損失架構管理（課堂PPT）

1、page 1損失架構分析損失架構分析工業(yè)工程科：文銘忠page 1一一. .浪費浪費從浪費入手，大家發(fā)現(xiàn)我們公司存在那些浪費。一一列舉出來（踴躍發(fā)言和提問）page 1浪費的分類浪費的分類1.制造過多的浪費；制造過多的浪費；2.存貨的浪費；存貨的浪費；3.不良重修的浪費；不良重修的浪費；4.動作的浪費；動作的浪費；5.加工的浪費；加工的浪費；6.等待的浪費；等待的浪費；7.搬運的浪費。搬運的浪費。工業(yè)工程學（工業(yè)工程學（IE)對浪費的分類對浪費的分類page 1浪費的分類浪費的分類 制造過多的浪費制造過多的浪費1、沒有考慮到下一個流程或下一條生產線的正確生產速度，而只盡其所能，在本、沒有考慮到

2、下一個流程或下一條生產線的正確生產速度，而只盡其所能，在本 流程生產過多的產品；流程生產過多的產品；2、讓作業(yè)員有生產伸縮的充分空間（沒有設定目標時間）；、讓作業(yè)員有生產伸縮的充分空間（沒有設定目標時間）；3、讓某一流程或生產線有提高自己的生產力的利益；、讓某一流程或生產線有提高自己的生產力的利益；4、因為有不合格品而想提高直行率（直行率值指產品不用重修的比率）；、因為有不合格品而想提高直行率（直行率值指產品不用重修的比率）；5、因為有多余的產能，所以容許機器生產多于所需之量；、因為有多余的產能，所以容許機器生產多于所需之量；6、因為引進昂貴的機器設備為折舊費的分攤，而提高稼動率，生產過多的產

3、品。、因為引進昂貴的機器設備為折舊費的分攤，而提高稼動率，生產過多的產品。 制造過多的原因制造過多的原因page 1浪費的分類浪費的分類 存貨的浪費存貨的浪費 成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會產生任何附加價值的，反而增加了營運的成本，因為占用了空間，需要額外的機器及設施。 不合格品重修的浪費不合格品重修的浪費不合格品干擾了生產活動，也耗費昂貴的重修費用；不合格品通常被丟掉，是資源及設備的最大浪費；過多的文書和設計變更，也產生重修的浪費。page 1浪費的分類浪費的分類 動作的浪費動作的浪費任何人體的動作，若是沒有直接產生附加價值，就是浪費。 加工的浪費加工的浪費有時不適當?shù)募夹g或設計，會

4、衍生加工工作本身的浪費。如超出標準的加工帶來的成本增加浪費。 等待的浪費等待的浪費作業(yè)員的雙手停滯不動時，就是等待的浪費發(fā)生的時候 搬運的浪費搬運的浪費移動材料或產品，并不能產生附加價值 page 1浪費浪費 浪費的特點浪費的特點 1 1、不穩(wěn)定性、不穩(wěn)定性( (不規(guī)律化不規(guī)律化) )：不論何時，作業(yè)員工作的順利性被中斷了，或是零件、機器或生產流程的流暢性被中斷了，就表示出現(xiàn)了不穩(wěn)定性。尋找這類不規(guī)律化，成為從事現(xiàn)場改善時，開始時的一個容易方法。2 2、無理性、無理性( (勞累的工作勞累的工作) )：無理性指作業(yè)員、機器以及工作的流程，處在一種費力氣的狀態(tài)下。過度勞累費力氣的動作會造成作業(yè)員緊

5、張壓力的情況，他可能拖慢工作速度，甚至造成許多的錯誤而產生浪費。page 1引入損失架構引入損失架構 損失架構分析的目的損失架構分析的目的為了低減總成本，提高生產力，需要在各個車間（工程）中明確損失的構造，并且需要決定排除損失的課題（個別改善）并且進行改善 損失的范圍損失的范圍在以人為中心的部門（職場）的成本項目中有 直接勞務費、直接材料費、經費設備折舊費等等。在其中，直接勞務費占了的比例較大，因此，我們工廠的損失分類就以直接勞務費為對象進行page 1實工數(shù)的構成實工數(shù)的構成page 1損失架構損失架構 損失架構的六大損失損失架構的六大損失管 理 損 失動作損失編成損失物流損失不良品返修損失

