結(jié)構(gòu)件常見(jiàn)的焊接缺陷分析與預(yù)防

1、N結(jié)構(gòu)件常見(jiàn)焊接缺陷分析與預(yù)防結(jié)構(gòu)件常見(jiàn)焊接缺陷分析與預(yù)防No.2目錄目錄針對(duì)缺陷采取的措施針對(duì)缺陷采取的措施市場(chǎng)斷裂位置及市場(chǎng)斷裂位置及UT探傷缺陷探傷缺陷焊接缺陷檢測(cè)手段焊接缺陷檢測(cè)手段各種焊接缺陷各種焊接缺陷焊接缺陷概述焊接缺陷概述No.3優(yōu)質(zhì)的焊接接頭應(yīng)具備兩個(gè)條件：一是使用性能不低于母材；二是沒(méi)有技術(shù)條件中規(guī)定不允許存在的缺陷。焊接過(guò)程中，在焊接接頭中產(chǎn)生的金屬不連續(xù)、不致密或連接不良的現(xiàn)象，叫做焊接缺陷。焊接缺陷的種類(lèi)很多，有些是因施焊中操作不當(dāng)或焊接參數(shù)不正確所造成，如咬邊、焊穿、焊縫尺寸不足、末焊透等，有些是由于化學(xué)冶金、凝固或固態(tài)相變過(guò)程的產(chǎn)物而造成的，如氣孔、夾雜和裂紋等。

2、這些缺陷與母材、焊接材料的化學(xué)成分有密切關(guān)系，因此稱(chēng)之為焊接冶金缺陷。概述概述No.4質(zhì)量等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)質(zhì)量等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)No.5 焊接缺陷共分為四類(lèi)： 1、焊接尺寸不符合要求：如焊縫超高、超寬、過(guò)窄、高低差過(guò)大、焊縫過(guò)渡到母材不圓滑等； 2、焊縫表面缺陷：咬邊、焊瘤、內(nèi)凹、滿溢、未焊透等； 3、焊縫金屬不連續(xù)：氣孔、夾渣、裂紋、未溶合等； 4、焊接接頭性能不符合要求：過(guò)熱、過(guò)燒、韌性低等；焊接缺陷的分類(lèi)焊接缺陷的分類(lèi)No.61、焊縫的形狀和尺寸、焊縫的形狀和尺寸 定義及特征焊縫外表沿長(zhǎng)度方向高低不平,焊波寬窄不齊, 焊縫截面不豐滿或增強(qiáng)高過(guò)高，焊縫外形尺寸過(guò)大，成形粗劣, 錯(cuò)邊量、焊后變形較大，變形量等

3、不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的尺寸等。 危害焊縫的增強(qiáng)高過(guò)高會(huì)引起應(yīng)力集中，易產(chǎn)生裂紋。尺寸過(guò)小的焊縫，有效工作截面減少，焊接接頭強(qiáng)度降低。錯(cuò)邊和變形過(guò)大，有可能使傳力扭曲及產(chǎn)生應(yīng)力集中，造成強(qiáng)度下降。 缺陷原因焊件坡口角度不當(dāng), 鈍邊及裝配間隙不均，焊件邊緣切割不齊。焊接電流過(guò)大或過(guò)小。運(yùn)條速度和角度不當(dāng)、不正確的搖動(dòng)和移動(dòng)不均勻。防止形狀缺陷的措施改善形狀和尺寸不足，尤其是角焊縫更要經(jīng)常注意焊槍與母材的角度,以保證焊縫成形均勻一致。選擇合理的坡口角度（45為宜）和均勻的組對(duì)間隙（2mm為宜）。提高焊工的操作技術(shù)水平，根據(jù)組對(duì)間隙變化，隨時(shí)調(diào)整焊速及焊槍角度。保持正確的運(yùn)條角度勻速運(yùn)條。No.71、1 焊

