設備管理完全手冊

1、設備管理完全手冊-設備故障管理設備故障，一般是指設備或系統(tǒng)在使用中喪失或降低其規(guī)定功能的事件或現(xiàn)象。設備是企業(yè)為滿足某種生產(chǎn)對象的工藝要求或為完成工程項目的預計功能而配備的。設備的功能體現(xiàn)著它在生產(chǎn)活動中存在的價值和對生產(chǎn)的保證程度。在現(xiàn)代化生產(chǎn)中，由于設備結構復雜，自動化程度很高，各部分、各系統(tǒng)的聯(lián)系非常緊密，因而設備出現(xiàn)故障，那怕是局部的失靈，都會造成整個設備的停頓，整個流水線、整個自動化車間的停產(chǎn)。設備故障直接影響企業(yè)產(chǎn)品的數(shù)量和質量。因此，世界各國，尤其是工業(yè)發(fā)達國家都十分重視設備故障及其管理的研究，我國一些大中型企業(yè)，也在80年代初開始探索故障發(fā)生的規(guī)律，對故障進行記錄，對故障機理進

2、行分析，以采取有效的措施來控制故障的發(fā)生，這就是我們所說的設備故障管理。一、設備故障的分類設備故障是多種多樣的，可以從不同角度對其進行分類。1.按故障發(fā)生狀態(tài)，可分為：(1)漸發(fā)性故障。是由于設備初始參數(shù)逐漸劣化而產(chǎn)生的，大部分機器的故障都屬于這類故障。這類故障與材料的磨損、腐蝕、疲勞及蠕變等過程有密切的關系。(2)突發(fā)性故障。是各種不利因素以及偶然的外界影響共同作用而產(chǎn)生的，這種作用超出了設備所能承受的限度。這類故障的例子有：因機器使用不當或出現(xiàn)超負荷而引起零件折斷；因設備各項參數(shù)達到極值而引起的零件變形和斷裂。此類故障往往是突然發(fā)生的，事先無任何征兆。突發(fā)性故障多發(fā)生在設備初期使用階段，往

3、往是由于設計、制造、裝配以及材質等缺陷，或者操作失誤、違章作業(yè)而造成的。2.按故障性質劃分，可分為：(1)間斷性故障。設備在短期內(nèi)喪失其某些功能，稍加修理調試就能恢復，不需要更換零部件。(2)永久性故障。設備某些零部件已損壞，需要更換或修理才能恢復使用。3.按故障影響程度劃分，可分為：(1)完全性故障。導致設備完全喪失功能。(2)局部性故障。導致設備某些功能喪失。4.按故障發(fā)生原因劃分，可分為：(1)磨損性故障。由于設備正常磨損造成的故障。(2)錯用性故障。由于操作錯誤、維護不當造成的故障。(3)固有的薄弱性故障。由于設計問題，使設備出現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié)，在正常使用時產(chǎn)生的故障。5.按故障的危險性劃分

4、，可分為：(1)危險性故障。例如安全保護系統(tǒng)在需要動作時因故障失去保護作用，造成人身傷害和機床故障；制動系統(tǒng)失靈造成的故障等。(2)安全性故障。例如安全保護系統(tǒng)在不需要動作時發(fā)生動作；機床不能起動的故障。6.按故障的發(fā)生、發(fā)展規(guī)律劃分，可分為：(1)隨機故障。故障發(fā)生的時間是隨機的。(2)有規(guī)則故障。故障的發(fā)生有一定規(guī)律。每一種故障都有其主要特征，即所謂故障模式，或故障狀態(tài)。各種設備的故障狀態(tài)是相當繁雜的，但可歸納出以下數(shù)種：異常振動、磨損、疲勞、裂紋、破裂、過度變形、腐蝕、剝離、滲漏、堵塞、松弛、絕緣老化、異常聲響、油質劣化、材料劣化、粘合、污染及其它。不同類型設備的各種故障模式所占比例如表

5、1所示。二、故障分析與故障排除程序為確保故障分析與排除的快捷、有效，必須遵循一定的程序，這種程序大致如下。第一步保持現(xiàn)場的情況下進行癥狀分析(1)詢問操作人員發(fā)生了什么故障?在什么情況下發(fā)生的?什么時候發(fā)生的?設備已經(jīng)運行了多久?故障發(fā)生前有無任何異?，F(xiàn)象?有何聲響或聲光報警信號?有無煙氣或異味?有無誤操作(注意詢問方式)?控制系統(tǒng)操作是否正常?操作程序有無變動?在操作時是否有特殊困難或異常?(2)觀察整機狀況、各項運行參數(shù)有無明顯的異?，F(xiàn)象?零件有無卡阻或損傷?管線有否松動或泄漏?電纜(線)有無破裂、擦傷或燒毀?設備運行參數(shù)有何變化?有無明顯的干擾信號?有無明顯的損壞信號?(3)檢查監(jiān)測指示