6、品質檢查損失page 1損失架構損失架構一一.管理損失管理損失設備停滯等待損失設備停滯等待損失：由于設備 治工具的故障而造成的停止時間。零件等待損失零件等待損失：由于零件供給延緩而造成的等待時間。Body等待損失：等待損失：由于前工程的故障而導致等待產生的生產線停止時間。前工程不良損失：前工程不良損失：由于前工程的品質不良導致作業(yè)延緩或者中斷的時間。page 1損失架構損失架構二二.動作損失動作損失新人習熟的損失新人習熟的損失：由于技能不足而導致停線的等待時間；階段損失、跟進損失工時。多余動作的損失多余動作的損失：多余的拿取、放置、轉向、彎曲（彎腰，曲腿，側身）等的一些勉強動作的時間；間距間步

7、行以外的不必要步行三三.編程損失編程損失等待損失等待損失：由于編成的不均衡而造成的等待時間非流程損失：非流程損失：在線化、生產線作業(yè)中把可能的作業(yè)進行作業(yè)化的時間page 1損失架構損失架構四四.物流損失物流損失在庫損失在庫損失：a.后置損失:放在料架以外的地方，需要重復處理時候的發(fā)生時間待時間；b.同步供給損失：由于同步供給而出現(xiàn)的重復處理（排序）的時間；c.荷姿變換供給損失：由于荷姿發(fā)生變換而發(fā)生的重復處理時間。2.運輸損失運輸損失：從線邊裝配到使用場，減去計劃距離必須使用的運輸時間后的等待時間page 1損失架構損失架構五五.不良品返修損失不良品返修損失在線返修損失在線返修損失：由于在線

8、、第三方檢查而在工程時間中出現(xiàn)的返修時間。終檢返修損失終檢返修損失：由于在終檢的彈出而需要進行返修的時間。六六.品質檢查損失品質檢查損失臨近檢查損失：臨近檢查損失：鄰近崗位進行的重復的品質確認時間。在線檢查損失：在線檢查損失：在線檢查員的品質確認時間。終檢損失：終檢損失：終檢檢查員的品質確認時間。page 1損失架構分析的方法損失架構分析的方法損失架構分析的基本原則損失架構分析的基本原則把握單位：按照班別（工廠類別）把握；按照科（線）把握。計算出當月的單臺工數(shù)，并且進行分類把握損失，（編成人員在線上進行作業(yè)的人）。Fianl的工數(shù)也要計算出自工程部分，然后加上去成為整體。物流科在計算（生產線整

9、體）的時候需要加上。由于車型的變更而出現(xiàn)損失變動的情況，使用平均値或者生產量最多的車型進行分析page 1損失架構分析的方法損失架構分析的方法一一.管理損失管理損失設備停滯等待損失設備停滯等待損失：發(fā)生設備故障的時候，對因此而造成的停線時間 進行記錄 (月度生產停線時間)(編成人員)月生產臺數(shù)2.零件等待損失零件等待損失：由于零件供給延緩而發(fā)生QRQC呼叫的時候，記錄由于缺件而造成停線的時間. (月度生產停線時間)(編成人員)月生產臺數(shù)3.BODY等待損失等待損失：記錄由于BODY不足而造成停線的時間記錄由于缺件而造成停線的時間， (月度生產停線時間)(編成人員)月生產臺數(shù)4.前工程不良損失前

10、工程不良損失： 由于前工程（自己工程之前的工程焊裝、涂裝、沖壓）的責任而發(fā)生的品質不良，不得已中止作業(yè)而導致等待的時間。（讓生產線停下來） (月度生產停線時間)(編成人員)月生產臺數(shù)要點是要對呼叫的記録進行管理page 1損失架構分析的方法損失架構分析的方法二二.動作損失動作損失1.新人習熟的損失新人習熟的損失： a.由于習熟不足而出現(xiàn)停止等待的時間（通過QRQC而停止的時間）。 （月度生產線停止時間）（編成人員）月的生産臺數(shù) b. *在新人投入時有階段性的提高線速時造成的階段損失就需要把握生產計劃時點的階段損失系數(shù);新人能夠獨立進行人區(qū)作業(yè)之前進行跟蹤記錄的工數(shù) （生産計畫時點的階段損失係數(shù)

11、）（跟蹤工數(shù)）月的生産臺數(shù)2.多余動作損失多余動作損失： a.次以上的臨時放置次數(shù)（0.03分）、轉向次數(shù)（0.01分）、彎曲（0.02分）、重體力（0.03分）、勉強的姿勢（0.01分）等作業(yè)應在進行作業(yè)觀察時，需要把各自的次數(shù)進行把握。 （每臺多余動作的次數(shù)）（單次動作時間） b.間距間歩行（歩）以外的歩行全部都是作為多余動作進行記錄。 （每臺的間距外步行數(shù)）（0.01分）page 1損失架構分析的方法損失架構分析的方法三三.編成損失編成損失1.等待損失等待損失：a.由于作業(yè)編成的差異而產生的等待時間。仔細的對作業(yè)者的動作速度等進行觀察是很重要的。 （單臺的節(jié)拍總等待時間） 2.非流程生產

