閥門安裝施工方案

1、一、 工程概況本工程在蘭炭一期鼓風(fēng)冷凝工段煤氣管道部分，煤氣匯管1與電捕焦油器之間、電捕焦油器與煤氣匯管2之間的原蝶閥位置增裝電動盲板閥，原蝶閥移至于盲板閥兩端，共要移裝8個蝶閥、增裝8個盲板閥，具體設(shè)備列表如下：序號設(shè)備名稱型號數(shù)量（臺）備注1蝶閥D343H82盲板閥F943X-2.58二、 編制依據(jù)1、工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB 50235-2010 2、工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB 50184-20113、現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB 50236-20114、鼓風(fēng)冷凝工段煤氣管道立剖圖設(shè)計變更圖和設(shè)備相關(guān)資料5、施工圖紙及施工現(xiàn)場的實地考察情況。三、 施工程序工作臺、

2、步梯切割管道預(yù)制拆卸蝶閥管道預(yù)制運送盲板閥安裝盲板閥電氣敷設(shè)固定底座安裝蝶閥工作臺、步梯恢復(fù)檢查、檢驗試運轉(zhuǎn)四、 材料及設(shè)備檢驗4.1材料驗收對供貨商提供的管道材料及其管道組成件，在進入施工現(xiàn)場前應(yīng)進行檢查驗收，檢查驗收的標準是設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范，檢查方法為：目測、即一般外觀檢查（包括使用簡單的測量工具，如鋼卷尺）。典型材料的檢查要求如下：（1） 一般管道及其組成件外表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其它機械損傷等缺陷，規(guī)格尺寸應(yīng)符合材料預(yù)算要求。（2） 法蘭密封面不得有徑向劃痕，其它部位應(yīng)符合（1）的要求。（3） 纏繞墊不得有松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、

3、分層、折皺等缺陷，八角墊、橢圓型墊不允許有劃痕。（4） 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，并應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象，應(yīng)有材質(zhì)標記。（5） 質(zhì)量證明文件應(yīng)符合相應(yīng)標準要求，技術(shù)指標應(yīng)符合設(shè)計文件要求。4.2設(shè)備檢驗a裝箱清單，設(shè)備和設(shè)計技術(shù)文件應(yīng)齊全，并附有廠合格證、質(zhì)量證明書及安裝說明等技術(shù)文件；設(shè)備、材料的數(shù)量、型號和規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；機電設(shè)備應(yīng)無缺損件，表面應(yīng)無損壞、變形和銹蝕等情況；b.閥門安裝前應(yīng)進行外觀質(zhì)量檢查，閥體應(yīng)完好，開啟機構(gòu)應(yīng)靈活，閥桿應(yīng)無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象，標牌應(yīng)齊全。c.進行殼體壓力試驗和密封試驗，對具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門進行上密封試驗。閥門的殼體試驗壓

4、力應(yīng)為閥門在20時最大允許工作壓力的1.5倍，密封試驗壓力為閥門在20時最大允許工作壓力的1.1倍.閥門在試驗壓力下的持續(xù)時間不得小于5min。試驗合格的閥門，及時派盡內(nèi)部積水，并吹干。閥門試驗合格后方可使用。d.閥門試驗合格后，填寫“閥門試驗記錄”。五、 施工準備1、 施工技術(shù)準備項目施工技術(shù)部首先應(yīng)根據(jù)設(shè)計院提供的施工圖紙編制施工技術(shù)方案，并應(yīng)經(jīng)過圖紙自審、會審，一旦現(xiàn)場具備施工條件，立即進入實干狀態(tài)，并根據(jù)施工進度編制具體的單項工程施工方案、按照設(shè)計院的建筑總平面圖及施工圖，項目施工技術(shù)部開工前應(yīng)作好施工現(xiàn)場控制網(wǎng)的測量；技術(shù)部應(yīng)做好所有管理人員及操作工人上崗前的技術(shù)培訓(xùn)工作。2、 施工

5、材料準備配合采購做好物資供應(yīng)工作，及時制定各種材料、設(shè)備計劃，并按照材料設(shè)備計劃的規(guī)格和質(zhì)量要求進行采購訂貨；根據(jù)施工進度計劃的要求確定材料和設(shè)備供貨時間；組織材料、設(shè)備驗收的人力、物力；準備材料堆放場地和庫房；準備下墊、上蓋的各種物資器材；落實項目采用的新結(jié)構(gòu)、新材料、新技術(shù)試制和實驗工作。3、 施工機械準備項目設(shè)備部按照施工機械計劃調(diào)動各種大型施工機械，并安排機械按規(guī)定時間進場；所有施工機械在開工之前應(yīng)調(diào)試完畢，具備使用條件；施工機械的易損零、備件購置齊全，并配合施工技術(shù)部做好現(xiàn)場四通一平工作。4、 勞動力準備本工程施工項目經(jīng)理部已經(jīng)建立，人員配備已經(jīng)完成；質(zhì)量保證體系已經(jīng)建立，人員已經(jīng)配

6、備完畢；人力動員計劃已編制完畢；施工隊伍已經(jīng)落實完畢；進場人力按照人力動員計劃進行動員和培訓(xùn)的各項工作已完成。5、 施工現(xiàn)場準備本工程施工總平面設(shè)計已經(jīng)完成；現(xiàn)場一旦具備施工條件即進行臨建建設(shè)，施工用水、電、氣計劃已經(jīng)完成（施工用電需提供二級電配箱）；施工機械、設(shè)備按照施工總平面布置在現(xiàn)場條件具備時就位；材料堆放場地的圍護結(jié)構(gòu)按照施工總平面布置進行安裝；臨時庫房準備施工現(xiàn)場并按照施工總平面圖布置排放整齊。施工水源、電源在現(xiàn)場具備施工條件時即進行敷設(shè)。六、 工程施工技術(shù)方案6.1現(xiàn)場管道預(yù)制6.1.1管子的切割下料及坡口加工 根據(jù)設(shè)計圖紙及現(xiàn)場測量資料，進行劃線，對管道進行切割。保證切面的標高要

