赴日本豐田培訓后總結心得體會課件

1、赴日本豐田培訓后總結心得體會課件 赴日本豐田學習總結 2021年6月3日-6月23日 戰(zhàn)略指引初心不改，回歸現(xiàn)場洗盡鉛華 集團公司2021年敏捷制造高級研修班 按照集團公司人力資源部、軍品 經營部的統(tǒng)一安排，經國家外專局批 復，2021年6月3日至23日，由集團公 司軍品經營部xx副總經理帶隊的“集 團公司2021年赴日本精益敏捷制造技 術（amt）高級研修班”圓滿完成海 外研修任務，順利回國。 前言 學習歷程 豐田啟示此次在日本研修學習歷時21天、兩個城市，其中，在名古屋 豐田精益生產管理培訓中心株式會社（mic-j）研修學習14天， 東京7天，歷經了gps（豐田生產系統(tǒng)+人、財）生產方式基

2、礎知 識理論培訓、道場實習和工廠參觀，期間參觀了岐阜車體精工工 廠、豐田高岡工廠、旭自動車工業(yè)株式會社、龜山鐵工廠、須琦 工廠、朝日新聞株式會社、東京都廳、npo法人富士見教育交流 中心、麒麟啤酒工廠、東京灣物流港、東京燃氣公司等企業(yè)，實 地考察了精益生產在各類團體的實踐，并就精益生產體系化推進 不全面、不均衡、精益工具方法運用不深入、精益改善技法、精 益人才育成等問題與豐田公司相關人員做了深入交流，近距離走 進豐田，實地感受豐田幾十年如一日孜孜不倦的持續(xù)改善，不斷 提升產品制造水平和產品質量，減少浪費降低成本，應該說收獲 很大。 走進豐田 日本印象 名古屋 東京市 “江戶”“稻葉山城” “美

3、麗之城” 走進豐田 名古屋 名古屋 名古屋 簡介 基本信息 information 名古屋市是日本中部愛知縣的首府，也是日本 三大都市圈之一，名古屋大都市圈的中心城市，屬于 日本二戰(zhàn)前規(guī)定的國內六大都市之一。全市總面積 326.45平方公里，總人口228.4萬人（2021年）。作 為重要的港口城市，名古屋港也是日本的五大國際貿 易港之一。中國在名古屋市設立有中華人民共和國駐 名古屋總領事館。 名古屋市位于日本愛知縣的西部，也是愛知縣縣 廳所在地和日本人口第四大的城市。這里過去曾是尾 張德川的城下町，歷史上是日本戰(zhàn)國文化的重要發(fā)祥 地，日本戰(zhàn)國三杰都出身于以名古屋市為中心的愛知 縣內。另外，名古

4、屋大都市圈集合了日本大量的制造 業(yè)企業(yè)和著名高校，形成了日本國內工業(yè)出貨額第二 位的中京工業(yè)核心地帶。又因為它是日本中部地區(qū)的 商業(yè)、工業(yè)、教育和交通的中心，而且位于東京和京 都的中間，所以又被稱作“中京” 名古屋東京市 “江戶”“稻葉山城” “美麗之城” 走進豐田 東京市 東京市 東京市 簡介 基本信息 information 東京位于日本本州島關東平原南端，是日本的 首都和最大的城市，也是日本的政治、經濟、文化和 交通中心。 東京古稱江戶，是日本自德川幕府時代以來的主 要都市之一，明治維新遷都江戶，改名東京，自此成 為日本首都。后逐漸發(fā)展成為日本政治、經濟、文化、 交通等眾多領域的樞紐中心

5、，亦為世界經濟發(fā)展度與 富裕程度最高的都市之一。東京下轄23個特別區(qū)、26 個市、5個町、8個村，總面積約2155平方千米，城區(qū) 面積621平方千米。東京市區(qū)人口約1351萬（2021 年），東京都市圈總人口達3700萬（2021年），是世 界上人口最多的城市之一。 2021年9月，日本東京當選為2021年夏季奧林匹 克運動會主辦城市，這是東京繼1964年東京奧運會后 的第二次承辦奧運會。 名古屋 東京市 “江戶”“稻葉山城” “美麗之城” 走進豐田 簡介基本信息 information 岐阜市位于日本的.，是岐阜縣縣政廳所在 地。清澈見底的長良川貫流市內中心部，郁郁蔥蔥的 金華山聳立，是一個

