基地長鋼軌焊接

1、1、適用范圍適用于焊接50kg/m、60kg/m、75kg/m等不同型號的鋼軌，可焊接不同長度的長鋼軌。2、鋼軌接觸焊工藝原理接觸焊是將焊件裝配成對接接頭，接通電源后使其端面逐漸達到局部接觸，利用電阻加熱這些接觸點（產(chǎn)生閃光），使端面金屬熔化，直至短部在一定深度范圍內(nèi)達到預定溫度分布時，迅速施加頂鍛力完成焊接的方法。接觸焊接分為連續(xù)閃光焊與預熱閃光焊兩種。GAAS80/580焊機為預熱閃光對焊，分為以下幾個階段。1）、閃平階段：在預熱前對鋼軌進行閃光，燒掉端面不平處，使兩鋼軌端面形成平行接觸。鋼軌經(jīng)過閃平以后，端面溫度升高，分布均勻，保證第一次預熱時的鋼軌全端面密貼，使預熱電流對全端面加熱，加

2、熱效果均勻。2）、預熱階段：預熱是接通電流，使鋼軌端面在一定壓力下接觸和分離多次交替進行，通過短接觸電阻產(chǎn)生的熱量加熱鋼軌。其作用是增大加熱區(qū)寬度，減少溫度梯度：縮短預熱后的燒化時間，減少燒化量。3）、閃光階段（亦稱燒化）：預熱后的燒化階段稱為閃光階段，它是閃光對焊的重要階段。其實質(zhì)稱作過梁的液態(tài)金屬在鋼軌的間隙中形成和快速爆破的交替過程。形成過梁的過程中，部分熱量導入焊件縱深而加熱焊件。爆破時部分液態(tài)金屬連同其表面的氧化物一起飛濺拋出端口。爆破后轉(zhuǎn)入短暫的電弧熄滅后留下一坑。因此新的過梁必在另一隆起處形成。閃光過程中各處形成過梁的機會基本相同。4）、頂鍛階段：閃光結(jié)束時對鋼軌迅速施加足夠大的

3、頂鍛力，使液態(tài)金屬層迅速從焊接鋼軌端面擠出，封閉端面間隙，接頭產(chǎn)生足夠多塑性變形，形成共同結(jié)晶，獲得牢固的焊接接頭。3、施工工藝流程工藝流程圖1、鋼軌入場檢查驗收1.1、 對進廠的每本鋼軌按GB2585-81等標準規(guī)定的尺寸允許偏差，使用規(guī)定的量具、樣板進行測量記錄。1.2、 按GB2585-81規(guī)定檢查鋼軌外觀有無硬彎、扭曲、裂紋、毛刺、折疊、重皮、夾渣、劃痕、壓痕、碰傷等缺陷。1.3、檢查進廠鋼軌的鋼種、級別。1. 4、落錘檢查：對進廠鋼軌必須進行落錘抽查。從一次連續(xù)性發(fā)貨開始到結(jié)束為一批。試件取樣部位、試驗方法參照GB2585-81的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。在040c時，軌頭向上平放在試驗機的支點

4、上，用1000_+5kg重錘，按下表規(guī)定的落錘高度打擊，一次不斷為合格。軌型（kg/m）506075落錘高度（m）7.59.111.21.5檢查出的不合格鋼軌，要分別列明鋼軌的鋼種、級別、爐號、長度、缺陷種類及尺寸、部位、發(fā)現(xiàn)日期等內(nèi)容登記造冊。2、卸車及堆放2. 1、軌進廠卸車應(yīng)避面摔跌、撞擊。若鋼軌摔跌高度超過1m或損傷程度超過GB2585-81標準之規(guī)定時不得使用，并作為事故進行處理。標準軌的裝卸采用2臺10t移動式龍門吊，跨距為21m。對門吊的使用必須按移動龍門吊操作規(guī)程和移動龍門吊安全操作規(guī)程進行。2. 2、鋼軌應(yīng)正向平整排列，堆放在存放臺上，排列要整齊、平直、牢固。多層碼放時，層間