4、縫成型差焊縫成型差 現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。 原因分析焊縫成型差的原因有：1、焊件坡口角度不當(dāng)或組對(duì)間隙不均勻；2、焊口清理不干凈；3、焊接電流過(guò)大或過(guò)??；4、焊接中運(yùn)槍速度過(guò)快或過(guò)慢；焊槍擺動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)??；焊槍施焊角度選擇不當(dāng)?shù)?。No.8焊縫成型差焊縫成型差預(yù)防措施預(yù)防措施預(yù)防措施：焊件的坡口角度和組對(duì)間隙必須符合工藝要求或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊件坡口打磨清理干凈，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。加強(qiáng)焊接練習(xí)，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要

5、求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊槍的角度。No.91.2 焊縫尺寸不合格焊縫尺寸不合格 現(xiàn)象板對(duì)接焊縫余高大于3；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過(guò)大角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大，余高差過(guò)大。焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3。 原因分析1、焊接電流選擇不當(dāng)；2、運(yùn)槍速度不均勻，過(guò)快或過(guò)慢；焊槍擺動(dòng)幅度不均勻；焊槍施焊角度選擇不當(dāng)?shù)?。No.10焊縫尺寸不合格焊縫尺寸不合格預(yù)防措施預(yù)防措施預(yù)防措施：根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)槍速度均勻，避免忽快忽慢焊槍擺動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理、均勻；注意保持正確的焊槍角度。11焊縫余高的影響

6、焊縫余高的影響結(jié)構(gòu)承受動(dòng)載荷或疲勞載荷下，余高非但起不到加強(qiáng)作用，反而因焊趾處應(yīng)力集中，促使結(jié)構(gòu)脆斷。因此，在結(jié)構(gòu)動(dòng)載荷或疲勞載荷時(shí)，對(duì)接焊縫應(yīng)將余高部位磨平，角焊縫應(yīng)磨成凹形。對(duì)于對(duì)接接頭余高一般取03mm.余高太大，雖然焊縫截面增厚，但卻使應(yīng)力集中增加，因此在生產(chǎn)中應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格控制余高值，不得以增加余高的方法，來(lái)增加焊縫的承載能力。國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定余高應(yīng)在03mm之間，不得超出。由余高帶來(lái)的應(yīng)力集中，對(duì)動(dòng)載或交變載荷結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度是十分不利的，所以要求余高越小越好。國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：在承載動(dòng)載荷情況下，焊接接頭的焊縫余高值應(yīng)趨于零。對(duì)重要?jiǎng)虞d荷結(jié)構(gòu)，采用削平余高 或增大過(guò)渡圓弧措施來(lái)降低應(yīng)力集中，以提

7、高接頭的疲勞強(qiáng)度。12應(yīng)力線示意圖應(yīng)力線示意圖F1F2應(yīng)力線在橫截面突應(yīng)力線在橫截面突變位置彎曲密集，變位置彎曲密集，產(chǎn)生應(yīng)力集中產(chǎn)生應(yīng)力集中應(yīng)力集中，是指接頭局部區(qū)域的最大應(yīng)力應(yīng)力集中，是指接頭局部區(qū)域的最大應(yīng)力值較平均應(yīng)力值高的現(xiàn)象。值較平均應(yīng)力值高的現(xiàn)象。在焊接接頭中產(chǎn)生應(yīng)力集中的原因是：在焊接接頭中產(chǎn)生應(yīng)力集中的原因是：1）焊縫中有缺陷。）焊縫中有缺陷。2）焊縫外形不合理。）焊縫外形不合理。3）焊接接頭設(shè)計(jì)不合理。）焊接接頭設(shè)計(jì)不合理。No.131.3 焊接變形焊接變形現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。原因分析組對(duì)順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有

8、收縮自由度小、焊接順序不合理等。防止措施1、采用合理的焊接順序和方向2、適當(dāng)利用反變形3、減小線能量的輸入No.14采用合理的焊接順序和方向（1）對(duì)稱(chēng)焊縫盡量采用對(duì)稱(chēng)焊接；（2）先焊收縮量較大的焊縫，如結(jié)構(gòu)上有對(duì)接焊縫，也有角焊縫，應(yīng)先焊收縮量較大的對(duì)接焊縫；（3）先焊橫向短焊縫；（4）不對(duì)稱(chēng)的焊縫先焊接短而小、焊縫少的一側(cè)；（5）對(duì)于長(zhǎng)焊縫采取分段退焊法、中間分段退焊法、跳焊法以及交替焊法；（6）工作時(shí)應(yīng)力較大的焊縫先焊，使內(nèi)應(yīng)力分布合理；（7）交叉對(duì)接焊縫焊接時(shí)，必須采用保證交叉點(diǎn)部位不易產(chǎn)生缺陷的焊接順序。T形焊縫和十字焊縫焊接時(shí)，應(yīng)該將交叉處先焊的焊縫鏟干凈，才能使T形焊縫和十字捍縫的