6、自然豐厚的城市，也因擁有1300 年歷史的長良川鸕鶿捕魚和與織田信長有關的岐阜等 作為歷史文化之城而聞名。 岐阜市，是日本中部岐阜縣南部的城市，也是岐 阜縣縣廳所在地。岐阜的"岐"的詞源是岐山,"阜"的 詞源是曲阜,岐阜原名稻葉山城，屬于齋藤家，織田 信長于1561年占領，聽取僧人擇彥的建議改為岐阜， 在戰(zhàn)國時期時織田信長在此上洛,此命名意在行周武 王之道,兼以孔孟之理,以求一統(tǒng)天下。從此，稻葉山 城更名岐阜城，一直沿用至今。 名古屋 東京市 “江戶”“稻葉山城” “美麗之城” 走進豐田 美濃 簡介基本信息 information 美濃加茂市位于日本中部

7、地區(qū)岐阜縣南部，誕生 于1954年（昭和二十九年）4月1日，由太田町、古井 町、山之上村、蜂屋村、加茂野村、伊深村、三和村、 下米田村、和知村合并而成。面積為74.81平方公里， 總人口為5.4785萬人。 返回目錄 學習歷程 豐田啟示豐田公司是一家總部設在日本愛知縣豐田市和東京都文京區(qū)的汽車 工業(yè)制造公司，豐田公司自2021始逐漸取代通用汽車公司而成為全世 界排行第一位的汽車生產廠商，是世界汽車制造業(yè)的標桿。 來豐田之前，我們想象中的豐田公司應該是這樣的：現(xiàn)場應該是窗 明幾凈、整齊劃一，產線設備智能化、自動化程度高度普及、人員作業(yè) 基本被機器人所取代，無人化倉儲、無人化產線隨處可見，精益水平

8、已 經達到令人難以企及的高度。而真正走進豐田，看到陳舊的廠房、局促 狹小的布局、不知使用多少年的通用盛具、線棒臨時組裝的貨架、轉運 車、通道隔欄、班組管理看板、古董般的生產設備和零星的自動化設備 等等，真是大跌眼鏡：“這豐田的現(xiàn)場不過如此，真是見面不如聞名”， 按照集團公司達級評價標準達到2級都困難，但隨著gps生產方式課程 學習的逐漸深入，邊學習理論邊到現(xiàn)場學習實施案例，豐田生產現(xiàn)場的 “廬山真面目”一點點浮現(xiàn)在我們的面前，真是越看越心驚，越看越慚 豐田印象55 44 33 22 龜山鐵工廠須琦工廠 旭自動車工業(yè)株式會社 豐田高崗工廠 岐阜車體精工工廠 豐田印象 參觀 企業(yè) 岐阜車體 岐阜車

9、體 精工工廠 精工工廠 主要生產汽車座椅滑軌，年營收1300多億日元， 員工有180人，工廠規(guī)模不大，只有7000多平方米， 配件庫、成品庫、生產車間均在一起，布局十分緊 湊，生產節(jié)拍穩(wěn)定可靠。車間內部工位間的物料搬 運均是利用avg自動導引小車完成，小車與工裝存 放架配合，實現(xiàn)自動送料和去料，省掉車間物料配 送人員。管理看板的靈活運用、人機協(xié)同單元線設 計、靈活的工廠布局、大量工裝夾具設計運用，還 有安全管理的細致入微，都令人贊嘆。 岐阜車體精工工廠是參觀的這幾家企業(yè)中品質 最好的，1990年大野耐一到韓國講授tps時，三星 請求豐田成立培訓中心。自培訓中心成立以來，至 今已有2萬多人接受培

10、訓，近年來以中國企業(yè)員工 居多。 豐田高崗 豐田高崗 工廠 工廠 四個生產線，分別為鍛壓生產線、焊接 生產線、噴漆生產線和總裝生產線。 該工廠生產的車型主要有harrier、auris、 rav4、prius。工廠內長長的“空中走廊”， 撲面而來的是“準時”、“高效”，進入總 裝生產線，映入我們眼簾的是各種顏色型號 的汽車在流水線上整齊流動，來自不同國家 的作業(yè)人員熟練的操作，按照時間節(jié)拍裝配， 一輛輛物料車或有人駕駛的物料車來回穿梭， 多品種、小批量生產方式像動漫片一樣上演， 工人們按照看板的要求，按照規(guī)定的時間緊 張有序的生產；不論是成品汽車、還是零部 件，搬運快捷、及時送達用戶。 旭自動