6、裝置檢查所有讀數(shù)值是否正常，包括壓力表及其他儀表讀數(shù)，油面高度情況。檢查過濾器、報警器及聯(lián)鎖裝置、打印輸出或顯示器是否正常。(4)點動設備檢查(在允許的條件下)檢查間歇情況、持久情況、快進或慢進時的情況，看在這些情況下是否影響輸出，是否可能引起損壞或其它危險。第二步檢查設備(包括零件、部件及線路)(1)利用感官檢查(繼續(xù)深入觀察的過程)看：插頭及插座有無異常，電機或泵的運轉是否正常，控制調整位置是否正確，有無起弧或燒焦的痕跡，電子管燈絲亮不亮，液體有無泄漏，潤滑油路是否暢通等。摸：設備振動情況，元(組)件的熱度，油管的溫度，機械運動的狀態(tài)。聽：有無異常聲響。嗅：有無焦味、漏氣味、其它異味。查：

7、工件的形狀與位置變化，設備性能參數(shù)的變化，線路異常檢查。(2)評定檢查結果評定故障判斷是否正確，故障線索是否找到，各項檢查結果是否一致。第三步故障位置的確定(1)識別系統(tǒng)結構及確定測試方法查閱設備說明書，識別設備是哪一種結構，用什么方法進行測試，需要什么測試手段，可能獲得什么測試參數(shù)或性能參數(shù)，在什么操作條件下進行測試，必須遵守哪些安全措施，是否需要操作許可證。(2)系統(tǒng)檢測采用最適合于系統(tǒng)結構的技術檢測，在合適的測試點，根據(jù)輸入和反饋所得結果與正常值或性能標準進行比較，查出可疑位置。第四步修理或更換(1)修理查找故障原因，針對設備故障進行修理并采取預防措施；檢查相關零件，防止故障擴散。(2)

8、更換正確裝配調試更換零件，并注意相關件。換下的零件修理或報廢。第五步進行性能測定(1)起動設備零部件裝配調試后起動設備，先手動(或點動)，然后進行空載和負載測定。(2)調節(jié)負載變化速度由低到高，負載由小到大，按規(guī)定的標準測定性能。(3)擴大性能試驗范圍根據(jù)需要，由局部到系統(tǒng)逐步擴大性能試驗范圍。注意非故障區(qū)系統(tǒng)運行狀況。如性能滿足要求則交付使用，如不滿足要求則重新確定故障部位。第六步記錄并反饋(1)收集有價值的資料及數(shù)據(jù)，如故障發(fā)生的時間、故障現(xiàn)象、停機時間、花費修理工時、修換了哪些零件、修理的效果、待解決的問題、結算費用等，按規(guī)定的要求存入檔案。(2)統(tǒng)計分析定期分析設備使用記錄，分析停機損

9、失，修訂備件目錄，尋找減少維修作業(yè)的重點措施，研究故障機理，提出改進措施。(3)按程序反饋有關故障上報主管部門，反饋給設備制造單位三、故障管理的展開程序要做好設備故障管理，必須掌握發(fā)生故障的原因，積累常發(fā)故障和典型故障資料和數(shù)據(jù)，開展故障分析，重視故障規(guī)律和故障機理的研究，加強日常維護、檢查和預修。故障管理的展開程序有以下八個方面。1.做好宣傳教育工作，使操作工人和維修工人自覺地對設備故障進行認真的記錄、統(tǒng)計、分析，提出合理化建議。2.緊密結合本企業(yè)生產(chǎn)實際和設備狀況特點，把在用設備分成A、B、C三類，以確定故障管理的重點。3.采用監(jiān)測儀器，對重點設備的重點部位進行有計劃的監(jiān)測，以及時發(fā)現(xiàn)故障

10、的征兆和劣化的信息。一般設備也要通過人的感官及一般檢測工具進行日常點檢、巡回檢查、定期檢查(包括精度檢查)、完好狀態(tài)檢查等，著重掌握易出故障的部位、機構及零件的技術狀態(tài)和異?，F(xiàn)象的信息。同時要制訂檢查標準，確定設備正常、異常、故障的界限。4.開展故障分析，培訓維修工掌握故障分析方法。5.故障記錄是實現(xiàn)故障管理的基礎資料，又是進行故障分析、處理的原始依據(jù)，記錄必須完整正確。維修工人在現(xiàn)場進行檢查和故障修理后，應按照“設備故障修理單”(見表2)的內(nèi)容認真填寫，車間機械員(技師)與動力員按月統(tǒng)計分析報送設備動力管理部門。故障記錄的項目及其作用見表3。6.車間設備機械員(技師)、動力員除日常掌握故障情況外，應按月匯集“故障修理單”和維修記錄。通過對故障數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、整理、分析，計算出各類設備的故障頻率、平均故障間隔期，分析單臺設備的故障動態(tài)和重點故障原因，找出故障的發(fā)生規(guī)律，以便突出重點采取對策，將故障信息整理分析資料反饋到計劃部門，以便安排預防修理或改善措施計劃，還可以作為修改定期檢查間隔期、檢查內(nèi)容和標準的依據(jù)。根據(jù)統(tǒng)計整理的資料，可以繪出統(tǒng)計分析圖表，如單臺設備故障動態(tài)統(tǒng)計分析表(見表4)是維修班組對故障及其它進行目視管理的有效方法，既便于管理人員和維修工人及時掌握各類型設備發(fā)生故障的情況，又能在確定維修對策時有明確目標。7.通過