5、墊物必須平直，上下層間墊物安放必須對齊、穩(wěn)定、牢靠。2. 3、不同鋼種及軌型的鋼軌不得混放。2. 4、在鋼軌鋪平過程中，車間及有關(guān)人員必須到場監(jiān)督。3、選配軌3. 1、技術(shù)室必須根據(jù)設(shè)計部門下達的無縫線路設(shè)計圖紙進行配軌。3. 2、配軌時，用于正線鋼軌的最小長度不得短于9m,特殊地段不小于6m,但不得連續(xù)焊接。3. 3、配軌表應(yīng)一式多份，并在焊接作業(yè)前下達到各工班及工位，車間應(yīng)保存一份存檔。4、焊前矯直和切鋸4. 1、采用DHK315液壓矯直機。4.2、 焊前矯直機參數(shù)選為縱向作用315t,最大行程250mm；橫向彳用160t,最大行程160mm。4. 3、矯直鋼軌使全長范圍內(nèi)軌頂面和側(cè)面平直

6、，不得有硬彎、扭曲，鋼軌距軌端3.5m內(nèi)的直線度每米不得大于0.5mm。4. 4、對需要鋸切的鋼軌，采用固定鋸軌機對鋼軌端進行鋸切。鋸切后，應(yīng)對鋸切鋼軌長度及鋸切處斷面的垂直度進行檢查。鋸軌長度誤差應(yīng)符合GB2585-81標準規(guī)定：鋸切斷面處，在垂直與水平兩個方面的垂直度均不得大于0.5mm,否則必須修正。5、除銹5. 1、MBS-14A型鋼軌除銹機分自動和手動。正常情況下用自動檔。5. 2、操作人員必須經(jīng)過專門培訓。作業(yè)前應(yīng)查看前一天的記錄，確認設(shè)備無不良記錄。5. 3、檢查設(shè)備，確保電路、風路、空壓機、吸塵器、鋼絲刷輪一切正常，油位正常。5. 4、遇到突然發(fā)生的機器故障，按下緊急按鈕，同時

7、用手動方式使鋼軌離開機器，并及時報告車間相關(guān)人員，由專人負責維修。5. 6、工作完畢，關(guān)閉空壓機，切斷電源，并按規(guī)定做好保養(yǎng)工作。認真填寫好記錄。5. 7、除銹質(zhì)量要求：進鋼軌前檢查鋼軌不得有明顯的彎曲。除銹部位為鋼軌端頭端面及距端面100350mm范圍內(nèi)的踏面和底面。除銹后不得有銹斑、油污。除銹時間超過24小時以上，且有水、油、污垢等污染時必須重新除銹。除銹結(jié)束，用NENCKI公司提供的除銹質(zhì)量檢驗專用表測量。如不合格重新除銹。并對鋼軌再次進行外觀質(zhì)量檢查，如發(fā)現(xiàn)有不合格的鋼軌必須剔除。除銹完畢，不得用手等觸摸己打磨好的鋼軌除銹面。6、鋼軌焊接6. 1、焊機操作人員必須經(jīng)過GAAS80/58

8、0焊機操作知識的專門培訓。7. 2、檢查前一天的焊接記錄并確認，有異常情況應(yīng)匯報車間相關(guān)人員。6.3、開機前檢查焊接飛濺區(qū)域的清潔情況并涂上防粘油，檢查鉗口的光潔度，檢查液壓油位和內(nèi)外循環(huán)水位，確認符合要求。6.4、開機后檢查確認供電、液壓、控制、冷卻系統(tǒng)及其電壓、水壓、油壓、油溫正常：焊機預動作十次以上確認焊機動作正常，方可進行焊接操作，若有異常及時匯報。6.5、確認待焊鋼軌除銹處理是否符合工藝要求，確認焊接程序與所焊軌種一致。6.6、焊接時密切注意焊接動態(tài)及焊接記錄情況，必要時中止焊接。6.7、焊接完畢后，檢查焊后接頭情況及鉗口光潔度是否符合工藝要求，檢查循環(huán)水溫度，確認無打火現(xiàn)象，焊接記

9、錄及焊接不符合工藝要求的應(yīng)重新焊接。6.8、認真、如實、及時填寫焊接記錄。6.9、焊接質(zhì)量要求：選擇相應(yīng)的焊接程序：對頭后，軌頂面、軌頭工作面和軌底面的錯位量分別不超過0.3mm、0.3mm和0.5mm。燒化期間電流不得有閃光中斷出現(xiàn)，如有必須中止焊接。推瘤后軌頂面、軌頭兩側(cè)及軌底面的殘留量不大于0.8mm,其余部位不大于1.Omm,母材不得切虧。焊接結(jié)束后，對焊頭進行外觀質(zhì)量檢查，如有不符合要求的予以剔除。焊接結(jié)束后，應(yīng)立即檢查焊機鉗口部位及鋼軌與鉗口接觸處有無打火燒傷，被鉗口燒傷的焊接接頭必須予以剔除。7、焊后粗打磨7.1、焊后粗打磨采用手提砂輪機。打磨范圍為軌底面、軌底角上斜表面、軌底兩