11、車工業(yè) 旭自動車工業(yè) 株式會社 株式會社 以焊接為主，年產值15億日元，員工 總數(shù)34名，工房面積5000平米，現(xiàn)場人工 物流配送與agv物料小車自動配送使整個 工廠的物流效率很高。 須琦工廠 須琦工廠 以沖壓為主，年營收7.2億日元、45名 員工，在現(xiàn)場我們看到了大量的看板，通 過看板管理系統(tǒng)使工廠各類生產資源得到 高效利用。 龜山鐵工廠 龜山鐵工廠 從事金屬加工，加工工藝沖壓和焊接， 生產產品汽車零部件、機器殼體等，員工 總數(shù)78人，管理人員12人，從業(yè)人員66人， 資本金1000萬日元，年銷售收入15億日元， 人均產值113萬元人民幣/人年。社龜山鐵 工廠不隸屬于豐田公司，但也是豐田的供

12、 應商，當年由于經營不善瀕于倒閉。供應 商出現(xiàn)問題，豐田公司無條件幫助其解決 問題，培訓指導龜山工廠持續(xù)改善經營方 式以及作業(yè)方法，使龜山工廠經營形式持 續(xù)向好，通過5年的努力，實現(xiàn)了轉虧為盈， 取得了今天的成績。 豐田印象 通過參觀這些企業(yè)我們隨處可見安全和品質防錯裝置、生產設備實用且高效、 現(xiàn)場布局緊湊而不雜亂、物流配送順暢有序、操作人員充實忙碌、現(xiàn)場一人多機、 一人多序、一個流等精益場景應用廣泛。 在豐田，每一個工廠無不把精益改善 用到極致，每一個工序無不詮釋著精益管 理的執(zhí)行，細化到秒的操作無不證明精益 管理的價值創(chuàng)造力，無論是旗下企業(yè)還是 豐田指導過的企業(yè)，閃爍大智慧的不花錢 改善、

13、不制造不良的防誤裝臵、神奇的看 板、多能工“人財”培養(yǎng)、靈活多變的標 準作業(yè)產線改造等等隨處可見，可能豐田 旗下7家公司在精益上所呈現(xiàn)的特點各有 不同，但有一點是最值得關注，那就是每 個企業(yè)都因gps生產方式而真正受益，并 取得較好的經濟效益。 豐田印象 豐田式生產管理哲理的理論框架 是低成本、高效率、 “一個目標”是低成本、高效率、 高質量地進行生產，最大限度地使 顧客滿意。 件流具有加工工時上的平穩(wěn)性，保證均衡生產， 準時化(jit-just time)生產。即以市場為龍頭在合適的時間、生產合適的數(shù)量和高質量的產 品，jit需要以拉動生產為基礎，以平準化 (leveling system)

14、為條件。所謂拉動生產是以看 板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根 據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短 缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形 成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產一件產 品。平準化是指工件的被拉動到生產系統(tǒng)之前 要進行人為的按照加工時間、數(shù)量、品種進行 合理的搭配和排序，使拉動到生產系統(tǒng)中的工 件流具有加工工時上的平穩(wěn)性，保證均衡生產， 同時在品種和數(shù)量上實現(xiàn)混流加式運動，起到 對市場多品種、小批量需要的快速反應和滿足 功能。 現(xiàn)故障問題都有權立即停止生產線， 人員自主化是人員與機械設備的有 機配合行為。生產線上產生質量、 數(shù)量、品種上的問題機械設備自動 停機，并有指

15、示顯示，而任何人發(fā) 現(xiàn)故障問題都有權立即停止生產線， 主動排除故障，解決問題。同時將 質量管理溶入生產過程，變?yōu)槊恳?個員工的自主行為，將一切工作變 為有效勞動。 “一大基礎”是指改善(improvement)。改善是豐田式生產管理的基礎。這里的改善是指這樣的含義： 從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在工作、操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。 消除一切浪費。豐田式生產管理哲理認為不能提高附加價值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活 動，多余的動作，不良品的返工等)都是浪費。這些浪費必須經過全員努力不斷消除。 連續(xù)改善(continuous im

16、provement)是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托，對生產與管 理中的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改善、提高的方法，經過不懈的努力，以求長期的積累，獲得顯著效果。 豐田印象 理論 學習 研修的理論課程由小藤行治先生 主講，內容包括gps（tps+人、財） 的內涵、目標、關鍵、理念、精益制 造的核心、成本的要素及構成、浪費 的識別與認知、開展改善的覺悟、 gps的基礎5s、gps生產方式的兩大支 柱（jit和自動化）和人工的追求、標 準作業(yè)做成要領、關于品質安全環(huán)境 的維持和關鍵點、關于看板及生產拉 動的作用及流程、制造品質和要求品 質、5s的