12、損失非流程生產損失：把本來是線上作業(yè)者應該進行的SUB（分裝）作業(yè)等從線上分離開來進行作業(yè)的損失，對SUB作業(yè)所需要的時間進行記錄。 （單臺的總作業(yè)時間）page 1損失架構分析的方法損失架構分析的方法四四.物流損失物流損失1.1.在庫損失在庫損失： a.后置損失：把超過料架裝載量的零件放置在料架的后面，然后通過作業(yè)者把零件裝載到料架上的時間損失； （箱數(shù)/天0.07分）（出勤天數(shù)）月的生產臺數(shù) b.同步供給損失：進行同步供給的時候，物流作業(yè)者往同步供給臺車進行裝載的次數(shù) （零件點數(shù)）（0.25分） c.荷姿變換供給損失：需要變換荷姿進行供給的時候，物流作業(yè)者往同步供給臺車上裝載的。 （零件點

13、數(shù)）（0.05分）2.運輸損失運輸損失： 從物流驗收場到線邊進行運輸?shù)膶嵖儠r間理論上需要的時間（計劃時間）page 1損失架構分析的方法損失架構分析的方法五五.不良品返修損失不良品返修損失1.在線返修損失在線返修損失：記錄在線返修員的修正總件數(shù)返修時間：0.15分件 （返修件數(shù)）（0.15分）/月生產臺數(shù)2.終檢返修損失終檢返修損失： a.記錄Final的彈出返修總件數(shù)返修時間：10分/臺 （返修件數(shù)）(10分)/月的生產臺數(shù) b.記錄商品化線的不良的在線修正件數(shù)返修時間：0.5分/臺（返修件數(shù)）（0.50分/臺）/月的生產臺數(shù)重要的是要記錄Final彈出重要的是商品化不良的記錄page 1損

14、失架構分析的方法損失架構分析的方法六六.品質檢查損失品質檢查損失1.臨近（二次）檢查損失：臨近（二次）檢查損失：包含在標準作業(yè)書編成版里面的、對前工程作業(yè)者的品質進行確認的件數(shù)確認時間：0.02分/件 （單臺品質確認總件數(shù)）0.02分需要作成標準作業(yè)書編成版2在線檢查損失：在線檢查損失：在線檢查項目中，對工程全體進行品質確認的時間 （單臺品質確認總件數(shù)）0.02分3.終檢損失：終檢損失：把在終檢中實施的刮傷檢查等的品質確認時間置換到工程上。 （單臺終檢工時）（終檢人員數(shù)生產線的編成人員）作成標準作業(yè)書編成版page 1達成零損失的活動達成零損失的活動大損失損失通過每天的活動，預知故障，在事前進

15、行有效的對策。（關鍵要對過去的異常発生進行記錄存檔）分割零件供給的時機，設定供給表設定備件呼叫基準，制定在事前對物流進行要求的體制。對由于前工程的問題而導致不足造成的停線的時間和內容進行記錄并和跟進。徹底制定和執(zhí)行不讓前工程的品質不良流出到后工程的體制。管理損失設備停滯等待損失零件等待損失等待損失前工程不良損失動 作 損 失新人習熟損失不要動作的損失改善案制定提高新人習熟的體制并實踐。改善班配屬時的定置、稼動訓練的做法和跟蹤的方法。分析自工程全作業(yè)的不要的動作（作業(yè)）定量的把握存在多少不要的動作（特別是把歩行標準化、并且要經常反復 的維持改善）page 1達成零損失的活動達成零損失的活動對料架

16、進行改善，把必要的量都進行全部收納。（如果有剩余就由物流班拿回。）對于可以廢止同步供給的部品進行廢止，改為直接供給。（部品很小、種類很少的物件就可以廢止）物 流 損 失線束等只要能夠進行同步集配運輸?shù)亩歼M行在線化。廢止裸露在臺車上的零件運輸作業(yè)，充分考慮料架 化等，削減運輸次數(shù)。后置損失檢討荷姿変換供給、廢止沒有必要的部品。荷姿変換供給損失同步 供給損失在庫損失運輸損失編 成 損 失等待損失非流程生產損失工數(shù)多的車型就會發(fā)生編成的不均衡、等待等。 因此需要加強日常的作業(yè)訓練，提高技能?？紤]各種各樣的生產方式。（如：兔子追方式）把工程內的作業(yè)在線化大損失損失改善案page 1達成零損失的活動達成