10、側(cè)面。7.2、打磨前應(yīng)對接頭進行檢查，如有不合格應(yīng)上報班長請示質(zhì)檢員復檢。7.3、粗打磨時，應(yīng)將軌頭頂面和兩側(cè)面腭部、軌底角上表面及軌底面的殘留焊瘤及全部毛邊除盡，保持軌頂面圓弧部分形狀，切勿打虧。7.4、打磨過程中，砂輪不得沖擊鋼軌和在鋼軌上跳動，打磨時進刀量不宜過大，切忌打磨表面發(fā)黑、發(fā)藍，打磨面必須平整、光潔，不得有凹坑。7.5、打磨時，發(fā)現(xiàn)因鋼軌外形質(zhì)量偏差造成的焊接接頭不平順，可采用圓順打磨方法進行修整，在大截面一側(cè)進行圓順后要求無棱角、無突出。軌底角上斜表面在橫向的打磨范圍不小35mm。7.6、打磨后的直線度為：軌底面0.5mm/m,軌底角上斜表面0.5mm/m,軌底兩側(cè)面0.5m

11、m/m。7.7、鋼軌焊縫不得橫向打磨。8、焊后正火及風冷8.1、正火前按相關(guān)規(guī)程進行檢查。檢查確認可靠后，才能送電，啟動逆變。8.2、鋼軌進入線圈前，應(yīng)調(diào)整焊接接頭與線圈的間隙和位置。8.3、正火時應(yīng)嚴格按照工藝操作規(guī)程中規(guī)定的工藝參數(shù)執(zhí)行，并觀察儀表反應(yīng)情況。8.4、正確操作測溫儀，并經(jīng)常檢查使其保持良好狀態(tài)。8.5、正火工藝參數(shù)：直流電壓380伏，軌頭溫度930950C,軌底角不低于830C,保溫時間不低于兩分半鐘。8. 6、正火前，接頭溫度必項低于500°C時方可進行正火加熱。8. 7、風冷壓力為0.5MP,風冷時間為兩分鐘（自動）。9、水冷9. 1、水冷在水冷通道中進行，由多

12、個噴頭均勻地對焊縫進行噴灑。9. 2、噴灑由一個聲音傳感器控制，時間為三分鐘，在計算機中調(diào)整。9. 3、由于噴灑均勻，水冷后不出現(xiàn)向某個方向扭曲的現(xiàn)象，效果良好。10、焊后調(diào)直、10. 1、調(diào)直采用SPM-4N調(diào)直機，此調(diào)直機可以自動控制壓塊的距離，配有光電測量儀和計算機顯示，能把焊縫兩側(cè)各0.5m內(nèi)的曲線形狀經(jīng)過放大顯示在計算機上。11. 2、開機前后按相關(guān)規(guī)程進行檢查。10. 3、調(diào)直時，鎖上輸送線。根據(jù)測量的曲線進行調(diào)直并選擇合適的頂壓力。調(diào)直完畢打開輸送線。11. 4、質(zhì)量要求：調(diào)直在冷態(tài)下進行，調(diào)直前對焊接接頭進行外觀質(zhì)量檢查，如發(fā)現(xiàn)有不合格的請質(zhì)檢員復檢。調(diào)直前檢查工作面錯位量，如

13、錯位量超過0.3mm必須予以剔除。調(diào)直后，工作面平直度必須在OO.4mm之間（焊縫除外）。11、精磨11. 1、精磨采用MMA-14A精磨機，此精磨機可自動對焊縫進行磨削，并配有自動光電測量儀和計算機顯示。11. 2、開機前后按相關(guān)規(guī)程進行檢查。11. 3、精磨時，鎖上輸送線，根據(jù)測量曲線選擇相應(yīng)的磨削量，磨削完畢打開輸送線。12. 4、質(zhì)量要求：精磨前觀察測量曲線，如有測量曲線（或部分）在“0線以下須退回重新矯直對母材的磨削深度不超過0.3mm,精磨表面不得發(fā)黑、發(fā)藍。精磨后的測量曲線必須在。00.3mm之間，測量曲線不得有低于“0線以下的部分。12、探傷13. 1、探傷儀采用CTS22型，