17、精神和5s活動等。 豐田印象 實操訓練 豐田精益生產管理培 訓中心株式會社mic-j 模擬豐田總裝廠到二級供應商岐阜 車體再到三級供應商的物流過程，按照 后工序叏料的原則，實斲看板拉動式生 產，從顧客訂單、収貨、出庫和入庫、搬運和內部物料、裝 配、物料配送、供應商送貨等首先看板管理，實現(xiàn)了內外部 物流、內部各工序的很好銜接，充分理解和掌握了看板的使 用原理和斱法。 剎車裝置流水生產線實習 標準作業(yè)練習 對焊接作業(yè)流程進行改善，根據課 題設定的客戶需求，通過分解操作步驟， 觀測手工作業(yè)、步行及設備自動加工時 間，開展工序能力分析，繪制當前標準 作業(yè)組合票，并查找出生產線存在的改 善點。按照分析結

18、果，設定了改善目標， 著手對設備布局、作業(yè)順序、作業(yè)方法、 物流方式、防錯防呆、人機工程等開展 改善。第二輪改善焊接過程，操作人員 由3人變?yōu)?人操作，設備由“一字型” 變?yōu)椤皍型”布局，形成設備布局、上 料系統(tǒng)、工件定位、磁性快取、加工防 錯、標準作業(yè)要領等方面改善案例，達 到了響應客戶需求、不制造不良品的目 看板管理實操通過流線化生產線實操， 對4個工位的操作步驟進行分解、 重排，應用工序能力分析、標準 作業(yè)等工具，對剎車裝臵的連續(xù) 流作業(yè)生產線進行了改善，工序 由4道變?yōu)?道，操作員工由4人 減至3人，最終達到了改善目標， 形成了防錯、定位、取料等10個 方面改善案例。 地點 豐田印象

19、看板管理 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 標準作業(yè) 豐田印象 安全防錯方面，雙手啟動沖壓設備，單手操作時， 設備無法啟動；

20、品質防錯方面，利用加工部件形狀 差異防止誤裝、螺帽缺件的警報、換產時生產看板 與加工程序不一致設備無法啟動等等。生產線緊湊 而流暢的布局，可謂將每一空間利用到了極致，廠 房有限的空間被立體式利用，明顯擁擠，但現(xiàn)場目 視化效果好，且工人都在井然有序的忙碌著。所有 這些現(xiàn)場帶給了我們一次又一次的觸動，精益工廠 不是在建筑上的高大上，精益工具的應用不是停留 在口頭上，精益場景的體現(xiàn)不是流于表面上，精益 對成本、質量、安全、準時的要求從來不失“苛 思考在豐田我們學到的、看到的、實習的改善，大家 都感覺雖精巧卻不難，我們也想到了，也能做出來， 為什么豐田做到了，而我們只是想到了？學習過程中 我們也一直在

21、試圖挖掘背后的東西，培訓過程中小 滕行治老師說過這樣一句話“改善重要的是發(fā)現(xiàn)問題， 下次不發(fā)生類似問題，讓工作不需要思考，讓作業(yè)者 像舞者一樣在韻律中舞蹈，不是為了分析原因預防再 發(fā)或追責，而是杜絕和不制造不良、不流出不良”， 也許這不是我們需要的答案，但追求問題導向，堅持 發(fā)現(xiàn)問題比解決問題重要的改善定位，“只攻事，不 責人，重拙速，輕巧遲”的思維方式，值得我們深刻 學習和借鑒。 思路 決定 出路 學習歷程 豐田啟示豐田智慧 開始使用看板管理 單擊此處可編輯內容，根據您的需要 自由拉伸文本框大小 開始全員學習tps 開始研究tps生產斱式 逐步建立了完整的tps體系，幵形 成了全員學習、全員

22、參不改善的良 好氛圍 豐田智慧 tps是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具 基本 理論 目的 關鍵 根本 徹底消除 浪費、降 低成本、 提升利潤 領導作用 體系化推進追求實 質勞動 踐行 動態(tài)5s 保障 支柱 動力 追求 平準化 自動化少人化 生產 安全、 健康 生產 丌生產 丌合格品 動力 企業(yè) 員工雙贏 豐田tps系統(tǒng)長期以來一直是豐田公司的核心競爭力和高效率的源泉，tps一直被世 界所模仿，但是豐田巨大的柔性和適應性讓這個系統(tǒng)看似簡單，實際是涉及面極廣，很 具智慧。 豐田智慧 “消除浪費不花錢的改善”在豐田執(zhí)行得非常堅決和徹底 豐田智慧 什么是浪費？豐田的理解是凡不能夠給客戶增加

