下料工藝規(guī)程與要求內容

1、1圍本工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產品材料的下料。2 下料前的準備2.1 看清下料單上的材質、規(guī)格、尺寸及數量等。2.2 核對材質、規(guī)格與下料單要否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續(xù)。2.3 查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關質量規(guī)定。2.4 將不同工件所用相同材質、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。2.5 號料2.5.1 端面不規(guī)則的型鋼、 鋼板、 管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。 鋼材表面 上如有不平、 彎曲、 扭曲、 波浪等缺陷， 在下料切割和成形加工之前， 必須對有缺陷的 鋼材進行矯正。2.5.2 號料時，應考慮下料方法，留出切口余量。2.5.3 有

2、下料定尺擋板的設備，下料前要按尺寸要求調準定尺擋板，并保證工作可靠， 下料時材料靠實擋板。3 下料3.1 剪板下料3.1.1 不銹鋼板、鈦板下料時，應使用剪切下料。3.1.2 用剪床下料時， 剪刃必須鋒利， 并應根據下料板厚調整好剪刃間隙。3.1.3 剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。3.1.4 下料時應先將不規(guī)則的端頭切掉。3.1.5 切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊、較大的毛刺。3.1.6 利用擋板進行剪切時， 必須先進行試剪， 并檢驗被剪尺寸是否正確， 然后才能 成批剪切。3.2 手工氣割下料3.2.1 氣割時，看清切割線條符號。3.2.2 切割前， 將工件分段墊平 （不能用磚

3、和石塊） ， 將工件與地面留出一定的間隙利于 氧化鐵渣吹出。3.2.3 將氧氣調節(jié)到所需的壓力。 對于射吸式割炬是否有射吸能力， 如果割炬不正常時， 應檢查修理，否則禁止使用。3.2.4 預熱火焰的長度應根據板材的厚度不同加以調整，火焰性質均應采用中性火焰， 即打開切割氧時火焰不出現碳化焰。3.2.5 氣割不同厚度的鋼板時， 要調節(jié)切割氧的壓力， 而同一把割炬的幾個不同嘴頭應盡量不經常調換。3.2.6 切割速度應適當。 速度適當時， 熔渣和火花垂直向而去； 速度太快時， 產生較大 的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產生回火現象。3.2.7 割嘴與工件的距離3.2.7.1 鋼板

4、的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4 毫米左右。氣割 4-25 毫米厚的鋼板時，割嘴向后傾斜20° - 30°角，即向切割前進的反方向。3.2.7.2 氣割 4 毫米以下的鋼板時，割嘴向后傾斜25° - 45°角，即向切割前進的反方 向。割嘴與工件表面的距離為1015毫米，切割速度應盡可能快。3.2.8 氣割順序3.2.8.1 氣割一般是從右向左方向進行，在正常工作停止時，應先關切割氧， 再關乙炔和預熱氧閥門。3.2.8.2 切割臨近終點， 嘴頭應向切割前進反方向傾斜一些， 以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。3.2.9 坡口切割3

5、.2.9.1 先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切 割，同時坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預熱火焰能率應適當減少，而切割氧 的壓力應稍大。3.2.9.2 切割坡口時，可采用角度靠具和角度可調的滾輪架上調節(jié)使用。3.2.10 法蘭及圓盤切割3.2.10.1 用頂規(guī)將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進行預熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達 到切割溫度時 （暗紅） ， 將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出， 此時打開切割氧。開始切割時切割氧不要開太大，隨著往后拖割炬和逐漸相反的方向飛出, 這時將嘴頭與鋼板垂 直。割法蘭一般先割外圓，后割圓。3.2.11 氣割表面質量3.2.11.1

6、 對重要件的氣割表面應修正、打磨。3.2.11.2 氣割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%1不得大于2m講工切割面粗糙度 Ra不大于400-500um。3.2.11.3手工氣割下料允許的尺寸偏差見下表：工作厚度（mm）尺寸圍（mm）35-315>315-1000>1000-2000> 20004000> 40006000手工氣割3< 5 < 12±2.0±3.5±4.0± 4.5±512< 5 < 50±1.5±2.5±3.0±3.5±3.550V

