設備綜合效率(OEE)

1、.設備綜合效率（OEE）vOEE的定義和作用v如何收集OEE數(shù)據vOEE的計算和分析vOEE的改善活動vOEE的改善工具介紹.什么是OEE？OEEOEE是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產能力相對于理論產能的比率。它由時間利用率，設備性能率以及產品合格率指數(shù)三個關鍵要素組成 .OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。另外的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。另外可以獲得以下幾方面效益?？梢垣@得以下幾方面效益。企業(yè)規(guī)劃：企業(yè)規(guī)劃： A、可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學的決策依據、可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學的決策依據。 B、可以為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。、可以為企業(yè)提供很多的

2、增值意見和建議。 生產管理：生產管理： 1、能收集到生產線的實時數(shù)據，以便建立車間監(jiān)控管理系、能收集到生產線的實時數(shù)據，以便建立車間監(jiān)控管理系統(tǒng)。統(tǒng)。 2、能分析、能分析/跟蹤生產設備的有效利用情況，以便最大化挖掘跟蹤生產設備的有效利用情況，以便最大化挖掘設備生產潛力。設備生產潛力。 3、能分析、能分析/跟蹤生產上的潛在風險和六大損失，以便降低生跟蹤生產上的潛在風險和六大損失，以便降低生產成本、提高生產力。產成本、提高生產力。 4、能為企業(yè)精益生產管理提供可視化的生產報告。、能為企業(yè)精益生產管理提供可視化的生產報告。【實行OEE的意義】.v設備：降低設備的故障以及維修成本，加強設備管理以延長設

3、備的使用壽命。 v員工：通過明確操作程序提高勞動者的效力增加生產力。 v工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題提高生產力。 v質量：提高產品質量降低返修率?！緦嵭蠴EE的意義】.中島清一全員生產維護的五大要素中島清一全員生產維護的五大要素 1 1、TPMTPM致力于設備綜合效率最大化的目標致力于設備綜合效率最大化的目標2 2、TPMTPM在整個設備一生建立徹底的預防維修體制在整個設備一生建立徹底的預防維修體制3 3、TPMTPM由各部門共同推行（包括工程、操作、由各部門共同推行（包括工程、操作、維修部門）維修部門）4 4、TPMTPM涉及每個雇員，從最高經理到現(xiàn)場工人涉及每個雇員，從最高經理到現(xiàn)場工人

4、5 5、TPMTPM通過動機管理，即通過自主的小組活動通過動機管理，即通過自主的小組活動使使PMPM體制得到推動體制得到推動.TPM “三全三全”理念和理念和OEE全效率全效率全過程全過程全員全員目標目標對象對象/范圍范圍基礎基礎.設備的六大損失設備的六大損失v設備停機時間損失v設置與調整損失v空轉與短暫停機損失v速度降低損失v殘次品損失v產量損失（從安裝到穩(wěn)定生產、或班次）.停機停機：未預料到的大于：未預料到的大于1010分鐘的設備停機，喪失原有功分鐘的設備停機，喪失原有功能或需要更換零部件的時間。能或需要更換零部件的時間。設置和調整設置和調整：從上一個生產品種生產結束到下一個生產：從上一個

5、生產品種生產結束到下一個生產品種生產出來品種生產出來空轉與短暫停機空轉與短暫停機：設備空轉和未預料到的：設備空轉和未預料到的( (未計劃的未計劃的) )小小于于1010分鐘的設備停機分鐘的設備停機速度損失速度損失：運行的操作速度低于該品種生產時的標準設：運行的操作速度低于該品種生產時的標準設計速度所耗費的時間計速度所耗費的時間質量與返工質量與返工：機器生產不合格品和在線返工不合格品所：機器生產不合格品和在線返工不合格品所花費的時間花費的時間產量損失產量損失：從正常生產至機器完全停動下來或啟動起來：從正常生產至機器完全停動下來或啟動起來到正常操作速度所花費的時間，如：交接班到正常操作速度所花費的