9、橫向收縮比較自由，有助于避免在焊縫的交點(diǎn)處產(chǎn)生裂紋。采用合理的焊接順序和方向采用合理的焊接順序和方向No.15交叉焊縫的焊接順序交叉焊縫的焊接順序No.162、咬邊、咬邊 定義及特征在母材與焊縫熔合線附近因?yàn)槿刍^(guò)強(qiáng)會(huì)造成熔敷金屬與母材金屬的過(guò)渡區(qū)形成凹陷（沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽和凹陷），沿焊縫邊緣低于母材表面的凹槽狀缺陷?？煞譃橥庖н吅蛢?nèi)咬邊。咬邊不僅減少了焊接接頭的有效工作截面，而且在咬邊處造成嚴(yán)重的應(yīng)力集中。咬邊缺陷多見(jiàn)于橫、立、仰焊。No.17咬邊的危害咬邊的危害咬邊會(huì)減少基本金屬的截面積，使焊縫的承載能力降低，咬邊嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力集中，在咬邊處產(chǎn)生裂紋。有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定，咬邊深度不

10、得超過(guò)0.5mm，咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%。外部咬邊內(nèi)部咬邊No.18咬邊產(chǎn)生的原因及防止措施咬邊產(chǎn)生的原因及防止措施 防止措施嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程要求，選擇合適的焊接電流和焊接速度；電弧不應(yīng)過(guò)長(zhǎng)，選用正確的焊槍角度和運(yùn)槍方法；角焊縫更應(yīng)隨時(shí)注意控制焊條角度和電弧長(zhǎng)度。加強(qiáng)焊工基本技能培訓(xùn)；加強(qiáng)焊接標(biāo)準(zhǔn)和評(píng)定缺陷標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，正確判斷咬邊的深度和長(zhǎng)度，加強(qiáng)焊工的自檢工作，正確處理咬邊缺陷。 產(chǎn)生的一般原因焊接電流過(guò)大、電壓過(guò)高、電弧過(guò)長(zhǎng)且偏吹。運(yùn)條角度不當(dāng)、手法不穩(wěn)及焊速不合適。No.193、弧坑、弧坑現(xiàn)象：焊接收弧過(guò)程中形成表面凹陷，并常伴隨著

11、縮孔、裂紋等缺陷。原因分析：焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，?；r(shí)間掌握不準(zhǔn)。防治措施：延長(zhǎng)收弧時(shí)間；采取正確的收弧方法。No.204、焊瘤、焊瘤 定義及特征：焊瘤是焊接時(shí)有過(guò)多熔化金屬流到焊縫附近沒(méi)有熔化的母材上的現(xiàn)象；焊瘤在橫、立、仰焊中最為常見(jiàn)，常伴有未熔合和夾渣產(chǎn)生。 焊瘤產(chǎn)生的一般原因及危害：操作不熟練和運(yùn)條方法不當(dāng)。電流過(guò)大、電弧拉得過(guò)長(zhǎng)、焊速太慢、熔池溫度過(guò)高。它使焊縫的實(shí)際尺寸發(fā)生偏差，尺寸變化較大處易引起應(yīng)力集中。 防止措施：選擇合適的焊接電流，適當(dāng)加快焊速使熔池溫度不至過(guò)高。掌握熟練的操作技術(shù)，嚴(yán)格控制熔池溫度,盡量采用短弧焊接（弧長(zhǎng)焊條直