7、6 100±2.5±3±3.5±4±4.53.2.11.4 鋼材、型材在剪切、氣割下料后應消除應力，去割渣，并矯直。3.3 數控火焰切割下料3.3.11 氣割精度是指被切割完的工作幾何尺寸與其圖紙尺寸對比的誤差關系，切 割質量是指工件切割斷面的表面粗糙度、切口上邊緣的熔化塌邊程度、切口下邊緣是否有掛渣和割縫寬度的均勻性等。3.3.12 影響鋼板火焰切割質量的三個基本要素（氣體、切割速度、割嘴高度）。3.3.13 我公司目前用的是普通工業(yè)純氧。切割鋼材所用氧氣必須要有較高的純度，一般要求在99.5%以上。氧氣Z每降低0.5%,鋼板的切割速度就要降

8、低 10%fc右。如果氧氣純度降低0.8%-1%不僅切割速度下降15%-20%同時，割縫 也隨之變寬，切口下端掛法多并且清理困難，切割斷面質量亦明顯劣變，氣體消 耗量也隨著增加。3.3.14 我公司目前用的可燃性氣體是成本較低，且燃燒對環(huán)境無污染的丙烷。丙 烷氣的純度也要高于99.5%。但是丙烷火焰溫度較低，預熱時間相對較長。由于 丙烷火焰熱量分布分散、溫度較低，由火焰導致金屬熔化的可能性較小，因此割 口上沿不易造成塌邊、切口光滑平整、割口下沿掛渣少、易清理。3.3.15 通過調整氧氣和丙烷的比例可以得到三種切割火焰： 中性焰 （即正常焰） ，氧化焰，還原焰。一般來說，切割200mmz下的鋼板

9、使用中性焰可以獲得較好的切割質量。 在切割大厚度鋼板時應使用還原焰預熱切割， 因為還原焰的火焰比較長，火焰的長度應至少是板厚的 1.2 倍以上。3.3.16 切割速度鋼板的切割速度是與鋼材在氧氣中的燃燒速度相對應的。 在實際生產中， 應根據所用割嘴的性能參數、 氣體種類及純度、 鋼板材質及厚度來調整切割速度。 切割速度直接影響到切割過程的穩(wěn)定性和切割斷面質量。 如果想人為地調高切割速度來提高生產效率和用減慢切割速度來最佳地改善切割斷面質量，那是辦不到的，只能使切割斷面質量變差。 過快的切割速度會使切割斷面出現凹陷和掛渣等質量缺陷，嚴重的有可能造成切割中斷；過慢的切割速度會使切口上邊緣熔化塌邊、

10、下邊緣產生圓角、切割斷面下半部分出現水沖狀的深溝凹坑等等。通過觀察熔渣從切口噴出的特點，可調整到合適的切割速度。在正常的火焰切割過程中， 切割氧流相對垂直的割炬來說稍微偏后一個角度， 其對應的偏移叫后拖量（見下圖）。速度過低時，沒有后拖量，工件下面割口處的火花束向切割方向偏移。 如提高割炬的運行速度， 火花束就會向相反的方向偏移，當火花束與切割氧流平行時， 就認為該切割速度正常。 速度過高時， 火花束明顯后偏（見下圖）。3.3.17 割嘴與被切工件表面的高度在鋼板火焰切割過程中， 割嘴到被切工作表面的高度是決定切口質量和切割速度的主要因素之一。不同厚度的鋼板，使用不同參數的割嘴，應調整相應的高