6、時間，如：交接班.設備損失結構分析圖設備損失結構參考定義正常出勤時間停止時間休息時間影響設備運轉的時間=人的休息時間。生產計劃規(guī)定的休息時間。管理對外時間朝會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習會、教育訓練、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間。計劃停止之時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動日，每日下班之清掃10分鐘。無符合時間 外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。負荷時間停機時間故障突發(fā)故障引起之停止時間。換工程調整模具、治工具之交換、調整 、試加工之時間。運轉時間速度損失空轉臨時停機運轉時間(加工數(shù) C.T)速度低減設備基準加工速度與實際加工

7、速度之差。加工數(shù)(實際C.T-基準C.T)實質上運轉時間不良損失不良修整正常生產時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間。暖機產率生產開始時，自故障小停止至回復運轉時，條件之設定、 試加工、試沖等制作不良品之時間。有效運轉時間價值運轉時間實際產生附加價值的時間。生產良品所花的時間。.時間成本從從6大損失到大損失到16大損失大損失. 聯(lián)合利華世界聯(lián)合利華世界500強在經過近強在經過近10年的年的OEE的管理，的管理，2010年年才從才從12大損失向大損失向16大損失邁進。大損失邁進。 其中它是先做其中它是先做6大損失到大損失到9大損失到大損失到12大損失不斷的摸索中大損失不

8、斷的摸索中才有今天的成績。數(shù)據顯示聯(lián)合利華洗衣粉的產量從才有今天的成績。數(shù)據顯示聯(lián)合利華洗衣粉的產量從2004年年日產日產260T/D到到2010年日產近年日產近1000T/D。其中生產機器只增加。其中生產機器只增加了了50%。在。在OEE的數(shù)據支撐下結合一些優(yōu)良的管理方法再的數(shù)據支撐下結合一些優(yōu)良的管理方法再加上公司員工的群策群力下設備的效率平均提高了加上公司員工的群策群力下設備的效率平均提高了48.6%。 .OEE數(shù)據收集表格的設計.OEE表的填寫標準v上班第一時間填寫OEE表上的日期、班次、機器號、設定速度v開班清理、點檢、潤滑后填寫開停車時間v開機至機器正常運行時填寫試車時間v運行過程

9、中出現(xiàn)如缺料、小停機、調整等填寫相應項，吃飯停機后要填寫吃飯時間v設備故障維修時填寫故障項目和停機時間v不得提前填寫或推遲填寫.設備故障設備故障安裝調整安裝調整空轉短暫空轉短暫停機停機速度降低速度降低加工廢品加工廢品初初 期期 未未達產達產 設設 備備 六大損失六大損失 全效率計算全效率計算負荷時間負荷時間 開動時間開動時間停機損失停機損失凈開動凈開動時間時間速度損失速度損失有價廢有價廢值開品值開品動時損動時損間失間失設備綜合效率設備綜合效率OEE時間開動率時間開動率性能開動率性能開動率合格品率合格品率性能性能 實際生產量實際生產量開動率開動率 理論生產量理論生產量= 時間時間 開動時間開動時

10、間開動率開動率 負荷時間負荷時間= 合格合格 合格品數(shù)量合格品數(shù)量 品率品率 加工量加工量=通過6大損失計算OEE.設備故障設備故障安裝調整安裝調整空轉短暫空轉短暫停機停機速度降低速度降低加工廢品加工廢品初初 期期 未未達產達產 設設 備備 八大損失大損失 利用率計算利用率計算負荷時間負荷時間 開動時間開動時間停機損失停機損失凈開動凈開動時間時間速度損失速度損失有價廢有價廢值開品值開品動時損動時損間失間失產能利用率TEEP=設備利用率OEE性能性能 實際生產量實際生產量開動率開動率 理論生產量理論生產量= 時間時間 開動時間開動時間開動率開動率 負荷時間負荷時間= 合格合格 合格品數(shù)量合格品數(shù)

11、量 品率品率 加工量加工量=通過8大損失計算TEEP計劃停機計劃停機外部因素外部因素 設備設備 工作時間工作時間利用率利用率 開動時間開動時間=.【OEE】要注意的問題v我們做OEE不是為了在數(shù)字和報表中體現(xiàn)我們的OEE達到了多么要的水平，如果OEE超過了100%，那就說明我們的理論循環(huán)時間設置偏大（亦即單位時間里的理論產量設置偏低），要么就是我們在負荷運行（透支設備的未來水平）。而這兩種情況當然是要不得的。vOEE要應用在一臺機器上（視一條生產線為一臺機器也可）而不能應用在整個生產車間或全廠上，這樣才有意義。.理論速度和實際速度理論Cycle Time : 設備制造公司提示的或者設備設置后最