12、徑）。保持正確的運(yùn)條角度（與焊件夾角45度為宜）。根據(jù)不同的焊接位置要，嚴(yán)格地控制熔池的大小。No.21 定義及特征母體金屬熔化過(guò)度時(shí)造成的穿透（穿孔）即為燒穿，常見(jiàn)于薄板焊接。5、燒穿、燒穿 產(chǎn)生的一般原因電流過(guò)大而焊速太慢。焊件裝配間隙太大。坡口鈍邊小 防止措施正確選擇焊接電流和焊接速度。嚴(yán)格控制焊件的裝配間隙并保持均勻一致。電弧在焊縫接頭處不能長(zhǎng)時(shí)間停留，要?jiǎng)蛩龠\(yùn)條。選擇符合規(guī)定的坡口鈍邊。No.226、焊接裂紋、焊接裂紋 定義 焊接裂紋：在焊接應(yīng)力及其它致脆因素的共同作用下，焊接過(guò)程中或焊接后，焊接接頭中局部區(qū)域（焊縫或焊接熱影響區(qū)）的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而出現(xiàn)的新界面所產(chǎn)生的縫隙，

13、稱(chēng)為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和長(zhǎng)寬比大的特征。 危害 焊接裂紋是最危險(xiǎn)的缺陷，除降低焊接接頭的力學(xué)性能指標(biāo)外，裂紋末端的缺口易引起應(yīng)力集中，促使裂紋延伸和擴(kuò)展，成為結(jié)構(gòu)斷裂失效的起源焊接技術(shù)條件中是不允許焊接裂紋存在的。 焊接裂紋的一般原因與母材的化學(xué)成分、結(jié)晶組織、冶煉方法等有關(guān)。如鋼的含碳量越高或合金量越高，鋼材的硬度就越高，通常越容易在焊接時(shí)產(chǎn)生裂紋。焊接時(shí)冷卻速度高容易產(chǎn)生裂紋。所以焊接時(shí)應(yīng)避開(kāi)風(fēng)口和避免被雨水淋濕。在焊接中，高碳鋼或合金鋼時(shí)，要根據(jù)母材的成分或特性，有的要采取加熱保溫措施后方可施焊。No.23被焊結(jié)構(gòu)剛性大、構(gòu)件的焊接順序不當(dāng)也容易產(chǎn)生裂紋。當(dāng)順序安排不當(dāng)時(shí)會(huì)形成焊

14、接收縮受阻，妨礙焊縫的自由收縮，以致產(chǎn)生較大的收縮應(yīng)力而產(chǎn)生焊縫裂紋。焊接時(shí)周?chē)沫h(huán)境溫度低，或在風(fēng)口散熱條件過(guò)好造成散熱過(guò)快也會(huì)引起裂紋。No.24焊接裂紋的分類(lèi)和特征焊接裂紋的分類(lèi)和特征一、冷裂紋：焊接接頭在焊接過(guò)程中溫度從200或150直到室溫產(chǎn)生的裂紋叫冷裂紋；影響因素：1、焊接接頭存在淬硬組織；2、焊縫金屬中有較高的氫含量；3、較大的焊接殘余應(yīng)力；冷裂紋一般在焊接低合金高強(qiáng)度、中碳鋼、合金鋼等易淬火鋼時(shí)容易發(fā)生，而低碳鋼、奧氏體型不銹鋼時(shí)遇到較少。二、延遲裂紋：是冷裂紋的一種常見(jiàn)形式，他不在焊后立即產(chǎn)生，而是在焊后延遲到幾個(gè)小時(shí)、幾天或更長(zhǎng)的時(shí)間才出現(xiàn)，這種裂紋主要是焊縫中含有大量的

15、氫引起的，也叫氫致裂紋。三、熱裂紋：在焊接過(guò)程中，焊縫和熱影響區(qū)的金屬冷到固相線附近所產(chǎn)生的裂紋；原因：熔池冷卻速度很快，焊縫在冷卻結(jié)晶過(guò)程中受到拉伸應(yīng)力的作用，當(dāng)應(yīng)力達(dá)到一定值時(shí)，液態(tài)間層處被拉開(kāi)又沒(méi)有液態(tài)金屬來(lái)及時(shí)充滿期間而形成的裂紋。四、再熱裂紋：再熱裂紋是焊接結(jié)構(gòu)在焊后消除應(yīng)力熱處理或長(zhǎng)期處于高溫運(yùn)行中發(fā)生在靠近溶合線的粗晶區(qū)的裂紋。五、層狀撕裂：焊接時(shí)，在焊接構(gòu)件中延鋼板軋層形成的呈階梯狀的一種裂紋。通常發(fā)生在靠近溶合線的熱影響區(qū)。No.257、氣孔、氣孔 定義焊接時(shí)，熔池中的氣體在金屬凝固時(shí)未能逸出而形成的空穴。 氣孔分類(lèi)焊縫氣孔有三種：氫氣孔、一氧化碳?xì)饪?、氮?dú)饪?。氫氣孔?高溫