11、度。為保證獲得高質量的切口， 割嘴到被割工件表面的高度， 在整個切割過程中必須保持基本一致。3.3.18 熱變形的控制在切割過程中， 由于對鋼板的不均勻的加熱和冷卻， 材料部應力的作用將使被切割的工件發(fā)生不同程度的彎曲或移位即熱變形， 具體表現是形狀扭曲和切割尺寸偏差。 由于材料部應力不可能平衡和完全消除， 所以只能采取一些措施來設 法減少熱變形。3.3.19 鋼板表面預處理鋼板從鋼鐵廠經過一系列的中間環(huán)節(jié)到達切割車間， 在這段時間里， 鋼板表面難免產生一層氧化皮。 再者， 鋼板在軋制過程中也產生一層氧化皮附著在鋼板表面。這些氧化皮熔點高，不容易燃燒和熔化，增加了預熱時間，降低了切割速度；同時

12、經過加熱，氧化皮四處飛濺，極易對割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用壽命。所以，在切割前，很有必要對鋼板表面進行除銹預處理。常用的方法是拋丸除銹，之后噴漆防銹。即將細小鐵砂用噴丸機噴向鋼板表面，靠鐵砂對鋼板的沖擊力除去氧化皮，再噴上阻燃、導電性好的防銹漆。鋼板切割之前的除銹噴漆預處理已成為金屬結構生產中一個不可缺少的環(huán)節(jié)。3.3.20 數控火焰切割檢驗質量缺陷與原因分析在實際生產過程中，經常會產生這樣或那樣的質量問題，一般有如下幾種缺陷：邊緣缺陷，切割斷面缺陷，掛渣、裂紋等。而造成質量事故的原因很多，如果氧氣純度保證正常， 設備運行正常， 那么造成火焰切割質量缺陷的原因主要表現在如下幾個方面：割炬、

13、割嘴、鋼材本身質量、鋼板材質。3.3.10.1 上邊緣切割質量缺陷這是由于熔化而造成的質量缺陷。1 上邊緣塌邊現象：邊緣熔化過快，造成圓角塌邊。原因： 切割速度太慢，預熱火焰太強； 割嘴與工件之間的高度太高或太低； 使用的割嘴號太大， 火焰中的氧氣過剩。2 水滴狀熔豆串現象：在切割的上邊緣形成一串水滴狀的熔豆。原因： 鋼板表面銹蝕或有氧化皮； 割嘴與鋼板之間的高度太小，預熱火焰太強； 割嘴與鋼板之間的高度太大。3 上邊緣塌邊并呈現房檐狀現象：在切口上邊緣，形成房檐狀的凸出塌邊。原因： 預熱火焰太強； 割嘴與鋼板之間的高度太低； 切割速度太慢；割嘴與工件之間的高度太大，使用的割嘴號偏大，預熱火焰

14、中氧氣過剩。4 切割斷面的上邊緣有掛渣現象：切口上邊緣凹陷并有掛渣。原因： 割嘴與工件之間的高度太大，切割氧壓力太高； 預熱火焰太強。3.3.10.2 切割斷面凹凸不平，即平面度差1 切割斷面上邊緣下方，有凹形缺陷現象：在接受切割斷面上邊緣處有凹陷，同時上邊緣有不同程度的熔化塌邊。原因： 切割氧壓力太高； 割嘴與工件之間的高度太大；割嘴有雜物堵塞，使風線受到干擾變形。2 割縫從上向下收縮現象：割縫上寬下窄。原因： 切割速度太快； 割嘴與工件之間的高度太大，割嘴有雜物堵塞，使風線受到干擾變形。3 割縫上窄下寬現象：割縫上窄下寬，成喇叭狀。原因： 切割速度太快，切割氧壓力太高； 割嘴號偏大，使切割