12、佳的狀態(tài)下單位產品的生產所需要的時間（更新改造后的設備按當前狀態(tài)計算）。實際Cycle Time : 作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實際開動時得到的結果上平均使用的開動速度理論Circle Time的確定原則 設備初始說明書上記錄的時間 設備初始時說明書上沒有記錄的理論Circle Time 或現(xiàn)在運行設備Circle Time 比記錄上的理論Circle Time快的情況時以測定的最佳時間定為基準 設備已更新改造情況下以改善后的最佳時間定為基準.性能開動率計算的建議v分廠/車間根據生產實際，提出每種規(guī)格產品的新的理論加工時間；v該理論加工時間應是現(xiàn)階段穩(wěn)定生產時基本達不到但能接近的值；v公司

13、設備部門組織人員對新的理論加工時間進行審核；v一旦確認，即以該理論加工時間作為計算依據；v對于新的技改，相應指標應重新審定；v給出技改創(chuàng)新率的評價參數(shù)，關注設備技改進步；.案例：單臺設備綜 合 設 備 效 率(OEE)計算例題：v假設有一工廠某設備某班某天工作時間為8小時，其中用餐、休息時間為1小時，在上線和收工之前的開會、點檢、清掃需費時30分鐘，因突發(fā)故障而停機時間為20分鐘，而且每天必須換線2次，每次15分鐘，每天必須更換刀具1次，費時10分鐘；生產線生產周期為0.4分鐘，當天生產數(shù)量為750個產品，其中不合格品為50個。請計算其總設備效率。.答案：綜 合 設 備 效 率(OEE)時間開

14、動率時間開動率= (390-20-15= (390-20-15* *2-10) / 390=330/390= 0.852-10) / 390=330/390= 0.85性能開動率性能開動率= (0.4 = (0.4 分鐘分鐘/ /臺臺 * * 750 750 臺臺) / 330 = 300/330=0.91) / 330 = 300/330=0.91合格品率合格品率= (750 = (750 臺臺 50 50不良品不良品) / 750 =700/750= 0.93) / 750 =700/750= 0.93OEE = 0.85 OEE = 0.85 * * 0.91 0.91 * * 0.93

15、= 71.9% 0.93= 71.9% 設備負荷時間設備負荷時間= (8= (8* *60 60 60-30)=390 60-30)=390.生產線OEE的計算v時間開動率: 按瓶頸工序設備做基準 停機時間基準(1) 瓶頸工序自身停止 (2) 因為別的工序引起的瓶頸工序停止v性能開動率: 按瓶頸工序理論C/T 基準v合格品率: 檢查工序或者最終工序為基準,合格品數(shù)量上再排除返工的數(shù)量.單品種生產線OEE的計算工作時間計劃停機時間待料停電時間故障停機時間調整時間完成產品數(shù)返修和廢品件數(shù)瓶頸標準時間14405003011512203513設某生產線一個工作日的生產資料如表.多批次多品種生產線計算O

16、EEv生產線，產品規(guī)格幾十種；v每種產品規(guī)格，相應的理論加工時間都不相同；v算出每種規(guī)格的實際產量所需時間，總和后除以開動時間作為生產線的性能開動率；v算出每種規(guī)格的合格品率，加權平均后作為生產線的合格品率；v時間開動率不隨產品規(guī)格變化，無須分產品規(guī)格計算。.練習：多批次多品種OEE計算型號產能（個/分）生產數(shù)量不良品A6312600180B6012000160C6015000150D7913790188某車間某設備某日的生產記錄如下：錯峰限電停機40分鐘；等待計劃30分鐘；設備卡管1次，停機30分鐘；由于信號控制故障停機40分鐘；該日由于當班操作人員小張臨時請假，導致替班人員一人無法照看四臺