16、時(shí)，氫在液體中的溶解度很大，大量的氫溶入焊縫熔池中，而焊縫熔池在熱源離開(kāi)后快速冷卻，氫的溶解度急速下降，析出氫氣，產(chǎn)生氫氣孔。一氧化碳?xì)饪祝寒?dāng)熔池氧化嚴(yán)重時(shí)，熔池存在較多的FeO，在熔池溫度下降時(shí)，將發(fā)生如下反應(yīng)： FeO+C = Fe+CO 此時(shí)，若熔池已開(kāi)始結(jié)晶，則CO將來(lái)不及逸出，便產(chǎn)生CO氣孔。 熔池氧化愈嚴(yán)重，含碳量愈高，越易產(chǎn)生CO氣孔。 氮?dú)饪祝喝鄢乇Ｗo(hù)不好時(shí)，空氣中的 氮溶入熔池而產(chǎn)生。 危害 氣孔的存在減小了焊縫的有效截面，降低接頭的致密性，從而導(dǎo)致接頭承載能力和疲勞強(qiáng)度的降低。No.26 氣孔產(chǎn)生的一般原因和預(yù)防措施焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；熔池溫度低，凝

17、固時(shí)間短；焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；電弧過(guò)長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等。No.27 預(yù)防措施（1）使用堿性焊條，焊劑，沒(méi)有按規(guī)定溫度和時(shí)間烘干，使用直流反接法和短弧焊；（2）清理焊絲及工件坡口及附近的油、銹、水份和雜物。（3）防風(fēng)措施嚴(yán)格，無(wú)穿堂風(fēng)等。（4）選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過(guò)快，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，正確掌握起弧、運(yùn)條、收弧等操作要領(lǐng)。No.288、夾渣、夾渣 定義及特征 焊接時(shí)的冶金反應(yīng)產(chǎn)物，例如非金屬雜質(zhì)（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接時(shí)未能逸出，或者多道焊接時(shí)清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬內(nèi)，稱(chēng)為夾渣或夾雜物。視其形態(tài)可分

18、為點(diǎn)狀和條狀，其外形通常是不規(guī)則的，其位置可能在焊縫與母材交界處，也可能存在于焊縫內(nèi)。 夾渣與夾雜的一般原因坡口角度或焊接電流太小。焊件邊緣有氧割或碳弧氣刨熔渣，邊緣清理不凈，有殘留 氧化物鐵皮和碳化物等。酸性焊條時(shí),由于電流小或運(yùn)條不當(dāng)形成糊渣。堿性焊條時(shí),由于電弧過(guò)長(zhǎng)或極性不正確也會(huì)造成夾渣。危害危害減小焊縫有效截面，降低接頭減小焊縫有效截面，降低接頭強(qiáng)度、沖擊韌性等。強(qiáng)度、沖擊韌性等。No.29 預(yù)防措施清除焊道上的雜質(zhì)、污物，尤其是焊接坡口要保持清潔干燥，控制鐵水與熔渣分離。按焊接工藝數(shù)據(jù)要求，選用合適的焊接電流和焊接速度，運(yùn)條擺動(dòng)要適當(dāng)。多層焊時(shí),加強(qiáng)焊接過(guò)程的層道清理，仔細(xì)觀察坡口