14、探頭為鐵科院專門設(shè)計的組合探頭，探傷人員須持有二級無損檢測合格證。14. 2、探傷范圍：軌頭、軌腰、軌底角、軌底三角區(qū)。12.3、探傷儀使用前，先用對比試塊校準，再進行基線校準和靈敏度測試。并進行檢查，確認性能良好。12.4、探傷前焊縫兩側(cè)軌頭和軌底以上表面必須打磨平順。探傷時要刷足耦合劑，確保耦合良好。12.5、探傷時要一看波形顯示、二量水平距離、三作波形分析、四定缺陷性質(zhì)。12.6、鋼軌焊頭有未焊透、過燒、裂紋和氣孔夾渣等有害缺陷，判為重傷，應(yīng)鋸割重焊。12. 7、鋼軌焊頭若有少量灰斑。單個灰斑面積不超過10mm2,灰斑總面積不超過20mm2時判為輕傷.超過時判為重傷：若有灰斑露頭出現(xiàn)時，

15、應(yīng)將灰斑面積加倍計算。12. 8、探傷完畢按表格內(nèi)容作好詳細記錄。13、鋼軌外觀檢查13. 1、鋼軌焊頭應(yīng)縱向打磨平順，不得有底接頭，用lm直尺測量鋼軌焊頭平直度如下表規(guī)定（暫行具體根據(jù)新的部頒標準執(zhí)行）。焊頭部位軌頂面軌頭內(nèi)側(cè)工作面軌底平直度0+0.3mm0+0.3mm0+0.5mm13. 2、鋼軌焊頭軌頂面?zhèn)让婕败壍咨媳砻嬖趌m范圍內(nèi)應(yīng)打磨平順。不允許橫向打磨。母材打磨深度不超過0.5mm。13. 3、軌底表面焊縫兩側(cè)各150mm范圍內(nèi)，距兩側(cè)軌底角邊緣各為35mm的范圍內(nèi).應(yīng)打磨平整，表面粗糙度Ra最大允許值為12.5dm13. 4、焊縫兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，不得有明顯壓痕、碰痕、劃痕

16、等缺陷。焊頭不得有電擊傷。13. 5、作好詳細記錄。14、長鋼軌的存放、吊裝及運輸14. 1、長鋼軌的裝卸選用19臺2t固定龍門吊聯(lián)合作業(yè)，裝卸時，操作人員必須按照相關(guān)規(guī)程進行。14. 2、長鋼軌在存放臺上放置時，應(yīng)整齊堆放，并按長鋼軌運輸列車在廠內(nèi)停車的位置，在運軌列車靠鋪軌機一側(cè)對齊。14. 3、起吊時協(xié)同進行，動作一致，防止長軌條產(chǎn)生過大變形。14. 4、長鋼軌的裝運應(yīng)按配軌表的要求，左右股成對裝車，以保證按技術(shù)要求輔設(shè)。14. 5、裝車完畢，長鋼軌必須用鋼軌夾固定，以防鋼軌縱向滑動。14. 6、裝車結(jié)束后，應(yīng)辦理長鋼軌交接手續(xù)。交接單一式多份，并由相應(yīng)部門保存。四、鋼軌焊縫質(zhì)量檢驗1、

17、鋼軌焊縫的檢驗分型式檢驗和周期性生產(chǎn)檢驗，其檢驗按TB/T1632-91標準進行。2、 停510天再開始焊接前，必須進行焊接接頭的落錘試驗，每次5個，經(jīng)落錘和斷口檢驗合格后方可生產(chǎn)。焊機經(jīng)檢修后，需要正式焊接前，應(yīng)進行焊接接頭落錘斷口檢驗，檢驗合格后方可生產(chǎn)。檢驗按TB/T1632-91中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。3、 長鋼軌焊接生產(chǎn)中，每連續(xù)焊接500個接頭后，必須進行周期性檢驗，隨機加焊5個焊接接頭，經(jīng)落錘和斷口檢驗合格后可繼續(xù)生產(chǎn)。4、 凡作落錘和斷口檢驗，不合格者應(yīng)予復驗，復驗按照TB/T1632-91中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。5、 經(jīng)落錘和斷口檢驗合格的焊接接頭中的一張焊接記錄圖紙作為下階段焊接生產(chǎn)的對照