17、設備，停機60分鐘；該日型號生產四個批次，累計工藝切換和調整時間時間為20分鐘；該日早班清掃設備用時10分鐘，相應的產品批次情況為：.設備設備 LOSS的構造和指標的構造和指標設 備6大 LOSS管 理 指 標作 業(yè) 時 間負 荷 時 間計劃維持開動時 間停止LOSS純開動時間速度LOSS價 值加動時間不良LOSS故障設備1臺當故障頻度10分以上 1回以下準備調整準備調整時間 / 回10分以下空轉瞬間停止空轉,瞬間停止頻度10分以下-3回/月以下 速度理論 CYCLE TIME實現(xiàn)回轉數(shù) 10%以上 UP工程不良工程別不良率(修理包含) 0.1以下初期收率初期收率 LOT SIZE的 90%以

18、上時間 開動率 100性能開動率 100合格品率 100設備綜合效率 = 時間開動率 性能開動率 合格品率 100 = 85%以上 開動時間負荷時間90% 以上(工程物量) 99% 以上95% 以上理論C/T 生產量加動時間良品數(shù)量投入數(shù)量.目標目標手段分類手段分類 實施活動實施活動 分分 工工防止劣化防止劣化測知劣化測知劣化防止劣化防止劣化操作員操作員點檢員點檢員操作人員與點檢維修人員的關系及分工操作人員與點檢維修人員的關系及分工設備綜合效率設備綜合效率85%85%以上以上正常運行正常運行正常操作正常操作復位、調整復位、調整清掃、找出潛在缺陷、處理清掃、找出潛在缺陷、處理加油加油緊固緊固低技

19、術要求的日常點檢低技術要求的日常點檢小檢修小檢修定期點檢定期點檢定期診斷分析定期診斷分析定期修理定期修理監(jiān)測診斷監(jiān)測診斷不定期檢修不定期檢修狀況早期發(fā)現(xiàn)準確及時報告狀況早期發(fā)現(xiàn)準確及時報告突發(fā)修理突發(fā)修理減輕負荷提高強度，提高可靠性減輕負荷提高強度，提高可靠性按故障后果決定適當?shù)木S修策略按故障后果決定適當?shù)木S修策略技術改造以改善設備性能與精度技術改造以改善設備性能與精度適當技術措施提高可維修性適當技術措施提高可維修性故障根源診斷故障根源診斷改變設計，永久消滅故障改變設計，永久消滅故障維護活動維護活動改善活動改善活動日常維護日常維護定期維修定期維修狀態(tài)維修狀態(tài)維修事后維修事后維修改善維修改善維修

20、（可靠性、（可靠性、可維修性）可維修性）主動維修主動維修.設備綜合效率Level評價表Level 1Level 2Level 3Level 4故障LOSS1突發(fā) 慢性故障并發(fā)2事后保修 預防保修3故障LOSS有多大沒有統(tǒng)計4自主保修體制的不完備5部品壽命的不規(guī)則性大6設備的弱點不明1大部分是偶發(fā)故障2事后保修 =預防保修 3發(fā)生故障 LOSS1%以上4自主保修體制正在完備中5推定部品壽命6出現(xiàn)設備弱點實施CM1計劃保修體制的確立2事后保修 預防保修3故障LOSS 1%以下4開展自主保修體制的活動5延長部品的壽命6對信賴性,保修性關心程度高1狀態(tài) 保修體制的確立2預防保修3故障LOSS 0.1%

21、04自主保修體制的維持和改善5分析部品的壽命6促進信賴性, 保修性的開展準備作業(yè)LOSS7對作業(yè)者的工作無控制狀態(tài)8時間的 不規(guī)則性大7實施作業(yè)的水準化(內,外準備作業(yè)區(qū)分順序)8存在時間不規(guī)則性7內準備作業(yè)的外準備事業(yè)化8調整 機制和與其對應的要素充分考慮7到達極點狀態(tài), Single化8依據調整排除 速度LOSS9設備性能不明確性狀態(tài)10沒有按品種別，機械別設定速度11速度的不規(guī)則性大9針對速度LOSS集約 問題點(設備.品質的)10按品種別設定速度,維持(指定標準)11速度的不規(guī)則性小9記對于事項實施改善, 試行中10按品種別設定速度問題點和設備器工具程度上的 關系明確化11速度 LOS