23、價值的活動就是浪費，豐 田在長期作業(yè)和改善過程中對于浪費的 內容進行了總結，分別是制造過早（多） 的浪費、庫存的浪費、不良修正的浪費、 加工過剩的浪費、搬運的浪費、動作的 浪費、等待的浪費，共七種。針對每種 浪費，豐田詳細分析了原因，并分別制 定了解決和改善的方法，并且從上到下 的堅決貫徹執(zhí)行，在執(zhí)行過程中，不斷 對解決的效果和新的問題進行滾動式的 分析，解決和執(zhí)行，從而使浪費問題得 到持續(xù)的跟蹤和改善。 杜絕浪費視頻1 杜絕浪費視頻2 豐田智慧 在豐田，追求1人工，徹底排除浪費進行省人，“投資是用在未來，而不是投資解決現(xiàn)有問題”的定位，體現(xiàn)在方方面面，如培訓中，mic-j培訓中心的古田社長、

24、 小滕行治副總，既是司機、授課老師、實踐道場的實操指導、又是現(xiàn)場觀摩的聯(lián)絡 員與講解員，身兼數(shù)職。在豐田的各個工廠里，供應商的司機也是物流工，這在國 內是不可思議的事情。 豐田智慧 “勿花錢，用智慧，沒智慧，用汗水”在豐田現(xiàn)場改善中得到很好的踐行，在現(xiàn)場 所有看到的設備很多都是由豐田公司自己設 計制造的，可隨時修理調整，現(xiàn)場使用的班 組看板、看板信號箱、通道隔欄、安全止步 確認門、存儲貨架、各類滑道、轉運簡易小 車等都是員工利用可回收的線棒材料和傳感 器零件自己設計、安裝而成的，為減少地面 空間占用，將電機等吊在空中架子上，檢測 設備底部不易看到的位置，在設備底部通過 鏡子反射原理檢測，螺絲等

25、小型用手不易拿 取的物件，通過磁鐵原理進行改善，這些無 處不顯示著豐田的智慧，設計新穎獨特，實 效性非常強。而我們現(xiàn)在缺乏的不僅是具有 改善能力的人才和能力，更重要的是員工參 與到精益改善中來的積極性和追求更高層次 自我的迫切性。 豐田印象 無重力搬送 豐田智慧 “不制造”不良品使“免檢”成為現(xiàn)實豐田智慧 豐田追求有質量有價值的“働”而非“動”，豐田公司認為，不增值的動作只能是動作，而我們應該追求真正的有價值的工作，即為“働”。豐田的自動化，是帶有“人”字旁的，是加入 了人的智慧的自動化，它在設備故障、產品缺陷、異常故障時都會自動地停止生產線和生產設備， 并與“安東”系統(tǒng)關聯(lián)，“安東”系統(tǒng)一響

26、一亮，就有人及時地來處理這些異常，防誤技術在這 里應用得出神入化，充滿智慧。 安燈系統(tǒng)視頻 準時化視頻 豐田智慧 “不制造不良品”在豐田現(xiàn)場不是一句口號，而是讓我們能夠真真切切看得見，摸得著的客觀存在，以岐阜車體精工 工廠為例，全年生產產品360萬件，不良品只有7到8個，已經 達到6個西格瑪水平，凸顯了管理上的卓越，強大的競爭力和 忠實的客戶。在豐田工廠，鑰匙看板、配料防錯指示裝置、 防止設備誤操作裝置、防止產品漏裝裝置、防錯放置架、防 止錯裝裝置、質量自動檢測裝置、不合格產品隔離流轉裝置、 異常報警裝置、防誤裝置與擰緊裝置聯(lián)動、設備防錯聯(lián)動逐 個亮燈、無動力回彈裝置、機器人換刀頭蓋板、電焊頭