18、樣圖。6、 采取嚴密的質(zhì)量控制循環(huán)圖進行控制，見質(zhì)量控制循環(huán)圖。五、長鋼軌焊接生產(chǎn)中的質(zhì)量管理1、 車間內(nèi)實行逐級檢驗制度，每道工序作業(yè)前后按照本工序的質(zhì)量職則對鋼軌進行檢驗，下道工序?qū)ι系拦ば驒z驗，車間檢驗員檢驗，發(fā)現(xiàn)工作質(zhì)量不符合工藝要求時應(yīng)返工。2、 每一道檢驗應(yīng)對下一道檢驗負責，因漏檢而發(fā)生質(zhì)量責任事故或糾紛時，由漏檢者承擔責任。3、 車間人員遵守質(zhì)量管理條例實施細則、質(zhì)量管理指標、產(chǎn)品質(zhì)量指標、考核和獎懲辦法等條例。4、 每一個焊接接頭的三通道記錄圖紙，由車間技術(shù)人員進行檢查。發(fā)現(xiàn)問題由直接責任者或工班集體承擔責任。5、 車間對工班的質(zhì)量檢查一人二次，對工班的質(zhì)量考核應(yīng)根據(jù)當月檢查的

19、情況進行，并根據(jù)質(zhì)量管理的指標進行獎罰。六、主要機具設(shè)備與勞動力組織基地長鋼軌焊接施工工藝1 .目的本工程的鋼軌鋪設(shè)均采用在鋪軌基地將25m的全長淬火和普通PD3鋼軌（攀鋼）焊接成長250m的長軌條后，再通過機械或人工鋪軌鋪設(shè)到線路上。2 .施工設(shè)備的配屬及方案配置目前世界上最先進的鋼軌焊軌生產(chǎn)設(shè)備，包括瑞士蘇萊特公司GAAS80/580型焊軌機，瑞士能斯凱MBS-14型軌端除銹刷面機、SPM-4N型焊縫四方向調(diào)直機和MMA-14型焊縫精磨機，法國拉伊臺克公司中國合資廠生產(chǎn)的700m鋼軌輻輪輸送線和焊縫冷卻隧道等。生產(chǎn)線上配備的國內(nèi)設(shè)備有：2臺10t行走式龍門吊；20臺3t固定龍門吊；帶鋸床、

20、軌端校直機、正火裝置（含壓風機）各1套；2臺變壓器及配套的變配電設(shè)施，同時配備發(fā)電機組。設(shè)標準軌存放臺位5個；長軌條存放臺位1個；選軌平臺1處。生產(chǎn)線上配備中央計算機控制系統(tǒng)，是一條全自動的長軌條焊接生產(chǎn)線。使用25m標準軌（不帶孔），焊接成250m長軌條，采用瑞士SCHLATTER公司的GAAS80/580焊機進行焊接作業(yè)，并經(jīng)過打磨、正火、四向調(diào)直、精磨、探傷等多道工序，生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，符合TB/T1632-91的各項要求。3 .施工工藝和方法3.1 工藝流程見圖。3.2 施工方法（1）短鋼軌裝卸、存放運軌車對位后，利用10t軌道式門吊、采用特制扁擔梁（配專用鋼軌吊具）進行卸車，鋼軌兩端

21、懸長為6m。卸車時，三根一組。鋼軌卸至平臺，扣放排列，排列平直、整齊、牢固。多層存放時，每層支墊間距不大于5m,上下層支墊垂直對齊，偏差不得超過200mmo不同鋼種及軌型的鋼軌實行分類堆碼。每層堆放量不得超過120根，堆放不得超過6層。不同類型、不同軌種不得混放，要標識清楚，堆放在存軌臺上的鋼軌，要與相鄰的鋼軌留有50mm間隙，以便下次吊運方便。（2）選配軌10t移動門吊運軌至選軌平臺，人工散開鋼軌，每次1組（3根），散開鋼軌，做好焊接順序標號。檢查鋼軌全長表面質(zhì)量，對合格鋼軌進行焊前配置。利用專用測量工具（1m、1.5m專用直靠尺、游標卡尺、深度尺、塞尺、鋼卷尺、標準軌型樣板）對鋼軌平直度、