22、S小9通過設備性能開動，通過設備改良運用性能異常的速度開動10按品種別設定速度(本標準)加以維持 11速度 LOSS “0”瞬間調整時調整LOSS12對于瞬間調整時的大幅度毫不關心(對作業(yè)者的工作)13發(fā)生部位, 頻率不規(guī)則性,混載狀態(tài)12瞬間調整時定量化實施中(發(fā)生頻率，場所, LOSS量)13現(xiàn)象的差別和發(fā)生機制的解釋, 實行錯誤的對策實施中12對瞬間調整時問題點的關鍵要采取對策并保持良好的狀態(tài) 1312瞬間停止 “0”狀態(tài)(無人操作)不良LOSS14無處理慢性不良的方針15雖然準備了各種對策但效果不好14實施慢性不良的定量化(發(fā)生頻率, 場所,LOSS量)15現(xiàn)象差別和發(fā)生機制的解釋,對

23、策實施中14實施慢性不良的問題點集約和對策，保持良好狀態(tài)15不良發(fā)生時的 過程問題的研究14不良 LOSS 0.1%01513.練習：汽車配件廠的綜合案例.0EE改善7步法v選擇設備分析OEE現(xiàn)狀v清潔設備分析設備現(xiàn)狀v藍牌程序找出設備的六大損失v發(fā)現(xiàn)根本原因給設備可能的改進排序v改進實施v自主維護檢查單v鞏固和復評.1. 選擇設備v收集歷史故障數(shù)據（柏拉圖）v選擇哪些設備呢？ - OEE最差的- Down機最多的v收集設備的說明書，手冊，設備清單等.排列圖（柏拉圖） 找出影響產品質量關鍵因素（關鍵的少數(shù)，次要的找出影響產品質量關鍵因素（關鍵的少數(shù)，次要的多數(shù)）多數(shù)） 的一種有效方法。的一種有

24、效方法。v 分類方法不同，排列圖也不同分類方法不同，排列圖也不同v 進行進行ABCABC分類，抓住關鍵的少數(shù)分類，抓住關鍵的少數(shù)v 按排列圖確定采取措施的順序按排列圖確定采取措施的順序v 對照措施前后的排列圖，可鑒定措施的效果對照措施前后的排列圖，可鑒定措施的效果 .降低撞印模具清理和溫度調整時間200 x年年x月香皂月香皂A線停車時間線停車時間-OEE數(shù)據數(shù)據(二二 ).2. 清潔設備v通過清潔來檢查設備狀態(tài)v徹底清潔設備 (坑，泵，容器 )v注意最臟的地方和臟的來源 v設備觀察（2小時）.變清潔為檢查變清潔為檢查徹底地清潔設備檢查并觸摸設備的每一個部件 清除污染物發(fā)現(xiàn)設備的劣化和有缺陷的部

25、件識別難于清潔部位主要污染源 是否正常？缺陷問題清單困難部位清單污染源清單疑問清單 暴露隱藏的缺陷.3.藍牌程序v識別異常，污染和故障信號 v針對每一項寫在藍牌上 v把藍牌掛在設備異常處 v與維護人員討論藍牌 v如果問題解決了，寫在藍牌摘要表上 藍牌藍牌BLUE TAGBLUE TAG. 藍牌藍牌BLUE TAGBLUE TAG設備設備 Machine: Machine: 問題問題 Problem: Problem: .藍牌和紅牌藍色：操作工 紅色：修理工兩聯(lián)：一聯(lián)在設備問題點上，另一聯(lián)在tpm公示板上.藍牌摘要表編號故障措施責任人完成時間.六源分析污染源清掃困難源浪費源缺陷源危險源故障源.一

26、、污染源一、污染源 灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁幅射、光幅染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染射以及噪音方面的污染 改善方向：v源頭控制（源頭控制（杜絕杜絕/隔離隔離）v防護防護（收集收集/遮蓋遮蓋）.二、清掃困難源二、清掃困難源 包括空間狹窄、沒有人的工作空位，設備內部深層無包括空間狹窄、沒有人的工作空位，設備內部深層無法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時清掃；以及法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時清掃；以及高空、高溫、設備高速運轉部分，操作工難以接近高空、高溫、設備高