27、定量 快換、手腕傳感器等防誤案例在現(xiàn)場應用很多，這樣就防止 了不合格品被生產、設備帶病工作。同時人是整個生產過程 中的粘合劑和運轉的靈魂，各機器設備通過各項靈巧和人性 化的發(fā)明創(chuàng)造有機的結合到一起，人在這個環(huán)境下，可以用 盡量少的人工，花費盡量少的力氣控制盡量多的機器，完成 盡量多的工作，能機器干的活想方設法讓機器自動完成，畢 竟機器犯錯誤的幾率遠遠低于人。 設計工裝 豐田智慧 神奇的“看板”是實現(xiàn)拉動式準時化生產的核心道具 豐田智慧 在豐田，追求后工序領取，后補充生產的看板管理應用非常廣泛而成功，成為連接企業(yè)與供應商的橋梁與紐帶，并且在豐田公司內部辦公所用的筆、白板、橡皮、保全所 用手套、工

28、具等也基本實現(xiàn)看板管理，這讓我們很震撼，徹底消除了“看板管理不適用 于離散型企業(yè)”的疑慮。在豐田，現(xiàn)場的各類指示看板隨處可見，看板是用它來指導生 產，作為生產是否開始、生產多少、何時完成的依據，已經成為從供應商-工廠-顧客 之間生產指示的信息流導向，沒有這樣的看板，生產或取貨就不會開始。同時，看板管 理也是拉動生產必要手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對 本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)， 絕不多生產一件產品。 豐田智慧 8檔34級發(fā)展通道使企業(yè)與員工實現(xiàn)雙贏豐田智慧 豐田追求1人工，生產線“少人化”，需要隨著產量變動而彈性地增

29、減所配置生產線的人數(shù)，豐田不主張定崗定編定員，因為定崗定編定員在短時間內是節(jié)約了成本，但無法培養(yǎng)多能工，沒有足夠的替補隊伍，一旦流 失損失更大，而且一個員工長時期從事一項工作會感到單調乏味，久之會工作積極性降低，工作效率減退，不 利于公司發(fā)展，必須培養(yǎng)多能工，領導也必須是多能工。豐田沒有藍領和白領之分，根據生產節(jié)拍隨時調整工 序人員數(shù)量。若產線產量激增，辦公室人員可隨時進行生產現(xiàn)場作業(yè)。 豐田智慧 豐田之所以在多能工培養(yǎng)方面能取得這么好的成就，與日本8級人才成長通道設計有著莫大關系，日本人才育成體系簡單說： 1、1-5級abcde五個等級，6-8級abc三個等級，每個員工進入公司之后都從最基層

30、的1e級開始，每年有1-2次晉級機 會，最高級為8a級，失敗則會降級，再優(yōu)秀的人也要到40歲左右才能做到部長，工作中人為造成的不良會進入員工晉級 評價。 2、在工作中表現(xiàn)突出的員工會優(yōu)先被培訓，成為多能工； 3、公司晉級層次為班長、組長、科長、部長，晉級年限不少于21年，晉升為部長后在崗位上最多工作5年，然后轉 換崗位，部長就是最高級別的多能工； 4、部長工作到60歲調到培訓中心做導師或者外派其他單位做顧問。 豐田目標管理明確落地豐田智慧 在豐田，目標管理并不是指標的簡單拆分和逐級下沉，而是要明確達成目標“需要培養(yǎng)什么樣的人”這是關鍵。豐田7家工廠每年都是圍繞豐田本部的整體目標進行分解 與落實

31、，每個工廠要明確達到什么程度，每個部門要設定目標并管理，部長、課長、組 長、班長每一層級也要設定目標，各級管理者每時每刻的工作內容都在現(xiàn)場，從部長到 班長每一級管理者都有標準的管理表格，豐田公司的會議基本都在現(xiàn)場，唯一辦公室召 開的會議是經營會議，平時開會都有計劃，涂成黃色的是總經理要參加的會議，總經理 到現(xiàn)場開會也是“站立式會議”，現(xiàn)場會議主要是發(fā)現(xiàn)問題與解決問題，所有資料在現(xiàn) 場，不需要提前總結，到現(xiàn)場直接看。 豐田智慧 安全是不可逾越的紅線和底線豐田智慧 豐田tps的核心是"安全、品質、成本"，安全排在首位，追求管理的簡單高效，涉及安全方面的任何 隱患豐田都會不惜成本