22、鋼軌斷面尺寸、鋼軌長度和表面質(zhì)量進行檢查。對軌端1.5m范圍內(nèi)平直度超標的鋼軌，利用軌端校直機校直至合格。不符合焊接要求的短鋼軌分類堆碼。根據(jù)配軌表長軌條長度對合格鋼軌進行焊前配置，并順序進軌。根據(jù)需要長度使用帶鋸床鋸軌。（3）軌端除銹刷面利用除銹刷面機對鋼軌的頂面、軌底面及端面進行除銹、除銹范圍距軌端50600mm,經(jīng)刷銹打磨后鋼軌表面露出金屬光澤，刷銹打磨深度不超過0.2mm。MBC-14-L型鋼軌除銹機的自動操作程序是：A、完成操作前的準備程序，機器處于初始狀態(tài)。B、操作盤上的手動狀態(tài)按鈕燈亮，如果除銹機內(nèi)沒有鋼軌，輸入和長軌頭按鈕燈閃亮。C、如果按長軌頭按鈕，長軌頭按燈亮，按自動狀態(tài)按

23、鈕，按鈕燈亮，接通鋼軌傳送選擇開關(guān)和控制開關(guān)，待除銹鋼軌由操作人員控制，從傳送輻道進入鋼軌除銹機，鋼軌的尾端被停止于位置2,下一根待除銹鋼軌的前端停在位置1。D、自動除銹過程開始，自動進入水平除銹、間隙控制、垂直除銹作業(yè)。E、除銹作業(yè)完成后，前根鋼軌被自動移出除銹機。后一根鋼軌由操作人員控制向出口移動，鋼軌尾端自動停于位置2。F、輸入按鈕燈亮，準備進行下一作業(yè)循環(huán)。G、自動作業(yè)中，在水平或垂直按鈕燈閃亮時，可再次重復前次的作業(yè)。（4）焊接將10根25米標準鋼軌焊接成250米長鋼軌。利用GAAS80/580閃光對接焊機焊接：A、作業(yè)準備。全面檢查焊機各系統(tǒng)狀態(tài)，按規(guī)定進行潤滑和保養(yǎng)試運轉(zhuǎn)正常。B

24、、檢查待焊軌符合焊接要求，確認焊接工藝參數(shù)符合規(guī)定。C、控制開關(guān)置于自動位置，啟動鋼軌輸送輻道，將左軌置于待焊位置，清潔規(guī)定部位后，進行左軌夾持對中。D、啟動鋼軌輸送輻道，將右軌置于待焊位置，清潔規(guī)定部位后，進行右軌夾持對中。E、自動對中完成后，檢查鋼軌是否符合對中要求，若有錯位，應(yīng)進行手動調(diào)整。F、確認無誤后，關(guān)閉防護屏，接通焊接電流開關(guān)，按焊接啟動按鈕，開始焊接。焊接過程包括閃平、預熱、燒化、頂鍛、保壓5個階段，焊接循環(huán)分為9步。閃平是將焊件端面凸出部分接觸閃光，燒掉凸出部分，實現(xiàn)端面閃平，保證焊件端面全截面接觸，然后對焊件預熱，并對端面出現(xiàn)的氧化膜進行閃光燒化，加速燒化后，焊機自動進入頂

25、鍛階段，快速擠壓鋼軌，頂鍛力最大為800kNo自由頂鍛，頂鍛量為1417mm。焊機自動焊后推凸，保證軌頂面及軌頭兩側(cè)面的殘留量不大于0.6mm,軌角上表面不大于0.8mm,其余部位不大于1.0mm,避免切及母材。G、焊接過程完成后，拉開防擴屏，清除毛刺和焊渣，輸送焊接的鋼軌，準備下一個接頭的焊接。H、作業(yè)結(jié)束后，按規(guī)定順序停機，對焊機進行清潔和保養(yǎng)，切斷電源和冷卻水流。(5)、焊接接頭軌底打磨。軌底采用人工手持砂輪機縱向打磨。先將軌底上表面焊縫兩側(cè)各150mm范圍內(nèi)打磨順平，然后距兩側(cè)軌底角邊緣各35mm范圍內(nèi)打磨平整，最后打磨軌底面，確保軌底凸出量0+0.5mm。母材打磨量不超過0.5mm。