27、速運轉部分，操作工難以接近的區(qū)域等等的區(qū)域等等 改善方向：v控制源頭控制源頭 v設計開發(fā)專用的清掃工具設計開發(fā)專用的清掃工具 .三、故障源三、故障源故障源是指造成故障的潛在因素故障源是指造成故障的潛在因素改善方向：v通過通過PMPM分析方法，逐步了解故障發(fā)生的規(guī)律分析方法，逐步了解故障發(fā)生的規(guī)律和原因和原因v采取措施采取措施 .P-M分析調查表分析調查表.四、浪費源四、浪費源 v“開關開關”方面的浪費方面的浪費 v“跑、冒、滴、漏跑、冒、滴、漏”v材料的浪費材料的浪費 v無用勞動、無效工序、無效活動方面的浪費無用勞動、無效工序、無效活動方面的浪費 .五、缺陷源五、缺陷源 v影響產品質量的生產或

28、加工環(huán)節(jié)改善方向：v從源頭做起從源頭做起 v從設備、工裝、夾具、模具以及工藝的改善從設備、工裝、夾具、模具以及工藝的改善 v員工的技術、工藝行為規(guī)范著手員工的技術、工藝行為規(guī)范著手 .六、危險源六、危險源 v潛在的事故發(fā)生源v海因利奇安全法則 .不安全行為不安全行為 10001000000 000 不安全狀態(tài)不安全狀態(tài)Heinrich統(tǒng)計了55萬起災害事件每每330起同類事件中起同類事件中29件件1件件輕傷害輕傷害300300件件未產生傷害未產生傷害死亡、重傷害死亡、重傷害海因里希法則:事故三角形300：29：1.4.發(fā)現(xiàn)根本原因v評估異常的真正原因 v對可能解決的問題排序v問為什么 Why?

29、 每個問題問5遍Whyv防止問題再次發(fā)生.v5WHY起源 起源于日本豐田公司，當有人問豐田公司的總裁成功的秘訣，他就說了這么一句話：碰到問題至少問五個為什么。因此在日本流行開來，隨著豐田的成功，5WHY也流行到世界各地。 豐田生產方式創(chuàng)始人大野耐一大野耐一總總是愛在車間走來走去，停下來向工人發(fā)問。他反復地就一個問題，問“為什么”，直到回答令他滿意，被他問到的人也心里明白為止這就是后來著名的“五個為什么五個為什么”。 5WHY起源起源. 美國華盛頓廣場的杰弗遜紀念館大廈年久失美國華盛頓廣場的杰弗遜紀念館大廈年久失修，表面斑駁陳舊，政府非常擔心，派專家調查原修，表面斑駁陳舊，政府非常擔心，派專家調

30、查原因。因。案例案例 為什么杰弗遜紀念館大廈墻壁受腐蝕為什么杰弗遜紀念館大廈墻壁受腐蝕.問題的多級原因現(xiàn) 象現(xiàn) 象現(xiàn) 象原因原因原因問題現(xiàn)象問題現(xiàn)象深層根源深層根源.案例分析汽缸漏油的多級原因現(xiàn)象原因措施汽缸為什么漏油？O型圈上有斷口更換為什么會有斷口？氣缸柱上有擦傷 更換為什么會有擦傷？有剝落體雜物采取預防措施為什么會剝落？氣缸柱缺乏保護 安裝保護裝置為什么沒有保護？設計缺陷.怎樣才算解決問題了？五個條件v問題現(xiàn)象消失v問題的多級原因找到v對問題多級原因進行消除v遇到同樣條件不再重復發(fā)生v建立了一套針對問題的新機制.解決現(xiàn)場問題的標準程序問題發(fā)生找到多級原因達到五項標準文件化公布化預見問題的