19、兩側(cè)熔化情況,每一層都要認(rèn)真清理焊渣。使用合適規(guī)格的焊條、選用適宜的坡口形式及尺寸。提高焊工的操作技術(shù)水平。No.309、未焊透、未焊透 定義及特征 焊接時(shí)焊接接頭底層未完全熔透的現(xiàn)象。未焊透缺陷有時(shí)為表面缺陷（單面焊縫），有時(shí)為內(nèi)部缺陷(雙面焊縫)。未焊透主要影響和削弱截面積引起應(yīng)力集中，消弱焊接連接的強(qiáng)度可達(dá)60%-80%。沒(méi)有熔透的缺陷在施工中經(jīng)常有發(fā)生，重要結(jié)構(gòu)均不允許存在未焊透。No.31 未焊透產(chǎn)生的一般原因坡口角度或間隙過(guò)小，鈍邊過(guò)大、坡口邊緣不齊或裝配不良。焊接工藝參數(shù)選用不當(dāng)，焊接線能量小、焊接速度快、焊接角度不當(dāng)或電弧發(fā)生偏吹、焊件散熱太快。焊件坡口表面清理不凈、有較厚的油

20、和銹蝕,背面清根不徹底。焊工操作技術(shù)差。 防止未焊透產(chǎn)生的措施正確選用和加工坡口尺寸。選擇合適的焊接電流和焊接速度，運(yùn)條擺動(dòng)要適當(dāng)，隨時(shí)注意調(diào)整焊條角度。認(rèn)真清除坡口邊緣兩側(cè)污物，封底焊清根要徹底。提高焊工的操作技術(shù)水平。No.329、未熔合、未熔合 定義及特征固體金屬與填充金屬之間（焊道與母材之間），或者填充金屬之間（多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間）局部未完全熔化結(jié)合，或者在點(diǎn)焊（電阻焊）時(shí)母材與母材之間未完全熔合在一起，未熔合常伴有夾渣存在。 未熔合產(chǎn)生的一般原因 焊接熱輸入太低，電弧指向偏斜，坡口側(cè)壁有銹垢及污物，層間清渣不徹底等。在橫焊時(shí)，由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金

21、屬的加熱熔化，造成“冷接”。No.33 預(yù)防措施正確選擇焊接工藝參數(shù)，采用合理的焊接電流（適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量）但焊接電流過(guò)大，焊條熔化過(guò)快、坡口母材金屬或前一層焊縫金屬未能充分熔化，熔敷金屬卻已復(fù)蓋上去了，造成“假焊”。 加強(qiáng)焊工基本技能的培訓(xùn)，認(rèn)真操作，消除根部未熔合缺陷產(chǎn)生。 注意層間修整，避免出現(xiàn)溝槽及運(yùn)條不當(dāng)而導(dǎo)致未熔合。 正確處理焊接停留時(shí)間。對(duì)坡口表面和前一層焊道的表面，應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行清理，使之露出金屬光澤后再施焊。橫焊操作時(shí)，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大小。氣焊和氬弧焊時(shí)，焊絲的送進(jìn)就熟練地從熔孔上坡口拖到下坡口。No.34母材與焊材；設(shè)備與

22、工裝；坡口制備；焊工水母材與焊材；設(shè)備與工裝；坡口制備；焊工水 平；技術(shù)文件等；平；技術(shù)文件等；焊接及相關(guān)工藝執(zhí)行情況；設(shè)備運(yùn)行焊接及相關(guān)工藝執(zhí)行情況；設(shè)備運(yùn)行 情況；結(jié)構(gòu)與焊縫尺寸等；情況；結(jié)構(gòu)與焊縫尺寸等；是保證合格產(chǎn)品出廠的重要措施是保證合格產(chǎn)品出廠的重要措施焊接質(zhì)量檢驗(yàn)焊接質(zhì)量檢驗(yàn)No.35超聲波探傷超聲波探傷是利用超聲波（頻率超過(guò)超聲波探傷是利用超聲波（頻率超過(guò)20000Hz20000Hz的聲波的聲波) )能傳入金屬材料的深處，能傳入金屬材料的深處，并在不同介質(zhì)的界面上能發(fā)生反射的特點(diǎn)來(lái)檢查焊縫缺陷的一種方法。超聲波并在不同介質(zhì)的界面上能發(fā)生反射的特點(diǎn)來(lái)檢查焊縫缺陷的一種方法。超聲波

