗工裝模效率;原因系支撐柱理論單邊配合間隙2.5mm，但支撐柱外形（毛坯）比理論大0.1-0.8mm左右、支撐柱端面未能與外圓垂直及鉗工在鉆固定支撐柱的螺釘過孔時按單邊間隙0.5-1mm左右進行作業(yè)（主要原因），等等綜合誤差導(dǎo)致支撐柱無法裝配！b.改進后要求設(shè)計于圖紙標(biāo)注具體尺寸（單邊間隙0.1-0.15mm)（原標(biāo)注：螺釘過孔），同時后續(xù)要求鉗工務(wù)必按設(shè)計要求作業(yè)，此方式應(yīng)可大大提升鉗工裝模效率!4. 修改增加內(nèi)部模具更改通知單事宜鑒于今年模具更改事宜日趨增多且趨于老齡化，為今后更能詳細(xì)體現(xiàn)需更改模具的模況，以便廠部及時判斷模具能否實施更改（模具是否超過

17、保修等），經(jīng)與設(shè)計組溝通擬在現(xiàn)行設(shè)計組通報的模具更改通知表格上增加模具開模日期及模具注塑產(chǎn)量，具體信息可由生產(chǎn)保障課協(xié)助填報。5. 熱流道結(jié)構(gòu)改進1）改進自制熱流道本體內(nèi)孔直徑15mm加工工藝針對現(xiàn)行我廠自制熱流道本體內(nèi)孔（¢15mm)存在的缺陷（表面粗糙），導(dǎo)致鉗工清膠困難、注塑生產(chǎn)時膠口容易冷膠等現(xiàn)象，大大的影響了模具整體品質(zhì)，故做以下幾點加工工藝改進說明：原因： 原自制熱流道本體¢15mm孔由車床上鉆孔加工，故表面粗糙！對策： 本體¢15mm孔改成深孔鉆加工，表面粗糙度應(yīng)可滿足要求，但需配合制作工裝夾具方可裝夾鉆孔，相關(guān)工裝結(jié)構(gòu)（需熱處理）已加工完成并導(dǎo)入制

18、作加工！2）改進自制熱流道本體加工工藝及加熱圈功率針對新品39x70后殼BF1模具T1過程膠口易碳化問題（自制熱流道），做如下改進： a.本體膠口（¢8.77mm）側(cè)面直段太長（約10mm），極易引起膠口堵塞、碳化并導(dǎo)致型腔皮紋面腐蝕生銹，膠口直段太長原因系主鉗工在本體車成型后未繼續(xù)送火花清角（本體主流道¢16mm與膠口¢8.77mm過渡處需由單邊斜角15度過渡），現(xiàn)行因殘膠較多無法繼續(xù)用電火花清角，故采用鉗工磨成型刀直接鉆鉸成型！-此工藝經(jīng)改進由鉗共鉆鉸可行，故后續(xù)統(tǒng)一由鉗工徐安定主導(dǎo)鉆鉸成型！ b.2本體加熱圈由功率850W改成700W，具體加熱效果待T2調(diào)試

19、驗證！6. 新品模具動模小鑲件固定臺階結(jié)構(gòu)改進針對新品前后殼模具動模小鑲件掛臺厚度（固定臺階）大部分均設(shè)計成5mm（含有排布頂針的鑲件），此結(jié)構(gòu)尺寸對于含有排布頂針的鑲件存在極大的安全隱患，在頂針燒傷的情況下極易使小鑲件被帶出（掛臺被剪切掉），故做如下改進：a.對于未排布頂出件的鑲件臺階可繼續(xù)按 5mm 厚度設(shè)計加工;b.對于有排布頂出件的鑲件臺階厚度需按大于 8mm 設(shè)計加工;7. 新品模具推桿油槽結(jié)構(gòu)改進針對近半年來屢次出現(xiàn)新品模具推桿燒傷咬死現(xiàn)象（如39x70后殼/50x80前殼模具等推桿燒傷咬死事故），已嚴(yán)重影響了公司的排產(chǎn)計劃，為降低類似事故的發(fā)生幾率，做如下改進： a.原推桿油槽間

20、距40mm系模架廠家按標(biāo)準(zhǔn)尺寸加工，但已不能滿足現(xiàn)有生產(chǎn)潤滑要求，故要求設(shè)計訂購模架時需提供推桿相關(guān)尺寸(油槽間距改成20mm)給采購協(xié)商訂購（備注說明）; b.鉗工裝配模具過程需保證所有推桿裝配良好（推桿不與讓位部分干涉），且需潤滑到位; c.為確保模具頂出配件不被冷凝水腐蝕生銹引起燒傷卡死，已要求注塑廠林和志通知車間定期做好噴防銹劑工作，另要求鉗工注意跟蹤回廠修改模的模具頂出配件是否生銹，如生銹需及時反饋楊海明處備案并做處理。8. 熱電偶正負(fù)極統(tǒng)一標(biāo)識針對近期新品模具自制熱流道出現(xiàn)多次溫控異常無法出膠事故，經(jīng)分析主要原因系熱電偶正負(fù)極接反造成，造成鉗工接反原因系外訂熱電偶正負(fù)極標(biāo)識未與我廠

21、達成共識（需確保紅線為負(fù)極），故經(jīng)與外協(xié)熱流道配件廠家研討并形成共識需確保紅線為負(fù)極，后續(xù)由品管把關(guān)對于不符合要求的需退貨更換。9. 修改模架檢驗單針對32x83后殼模具加工過程發(fā)現(xiàn)M48吊環(huán)無法鎖到底事宜（部門自行返工）,該模架系2/5到廠且檢驗時未能及時發(fā)現(xiàn)M48吊環(huán)無法鎖到底，經(jīng)落實原模架質(zhì)量檢驗單未體現(xiàn)該檢驗項，即原模架質(zhì)量檢驗單已未能滿足現(xiàn)行高光模具需求，經(jīng)協(xié)商后做以下幾點必檢項的表單修改：a.吊環(huán)螺牙是否能按要求旋到底、方型輔助器能否安裝到位、雙托銅導(dǎo)套是否配齊等;b.復(fù)位桿孔中心是否與模具基角一致;推桿螺牙深度及油槽是否按要求加工到位;c.動定模板上的螺釘裝配情況，重點系需保證垂直度。10. 新品斜頂熱處理工藝改進針對新品39X83機型內(nèi)審時達成的共識，后續(xù)擬對窄邊框模具斜頂（較?。崽幚砉に囘M行調(diào)整，同時需提前做好相關(guān)實驗驗證，具體如下：1）.熱處理實驗驗證跟蹤： 因現(xiàn)行3983系列模具斜頂比較薄，原先熱處理加工工藝已經(jīng)不能適應(yīng)，經(jīng)過試驗用吊爐方式熱處理（工件鉆工藝孔，用鐵絲吊著處理），工件幾乎沒有變形（測試件工件為180MM×20MM×7.2MM，其中一件平面度為0.07MM,另外一件為0.03MM，熱處理后檢測，工件平面度和原先一樣），2）.新品較薄斜頂熱處理加工工藝建議調(diào)整為： a