31、發(fā)生.5.改進實施、設備升級v根據設備的原始參數(shù)，檢查設備的性能 v在每一個測量儀表上貼上測量范圍 v確定儀表超出范圍的原因 v更換過濾器等 v給設備噴上油漆，以便發(fā)現(xiàn)問題 .6.自主維護檢查單v要有oee之目標值的達標率及目標設定前后比較v數(shù)據收集要完整，從現(xiàn)況分析一直到對策下完、效果維持v鞏固改善成果重新定義每日生產前清潔，檢查和加油的清單 .7.鞏固和復評v指定維護小組，負責指定設備 v活動板管理v員工培訓OPLv提出下一步OEE改善方向.活動管 理 板 的 內 容副圈長圈長選擇的理由人員主題個別改善分析效果現(xiàn)狀把握對策與日程 課、班方針目標對策檢收故障速度短暫停機不良修理時間稼動率性能

32、稼動率良品率總合效率成果指標剩餘之主題照片.活動管 理 板 的 內容活動計畫自主保養(yǎng)不正常部位列表疑問點One-Point Lesson相片前後提案件數(shù)貼上標箋取下標箋活動實績會議實作業(yè)見良-!. 匯報模板Team團隊團隊: Project項目項目:Machine Selected設備設備: Objectives目標目標:1. 4. 2. 5. 3. 6. Pareto Charts柏拉圖柏拉圖:Blue Tag Summary藍牌摘要藍牌摘要/Action Items措施措施 Accomplishments成果成果1. 4. 2. 5. 3. 6. Lessons Learned體會體會 C

33、CO Checklist清潔檢查和加油清單清潔檢查和加油清單.一點課程一點課程OPL在我們的日常工作中，經常會發(fā)現(xiàn)要獲得一段較長時在我們的日常工作中，經常會發(fā)現(xiàn)要獲得一段較長時間去組織培訓，通常是很困難的，間去組織培訓，通常是很困難的，而且即使有這么幾次機會，也會因為培訓方式和缺乏而且即使有這么幾次機會，也會因為培訓方式和缺乏實踐等問題，其內容會很快被人忘記，實踐等問題，其內容會很快被人忘記，而一個很好的解決方式就是采用而一個很好的解決方式就是采用一點課程一點課程 這個工這個工具，這樣我們就可以利用日常會議和生產過程中短具，這樣我們就可以利用日常會議和生產過程中短暫的時間進行針對性更強的培訓，

34、暫的時間進行針對性更強的培訓，同時同時一點課程一點課程 也是我們開展設備維護活動的有效也是我們開展設備維護活動的有效工具。工具。.一點課程一點課程OPL一點課程是由員工自己編寫，用于交流經驗和一點課程是由員工自己編寫，用于交流經驗和自我學習的課程，內容可以是來自各個方面自我學習的課程，內容可以是來自各個方面的基本原理，內部結構，工作方法，檢查方的基本原理，內部結構，工作方法，檢查方法和局部改進等等，時間控制在通過學習基法和局部改進等等，時間控制在通過學習基本掌握有關內容本掌握有關內容5到到10分鐘左右。分鐘左右。.OnePoint Lesson的種類TPM One-Point Lesson 基

35、礎知識知識不足TPM One-Point Lesson 故障實例反省！再發(fā)防止！TPM One-Point Lesson 改善實例改善後改善前成果.換線時間的定義 換線時間:在同一條生產線或同一臺設備生產的前一種產品的最后一件良品與下一種產品的第一件良品之間的間隔時間.最后一件良品最后一件良品第一件良品第一件良品.典型轉換的基本過程.損失時間損失時間停產時間停產時間調整時間調整時間生生產產速速度度時間時間定單一定單二切換過程中的時間損失.* *提高換線的頻率提高換線的頻率、以達成混流生產、以達成混流生產是采用是采用SMEDSMED的主要目的的主要目的提高產能提高換線的頻率之前 采用SMED之后需要加班的時間 總共可以工作的時間32 1 213要求的產出時間換線時間和頻率 需求增加縮短切換時間 不需要加班213減小批量 降低存儲量提高靈活性縮短備貨時間提高品質減少浪費提高換線的頻率SMED可以為生產帶來兩方面的好處 理解切換的效率和切換次數(shù).典型的典型的“換線時間換線時間”為：為：? ?分鐘分鐘快速換線（模）之前.1.F1賽車進維修站過程視頻欣賞2.分組討論F1進站過程的優(yōu)點和可借鑒之處案例：F1賽車進維修站的啟示.大家不妨數(shù)