23、探傷常使用的頻率為探傷常使用的頻率為2-5MHZ2-5MHZ。探傷時(shí)，探頭發(fā)射的超聲波通過(guò)探測(cè)表面的探傷時(shí)，探頭發(fā)射的超聲波通過(guò)探測(cè)表面的耦合劑（常用的有耦合劑（常用的有機(jī)油、變壓器油、甘油、化學(xué)機(jī)油、變壓器油、甘油、化學(xué)漿糊、水及水玻璃等漿糊、水及水玻璃等）將超聲波傳入工件，超聲）將超聲波傳入工件，超聲波在工件里傳播，當(dāng)遇到缺陷和工件底面時(shí)，就波在工件里傳播，當(dāng)遇到缺陷和工件底面時(shí)，就反射到探頭。由探頭將超聲波變成電訊號(hào)，并傳反射到探頭。由探頭將超聲波變成電訊號(hào)，并傳到接收放大電路中，經(jīng)檢波后至示波管的垂直偏到接收放大電路中，經(jīng)檢波后至示波管的垂直偏轉(zhuǎn)板上，在掃描線上出現(xiàn)缺陷反射波（傷波）和

24、轉(zhuǎn)板上，在掃描線上出現(xiàn)缺陷反射波（傷波）和底面反射波。底面反射波。通過(guò)始波和缺陷之間的距離便可確通過(guò)始波和缺陷之間的距離便可確定缺陷距工件表面的距離。同時(shí)通過(guò)缺陷波的高定缺陷距工件表面的距離。同時(shí)通過(guò)缺陷波的高度也可估算出缺陷的大小。度也可估算出缺陷的大小。超聲波探傷的應(yīng)用范圍超聲波探傷的應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍很廣，不但應(yīng)用于原材料板、管、型材的探傷，也用于加工產(chǎn)品鍛件、應(yīng)用范圍很廣，不但應(yīng)用于原材料板、管、型材的探傷，也用于加工產(chǎn)品鍛件、鑄件、焊接件的探傷。鑄件、焊接件的探傷。在探傷時(shí)，要注意選擇探頭的掃描方法，要使聲波盡量能垂直地射向缺陷面。在探傷時(shí)，要注意選擇探頭的掃描方法，要使聲波盡量能垂直

25、地射向缺陷面。 超聲波探傷超聲波探傷No.36 磁粉探傷是對(duì)鐵磁性焊件露在表面或接近表面的缺陷進(jìn)行無(wú)磁粉探傷是對(duì)鐵磁性焊件露在表面或接近表面的缺陷進(jìn)行無(wú)損探傷的方法。損探傷的方法。 探傷原理探傷原理磁粉探傷是利用被磁化了的焊件在缺陷處產(chǎn)生漏磁來(lái)發(fā)現(xiàn)缺陷的。當(dāng)焊件磁粉探傷是利用被磁化了的焊件在缺陷處產(chǎn)生漏磁來(lái)發(fā)現(xiàn)缺陷的。當(dāng)焊件被磁化后，焊件中就有磁力線通過(guò)，對(duì)于斷面相同，內(nèi)部組織均勻的焊件，被磁化后，焊件中就有磁力線通過(guò)，對(duì)于斷面相同，內(nèi)部組織均勻的焊件，磁力線是平行均勻分布的。在內(nèi)部存在缺陷時(shí)，由于這些缺陷中存在的物磁力線是平行均勻分布的。在內(nèi)部存在缺陷時(shí)，由于這些缺陷中存在的物質(zhì)多是非磁性的，其磁阻很大。所以磁力線在有缺陷處就繞道而行，產(chǎn)生質(zhì)多是非磁性的，其磁阻很大。所以磁力線在有缺陷處就繞道而行，產(chǎn)生漏磁。這時(shí)撒在焊件表面磁粉微粒將向漏磁處移動(dòng)，漏磁。這時(shí)撒在焊件表面磁粉微粒將向漏磁處移動(dòng)，磁粉被吸引在有缺陷磁粉被吸引在有缺陷的金屬表面的金屬表面。顯示缺陷的能力與磁化電流、缺陷形狀、缺陷離表面的距離以及缺陷與磁顯示缺陷的能力與磁化電流、缺陷形狀、缺陷離表面的距離以及缺陷與磁力線的相對(duì)位置有關(guān)。力線的相對(duì)位置有關(guān)。只有缺陷的延伸方向垂直時(shí)，顯示缺陷的能力最強(qiáng)。只