17、零損失的活動找出不良的發(fā)生要因，對発生源采取対策（規(guī)格不符、為裝配等設置防呆裝置）由于Final的彈出而造成的返修時間品質檢查損失臨近檢查損失在線檢查員的品質確認時間在線檢查損失終檢損失不良返修損失在線返修損失終檢返修損失制定標準化并徹底遵守找出不良的發(fā)生要因，對発生源采取対策（規(guī)格不符、為裝配等設置防呆裝置）制定標準化并徹底遵守大損失損失改善案page 1損失構造分析的應用損失構造分析的應用作為班組的應用：作為班組的應用：.從損失的構造分析開始、決定個別改善、改善、小改善的主題，開展改善活動。.通過改善前、改善后的比較，確認活動成果.制作構造対策MAP，明確那個地方改善了多少件，并且制定下個

18、作戰(zhàn)的計劃作為科（生產線單位）的應用：作為科（生產線單位）的應用：從損失構造分析開始，檢討年度的成本低減的方策。通過改善前、改善後的比較，確認活動成果。制作損失構造MAP，明確究竟以何處為重點來開展活動為好，并且運用到下期的活動中。page 1損失構造查檢表損失構造查檢表12345678910111234567891011121314151617區(qū)分工程名號碼小単位最通通過過作作業(yè)業(yè)観観察察進進行行調調查查（把把握握）的的項項目目臨時放置次數(shù)換向次數(shù)彎曲動作重筋以上10勉強的姿勢間距以外的歩行數(shù)SUB等待時間料架投入次數(shù)同步供給零件點數(shù)荷姿変換零件點數(shù)合合計計分回.分回.分回.分回.分回.分歩

19、.分臺分臺分箱.分點數(shù).分點數(shù).合合計計page 1損失構造查檢表損失構造查檢表品質檢查損失1.010.33不良返修損失0.060.44物流損失0.750.24編成損失1.450.05動作損失8.240.01管理損失0.440實作工數(shù)14.260.750.730.724.074.170.240.010.040.1514.26部品等待損失設備停止等待損失實作工數(shù)不要動作損失習熟損失前工程不良損失等待損失終檢損失在線檢查損失臨近檢查損失終檢返修損失等待損失在線返修損失運輸損失在庫損失非流程損失051015202530123終檢損失在線檢查損失臨近檢查損失終檢返修損失在線返修損失運輸損失在庫損失非流

20、程損失等待損失不要動作損失習熟損失前工程不良損失等待損失部品等待損失設備停止等待損失實作工數(shù)05101520253012品質檢查損失不良返修損失物流損失編成損失動作損失管理損失實作工數(shù)改改善善項項目目改善事例提案個人提案通通過過導導入入移移動動式式臺臺車車導導入入，縮縮短短歩歩行行通通過過Pair（組組）作作業(yè)業(yè)，低低減減等等待待二二次次傷傷的的0化化自自工工程程流流出出不不良良的的0化化低低減減零零件件的的規(guī)規(guī)格格差差異異通通過過零零件件的的Layout的的変変更更縮縮短短歩歩行行規(guī)規(guī)格格差差異異的的0化化通通過過零零件件的的Layout的的変変更更縮縮短短歩歩行行損失構造対策MAP事例pa

21、ge 1損失構造查檢表損失構造查檢表損失的大分類損失的大分類 損失的小分類損失的小分類算出數(shù)據(jù)算出數(shù)據(jù)（分臺）比率（）稼働時間編成人員月的生產臺數(shù)116647357722.83100.00設備停止等待損失月停線時間編成人員月的生產臺數(shù)96735770.190.82零件等待損失月停線時間編成人員月的生產臺數(shù)0735770.000.00BODY等待損失月停線時間編成人員月的生產臺數(shù)22735770.040.19習熟損失（習熟不足） QRQC停止時間編成人員月的生產臺數(shù)224735770.441.92習熟損失（階段損失） 階段損失時間跟蹤工時月的生產臺數(shù)3512235770.100.46臨時放置時間換向時間彎曲動作時間0.950.130.46重筋10Kg以上勉強姿勢時間間距間以外歩行2.6911.780.170.070.91總等待時間0.030.030.13總SUB時間0.070.070.31后置損失料架投入投入時間SHIFT數(shù)月的生產臺數(shù)（在庫損失）1.332435