影響壓鑄件質量的主要工藝參數(shù) - 圖文-

1、一、影響壓鑄件質量的主要工藝參數(shù)n1、溫度金屬液的澆注溫度和模具工作溫度是壓鑄過程的熱因素。為了提供良好的填充條件,控制和保持熱因素的穩(wěn)定性,必須保證金屬液溫度和模具溫度符合規(guī)范。(1模具溫度模具工作溫度的作用n避免金屬液劇烈激冷而使壓鑄件壓不成型n因激冷而形成大的線收縮,引起裂紋和開裂n改善型腔排氣條件獲得表面光潔、輪廓清晰、組織致密的壓鑄件n避免模具受到劇烈的熱沖擊,延長模具的使用壽命模溫設定n為了避免模具受到劇烈的熱沖擊,提高模具使用壽命,應盡量減小模具工作溫度與金屬液澆注溫度之間的差值。n為了使鑄件能快速凝固,提高壓鑄循環(huán)的效率,模具工作溫度不能太高。n模溫設定200±30&

2、#176;C(2金屬液溫度澆注溫度的作用及影響n提高澆注溫度可以提高金屬液的流動性,有利于鑄件表面質量的改善,但氣體在金屬液內的溶解度及金屬液的氧化增加,使壓鑄模的壽命減短,并且易造成粘模。n低的澆注溫度會降低金屬液的流動性,但可采用增大排氣槽深度來改善排氣條件;由于低溫的金屬液在壓射過程中產生渦流、包氣的可能性減小,鑄件內在質量提高,減小了因壁厚差而在厚壁處產生縮松及氣孔的可能性,同時減少了金屬液對模具的熔蝕及粘模,從而延長了模具使用壽命。澆注溫度的設定n AZ91D液相線溫度為598°C,澆注溫度設定645°C,實際溫度645±15°C。n AM60

3、液相線溫度615°C,澆注溫度可根據(jù)實際成型情況適當提高。2、速度沖頭推動熔融金屬的速度稱為沖頭速度,又稱壓射速度。(1沖頭速度沖頭速度的作用壓射沖頭以一定速度推動金屬液,使金屬液充滿鵝頸和料管,并堆聚在內澆口前沿,在慢速推進中可使料管內的氣體有充分時間逸出。沖頭按調定的最大速度移動,金屬液突破內澆口阻力,在較短時間內填滿型腔。沖頭繼續(xù)移動,壓實金屬,使金屬組織致密。影響沖頭速度的因素壓力變化沖頭與鵝頸的配合狀態(tài)活塞與壓射缸的配合狀態(tài)蓄能器內氣體與液體體積比的變化(2內澆口速度金屬液通過內澆口導入型腔時的線速度稱為金屬液的內澆口速度,也稱填充速度。壓鑄件的質量與具有一定速度的金屬液流

4、束的動能有關。在壓鑄合金和質量一定的條件下,內澆道流動速度對于能量有著決定性的影響。能量越大,在填充過程中型腔的沖擊壓力就越大,越有利于成型。過高的速度將產生不利影響n氣體不能充分逸出而形成氣泡。n金屬液成霧狀進入型腔并粘附于型壁上,不能與后來的金屬液融合而形成夾雜等表面缺陷。n產生漩渦,包住空氣及冷金屬,使鑄件產生氣孔及氧化夾雜缺陷。n沖刷模具型腔,加劇磨損,縮短模具使用壽命速度設定一速2000±500MM/S 二速4000±2000MM/S 切換位置20±10MM3、壓力壓射力是壓鑄機壓射機構中推動壓射活塞運動的力。壓射力是由泵產生壓力油,并通過蓄壓罐,在壓射

5、缸內傳遞給壓射活塞,再由壓射活塞傳遞給壓射沖頭,進而推動金屬液填充入模具型腔中。系統(tǒng)壓力14MPa壓射壓力氮氣壓力11.2MPa增壓時間即保壓,從二速結束開始計算, 2.0±1.5S二、常見壓鑄缺陷及對策1、壓鑄缺陷的分類及特征(1形狀或尺寸不符合設計要求尺寸超差超出公差范圍的各種尺寸偏差錯型由于模具或型芯錯位而造成的鑄件形狀的改變變形由于鑄件本身變形而造成的鑄件形狀不良多肉缺肉鑄件壁厚尺寸變大或變小,致使形狀發(fā)生改變澆口部缺損去處澆口或毛刺時時鑄件本體受到缺損(2外觀缺陷欠鑄成型過程中出現(xiàn)填充不完整的部位流痕鑄件表面上有紋絡或金屬液流動的痕跡冷隔充型過程中金屬液相遇處未互相融合而留

6、下的縫隙裂紋由于收縮或鑄件頂出不平衡時造成鑄件開裂收縮由于金屬液凝固時的收縮在鑄件表面出現(xiàn)的凹陷氣泡壓鑄件表面皮下氣孔鼓起所形成的泡狀缺陷擦傷鑄件從模具中頂出時在鑄件表面形成的拉傷痕跡粘附物痕跡(粘模由于金屬液粘附模具表面而形成的金屬物脫落或表面粗糙網狀毛刺由于模具型腔表面龜裂而形成鑄件表面上的網狀突起印痕模具侵蝕印痕由于模具被侵蝕造成的網狀突起或多肉(尤其在澆口附近11針孔在鑄件表面形成的小孔12打傷鑄件在生產或搬運過程中的碰傷13澆口部縮孔澆口切斷處出現(xiàn)的小孔(3內部缺陷縮孔由于凝固時的收縮在鑄件內部產生的孔洞氣孔卷入壓鑄件內部的氣體所形成的孔洞疏松鑄件內部出現(xiàn)粗大的海綿狀組織厚壁中心處的針孔在較厚部位的中心處產生的球狀小孔(4材質缺陷硬質點鑄件內部存在的高硬度的顆粒,會影響切削加工化學成分超差化學成分超過標準氧化夾雜氧化物混入鑄件中(5其它缺陷理化性能不良強度、耐蝕性等理化性能未達到規(guī)定標準氣密性不良對鑄件內加壓時出現(xiàn)泄露鑲嵌件遺漏 三、操作注意事項1、扒渣1在清渣時必須戴好防護用具,以免發(fā)生危險。2清渣工具在使用前必須熱至150右左以除去表面水份。3先用工具將坩堝壁上附著的料渣刮下。4用較小的工具將浮渣從不易清理的地方扒至開闊的地方, 再用較大的漏勺將面渣清出。5最后用長柄漏勺清理底渣。6清渣時動作要迅速,以免合金液過度氧化燃燒。操作時加大SF