32、堅決杜絕與提升改善，在日本 安全問題事關企業(yè)生存和國家法律。我們在豐田公司 現(xiàn)場參觀過程中，不能觸碰零件，不能手插兜兒、不 能打擾作業(yè)員工、要禮讓物流通道車輛和人等等，處 處讓我們感受到企業(yè)上下對安全的重視，體現(xiàn)在豐田 價值觀上，就是“尊重”，體現(xiàn)在豐田人力資源管理 理念中，就是“安全第一主義”，這是對生命的尊重、 對人的尊重，也是對.、對家庭、對員工的責任。 豐田的安全意識貫穿在員工的日常工作的所有細節(jié)中， 每條產線，工位都有各種安全提示，工作中有各種防 錯設置，為了防止員工出危險，有些設備特意設計為 雙手啟動，設備維修時會有總開關鎖緊“鎖外系統(tǒng)” 確保設備維修時不能被啟動，這些細致入微的安

33、全設 置，讓員工可以全身心的投入到質量控制和對產品和 工序的不斷改善工作中。 豐田智慧 道場實訓，真正體會豐田標準作業(yè)改善工具的奧妙所在 豐田智慧 來豐田之前，關于標準作業(yè)是否適合離散型企業(yè)的爭論一直沒有停止過，此次來到豐田，通過老師理論講，答疑解惑，實習道場模擬實踐，讓我們切實感受到了標準作業(yè) 的巧妙與實用之處，標準作業(yè)作為日本豐田企業(yè)識別浪費的現(xiàn)場寫實工具，豐田的各級 管理者必須掌握并熟練應用，豐田追求以最少浪費的作業(yè)順序，在確保安全、品質的同 時，通過有效率的作業(yè)組合，來實現(xiàn)高效率生產。 豐田智慧 標準作業(yè)是現(xiàn)場進行高效率生產的基礎，是監(jiān)督者管理工作的基礎，也是進一 步改善的基礎，其前提

34、條件是以人的動作 為中心、循環(huán)反復的作業(yè)，由“節(jié)拍時間、 作業(yè)順序、標準手持”三要素組成。通過 實施標準作業(yè)，一方面達到省人化的目的， 使用必要的、最小數(shù)量的作業(yè)人員進行生 產；另一方面，實現(xiàn)與適時生產有關的各 工序的同步化；還有就是把在制品的標準 手持量限制在必要的最小數(shù)量。從直接目 的來說，標準作業(yè)既明確了安全的、低成 本的生產優(yōu)良產品所必需的制造方法，又 是改善的有效工具。標準作業(yè)在參觀的幾 個工廠運用普遍，在下場實習針對三個工 序焊接過程開展標準作業(yè)改善課題中，成 效也十分明顯，改善點十余項，最終達到 省人化目標，工作時間也得到了縮短。 豐田智慧 工作標準化使復雜問題簡單化豐田智慧 生

35、產活動的組織實施是一個復雜的、系統(tǒng)性工程，過程越復雜操作越難組織，對設備、人員、物流的依賴 越大。豐田為了實現(xiàn)高質量、平準化、流程化，細化分 解操作程序，全面推進標準化作業(yè)，每個工廠，每個車 間，每個班組，每個人都有相應的標準化作業(yè)流程，每 個工序都有標準化指導書。同工種必須遵循相同的標準， 而且所有人都在不斷完善和改進對應的標準。豐田工作 的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎，在工作場所中 的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復的方法，以維持流程的 可預測性、規(guī)律的運作以及規(guī)律的產出，這是“一個流” 與拉式制度的基礎。到一定時間時，應該汲取對流程的 累積學習心得，把“現(xiàn)今的最佳實務”標準化，讓員工 對于

36、標準提出“有創(chuàng)意的”改進意見，把這些見解納入 新標準中。如此一來，當員工變動時，便可以把學習心 得傳遞給接替此職務工作的員工，也就是說制度規(guī)范行 為，行為保證目標，這是做一切事的基本方法，應該成 為不爭的共識。 豐田智慧 文化是企業(yè)不斷改善、不斷成長的內在動力豐田智慧 豐田企業(yè)文化的核心是尊重人性與團隊合作，這一點，在參觀豐田企業(yè)時深有體會。豐田對客戶是顧客至 上，對員工是以人為本，對生產是以精簡為手段來追求 低成本，對產品是以零缺陷為最終目標來追求高質量。 豐田同供應商、員工、銷售商、 客戶群體之間建立了良好的共 贏合作關系，通過不斷改善、 創(chuàng)新，確保自身價值創(chuàng)造能力 不斷提升，企業(yè)健康發(fā)展