15、氧流量太大； 割嘴與工件之間的高度太大；4 切割斷面凹陷 現象：在整個切割斷面上，尤其中間部位有凹陷。原因： 切割速度太快； 使用的割嘴太小，切割壓力太低，割嘴堵塞或損壞； 切割氧壓力過高，風線受阻變壞。5 切割斷面呈現出大的波紋形狀 現象：切割斷面凸凹不平，呈現較大的波紋形狀。原因： 切割速度太快； 切割氧壓力太低，割嘴堵塞或損壞，使風線變壞； 使用的割嘴號太大。6 切口垂直方向的角度偏差 現象：切口不垂直，出現斜角。原因： 割炬與工件面不垂直； 風線不正。7 切口下邊緣成圓角 現象：切口下邊緣有不同程度的熔化，成圓角狀。原因： 割嘴堵塞或者損壞，使風線變壞； 切割速度太快，切割氧壓力太高。

16、8 切口下部凹陷且下邊緣成圓角現象：接近下邊緣處凹陷并且下邊緣熔化成圓角。原因：切割速度太快，割嘴堵塞或者損壞，風線受阻變壞。3.3.10.3 切割斷面的粗糙度缺陷切割斷面的粗糙度直接影響后續(xù)工序的加工質量， 切斷面的粗糙度與割紋的超前量及其深度有關。1 切割斷面后拖量過大現象： 切割斷面割紋向后偏移很大， 同時隨著偏移量的大小而出現不同程度的凹陷。原因： 切割速度太快； 使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧壓力太低； 割嘴與工件的高度太大。2 在切割斷面上半部分，出現割紋超前量現象：在接近上邊緣處，形成一定程度的割紋超前量。原因： 割炬與切割方向不垂直，割嘴堵塞或損壞； 風線受阻變壞；3

17、在切割斷面下半部分，出現割紋超前量現象：在靠近切割斷面下邊緣處出現割紋超前量太大。原因： 割嘴堵塞或損壞，風線受阻變壞； 割炬不垂直或割嘴有問題，使風線不正、傾斜。3.3.10.4 掛渣在切割斷面上或下邊緣產生難以清除的掛渣。1 下邊緣掛渣現象：在切割斷面的下邊緣產生連續(xù)的掛渣。原因： 切割速度太快或太慢，使用的割嘴號太小，切割氧壓力太低； 預熱火焰中燃氣過剩，鋼板表面有氧化皮銹蝕或不干凈； 割嘴與工件之間的高度太大，預熱火焰太強。2 切割斷面上產生掛渣現象：在切割斷面上有掛渣，尤其在下半部分有掛渣。原因：合金成份含量太高。3 .3.10.5 裂紋現象： 在切割斷面上出現可見裂紋， 或在切割斷

18、面附近的部出現脈動裂紋， 或只是在橫斷面上可見到裂紋。原因：含碳量或含合金成份太高， 采用預熱切割法時， 工件預熱溫度不夠， 工件冷卻時間太快，材料冷作硬化。3.4 鋸切下料3.4.1 機械鋸割3.4.1.1 弓鋸床用于切割扁鋼、 圓鋼和各種型鋼。 機械鋸割時， 可將材料用夾具束成一 起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或專用夾具夾緊的方法。3.4.1.2 鋸割下料時，常用各種型材的鋸削下料工藝留量參見工藝卡。3.4.1.3 鋸割分遠鋸和近起鋸兩種。一般用遠起鋸較好，鋸齒不易卡住。3.4.1.4 鋸割速度不能過快或過慢，推據時壓力不能過大，否則容易折斷鋸條。3.4.2 砂輪切割3.4.2.1 砂輪切割機用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各種型鋼。3.4.2.2 切割各種型材宜單件切割，不能幾件或多件束在一起。3.4.2.3 砂輪下料時，常用各種型材的切割下料工藝留量參見工藝卡。3.4.2.4 切割時將型材裝在可轉夾鉗上， 驅動電動機通過皮帶傳動砂輪卡進行切割， 用 操縱手柄控制切割速度。 操作時要均勻平穩(wěn)， 不能用力過猛， 以免過載或砂輪崩裂。操作中人應要站在砂輪片側面，不準對面操作。4 矯正4.1 各零件下料后彎（扭）曲不符合要求時必須矯正，冷矯正時應緩慢加力，室溫不宜低于5。熱矯正時加熱溫度應控制在750 -900，同