7、求，切面與管徑中心線的垂直度，切面之間的尺寸。管道切割后，要用磨光機對切口進行二次加工，使其滿足焊接要求。切割質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a. 碳素鋼采用氧炔焰進行切割和坡口加工。b. 當采用氧炔焰熱加工方法進行切割和坡口加工后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。c. 管子加工后，其加工端表面應(yīng)平整，尺寸應(yīng)正確，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。d. 管子切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得大于3mm。e. 管子端面的坡口加工應(yīng)按相應(yīng)管道焊接要求的坡口形式進行加工。一般對接接頭的坡口形式及尺寸見表6.1.1。6.1.

8、2管道焊前準備及接頭組對a. 法蘭與管子的裝配連接：法蘭與管子的裝配質(zhì)量不但影響管道連接處的強度和嚴密度，而且還影響整條管線的傾心度。因而，在向管子上裝配法蘭，必須符合下列基本要求。（1）法蘭中心應(yīng)與管子的中心同在一條直線上。（2）法蘭密封面應(yīng)與管子中心垂直。（3）管子上法蘭盤螺孔的位置應(yīng)與相配合的設(shè)備或管件上法蘭螺孔位置對應(yīng)一致，同一根管子兩端的法蘭盤的螺孔位置應(yīng)對應(yīng)一致。（4）法蘭與管體的焊接采用內(nèi)外雙面焊接b. 管子與管子的連接：管子與管子的中心應(yīng)同在一條直線上。找平找正，點焊定位。c. 管道焊接前準備（1）焊接材料牌號、規(guī)格要符合設(shè)計要求焊接材料質(zhì)量要符合現(xiàn)行家標準規(guī)定（2）焊條、焊絲

9、等焊接材料使用前要按照廠說明書焊接工藝要求規(guī)定進行烘干使用程保持干燥焊條藥皮脫落裂紋否則使用（3）焊接工作始前要先做焊接工藝評定工藝評定符合設(shè)計要求規(guī)范規(guī)定焊接工作式進行（4）施焊焊工必須具符合施焊位置施焊材質(zhì)范圍效合格證施焊（5）焊口焊接前藥其內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)進行清理油、水、漆、銹等雜物（6）雨、雪刮風(fēng)條件施焊焊接部位藥采取相應(yīng)保護措施防止雨、雪、風(fēng)焊接質(zhì)量造影響6.1.3管道的焊接a. 焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行，嚴禁在管子（件）表面引燃電弧、試驗電流或焊接臨時支撐物。b. 在焊接中應(yīng)確保起弧及收弧的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。c. 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊

10、縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應(yīng)采取緩冷措施，再焊時應(yīng)仔細檢查確認無裂紋后，方可按焊接工藝繼續(xù)施焊。有預(yù)熱要求的管材應(yīng)按預(yù)熱要求重新預(yù)熱后施焊。d. 焊接時焊接工藝參數(shù)均按表5選擇。表5 鎢極氬弧焊工藝參數(shù)焊接方法焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）氣體流量（L/min）鎢極氬弧焊22.58010012810 e. 根據(jù)設(shè)計及焊接工藝評定需焊前預(yù)熱的管子（件），焊前應(yīng)按要求進行局部預(yù)熱。具體程序按照壓力管道安裝通用熱處理工藝規(guī)程中的有關(guān)條款執(zhí)行。 f. 當采用氬弧焊打底時，應(yīng)及時進行打底焊縫的檢查，合格后盡快進行蓋面焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。g. 有淬火傾向的管材施焊過程中，層間溫度應(yīng)

11、不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限。h. 厚壁大直徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊進行逐層焊接，其中氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm，各層經(jīng)自檢合格后方可焊接次層，直至完成。i. 該管段為大口徑管道，為減少焊接變形和應(yīng)力，管子（件）宜采用二人對稱施焊。j. 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。k. 管道焊接其焊縫底層采用氬弧焊施焊，手工焊蓋面。l. 管道直管段兩焊縫間距：DN150mm，不得小于150mm；DN150mm，m. 環(huán)向焊縫距支、吊架凈距離于50mmn. 焊口施焊結(jié)束及清理焊口周圍飛濺物藥皮等焊縫寬度每邊超坡口邊緣2mm咬邊深度于0.5mm表面加強于2mm凹陷于0.5mmo. 焊縫檢驗接焊縫應(yīng)進行一%射線檢驗片合格6.2管道的吊裝6.3a.氣壓試驗1） 氣壓試驗用介質(zhì)：空氣、氮氣及其惰性氣體；氣源采用項目裝置壓縮機2） 試驗壓力設(shè)計要求按設(shè)計要求執(zhí)行；設(shè)計要求強度試驗按工作壓力1.15倍執(zhí)行嚴密性試驗工作壓力執(zhí)行；c. 強度試驗：強度試驗壓力應(yīng)逐步緩慢上升，先升試驗壓力50%，進行檢查泄露及異現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力10%逐升壓直至試驗壓力，每升一次實驗壓力應(yīng)穩(wěn)壓3鐘，達試驗壓力穩(wěn)壓10分鐘，無泄露目測無變形合格；d. 嚴密性試驗強度試驗合格后，降至工作壓力