37、。 尊重人性 團隊 合作 在尊重人性方面，一是倡導減少人才浪費， 使員工自身能力不斷增值；二是人才育成，培 養(yǎng)員工，使之有能力發(fā)揮自己的才干；三是被 授權參與提案改善活動，使用安東系統(tǒng)，一旦 員工拉下“安東”，生產線就會停下來，假使經過核查沒有異常，公司也 不會責怪員工的行為；四是提倡“少人化”，但絕不等于簡單地裁員，確 實有人員多余出來則其中最優(yōu)秀者往往被提職，進行更多地現(xiàn)場問題解 決和改善，而不是輕率地淘汰員工；五是當發(fā)現(xiàn)問題時，首先考慮如何 處理，反思流程和領導者自我反省，而不是開掉負有責任的人；六是面 對犯錯員工尊重、寬恕并引導員工向錯誤學習，鼓勵、贊賞每個員工勇 于暴露問題，理解、包

38、容員工的過失。在尊重人性方面的舉措使得它的 員工注重思考問題，為用戶著想，這正是豐田生機勃勃企業(yè)文化的源泉。 尊重人性 在團隊合作方面，豐田充分發(fā)揮團隊 協(xié)作的力量，員工在工作中不是所謂的被 動工作，簡單的執(zhí)行上級命令工作，而是 把任務和命令轉化成了團隊的目標，并積極主動地承擔和參與， 既有決策權，又有輔助決策作用。豐田強調多能工培養(yǎng)，強調 多能工在團隊合作中的作用，包括在團隊工作配合中，各環(huán)節(jié) 彼此的信任是很明顯的，同時產生不良品或出現(xiàn)問題，團隊的 包容和處理問題的方式都很人性化，其團隊的力量很強大。就 像老師講的，去豐田參觀每個人似乎看起來并沒有那么強大， 然而豐田企業(yè)就是可以在外部經濟環(huán)

39、境惡化時從容面對。 團隊合作 豐田智慧 10 生產現(xiàn)場實施6s管理,并推廣至全. 豐田智慧 10 豐田精益管理實施現(xiàn)場6s管理，將現(xiàn)場盡可能多的浪費點徹底暴露出來，然后制定措 施消除之。豐田的6s究其根源就是來自于家庭管理方式。200年前流行于日本的家庭管理 方式，就有了針對物與地的整理整頓，這是最初的2s雛形。后來逐漸將整理整頓后的成果 鞏固，并持續(xù)改善，直至全員養(yǎng)成6s的良好習慣，最終6s固化成形。其最終目的就是培養(yǎng) 員工遵守規(guī)則的習慣。 豐田智慧 10 在參觀過程中，豐田的6s管理成果隨處可見。 在生產現(xiàn)場沒有高大上的擺設這些在整理階段 就被作為不需要的c類物清理掉了，現(xiàn)場看板主要 是管

40、理看板。在整頓過程中豐田充分考慮了動作 經濟原則，講究實效性，生產線設計布局都盡可 能減少占用面積，縮短人員走動距離，在保證安 全與品質的同時，合理擺放定置，作業(yè)范圍按照 人的最佳動作范圍劃分，工具、材料按照使用順 序擺放在作業(yè)者周圍，盡量利用物體本身的的重 力來移動物體等等。充分利用定置管理實現(xiàn)現(xiàn)場 的目視化，定置區(qū)域、標識一目了然，極大地減 少了尋找時間，提高了工作效率。更重要的是， 豐田的員工把現(xiàn)場管理帶回了家，帶到了.， 社區(qū)街道、每個家庭周圍都做到了井然有序，非 常干凈整潔，進一步提升了.環(huán)境質量。 豐田智慧 垃圾分類 豐田智慧 家庭、.環(huán)境 豐田智慧 家庭、.環(huán)境 豐田智慧 公共設

41、施 學習歷程 豐田啟示豐田啟示 豐田設立了“有路就有豐田車”的宏大目標，有“下一個倒下的就是豐田”的強烈危機意識，這兩個清晰壓力的鞭策下，豐田人借鑒 所有的先進管理理念，幵収明tps管理斱法，幵丌斷去改進和完善，充分貫徹“人財核心”，拼命降低成本，推進和完善標準化作業(yè)流程。 我們的企業(yè)有同樣清晰的目標和壓力，我們需要在各個崗位充分利用學到的斱法和理念，擼起袖子加油干，將學到的東西落到實處。 一、學其理念、精神、精髓 羅馬丌是一天建成的，豐田的成功也丌是一蹴而就的，是40年來所有豐田人的智慧結晶。毛.說過：“做一件好事幵丌難，難的是 一輩子做好事”，精益管理就是要求全員都要做“好事”，做一輩子“好事”。這些“好事”包括減少各種浪費，持續(xù)収行問題改