26、打磨過程中，避免砂輪沖擊鋼軌和在鋼軌上跳動，產(chǎn)生凹坑，并防止進刀量過大和時間過長，造成鋼軌表面發(fā)黑、發(fā)藍。(6)、焊接接頭正火(配備風冷)。采用ZH-2/160KW型感應(yīng)正火設(shè)備對接頭進行正火。當焊接接頭溫度低于500c時，進入中頻電感應(yīng)圈對鋼軌焊縫加熱到900C(±10C)O加熱到規(guī)定溫度后，用0.130.15Mpa無油壓力空氣冷卻2分鐘。使焊縫機械性能提高。軌溫控制采用GD光電測溫儀(400C900C)實測。通過正火，細化晶粒；通過快速冷卻，提高接頭的硬度等力學性能指標。(7)、軌頂面及軌頭兩側(cè)面焊縫粗打磨。用人工手持砂輪打磨，將軌頭頂面、兩側(cè)面的殘留焊瘤及全部毛邊除盡，保持軌頭

27、原圓弧部分形狀，避免打虧。打磨后保證焊縫較鋼軌母材高0.6mmo打磨過程中，避免砂輪沖擊鋼軌和在鋼軌上跳動，產(chǎn)生凹坑。手砂輪打磨到焊頭中焊瘤的部位時，避免用力長時間打磨一個位置。否則，容易出現(xiàn)馬氏體。(8)、焊縫水冷卻。鋼軌溫度低于250c后進入冷卻隧道，進行水冷卻。冷卻隧道利用霧化循環(huán)水進行鋼軌焊縫冷卻，冷卻時間一般為2-4分鐘，冷卻鋼軌焊縫溫度低于50c或與鋼軌溫度一致為止。(9)、焊縫四向調(diào)直。鋼軌調(diào)直前，先利用直線度電子測量系統(tǒng)檢測焊縫兩側(cè)各500mm范圍內(nèi)的平直度，并確定踏面和內(nèi)側(cè)作業(yè)面調(diào)直位置和調(diào)直力，然后利用SPM-4N四向調(diào)直機(帶自動測量裝置)進行調(diào)直。調(diào)直完畢，再用測量系統(tǒng)

28、檢測焊縫兩側(cè)各500mm范圍內(nèi)的平直度。若焊縫兩側(cè)直線度超出0+0.3mm/m范圍，需重新調(diào)直。(10)、焊接接頭精磨。精磨前，利用直線度電子測量系統(tǒng)檢測焊縫兩側(cè)各500mm范圍內(nèi)的平直度，并確定踏面和內(nèi)側(cè)工作面的磨削量。使用MMA-14A型精磨機(帶自動測量裝置)精磨時，要確定磨石進給量。精磨過程中，注意觀察精磨進度，并及時調(diào)整仿形角度。精磨完畢，用測量系統(tǒng)檢測焊縫兩側(cè)各500mm范圍內(nèi)的平直度，若直線度超出0+0.3mm/m范圍，需重新精磨，直至合格。(11)、焊縫超聲波探傷。使用CTS-26A超聲波全斷面組合探頭探傷儀對焊縫進行無損探傷。探傷前，清理焊縫兩側(cè)各40cm范圍內(nèi)的銹斑、焊硝、

29、水漬等；將焊縫兩側(cè)各40cm范圍的鋼軌均勻涂油，并安置好探傷儀探頭，確保探頭與鋼軌間密貼。每班作業(yè)前，探傷儀利用標準件進行標定，確定探傷靈敏度。使用探傷儀22dB頻率對焊縫的軌頭、軌腰及軌底進行超聲波穿透掃描，發(fā)現(xiàn)焊頭存在缺陷，再用26dB對缺陷放大掃描，確認缺陷的性質(zhì)、位置和面積，對存在過燒、未焊透、裂紋、氣孔夾硝、鑄態(tài)金屬組織、灰斑單個面積超過10mm2或總面積超過20mm2的焊頭予以截除，重新焊接。(12)、長鋼軌最終檢驗。利用專用lm直尺、塞尺、波紋測量尺、軌溫計、50m鋼卷尺等測量儀器對每一個焊縫外觀尺寸進行最終檢驗，測量并記錄長鋼軌出廠軌溫和長度。對合格長鋼軌簽發(fā)出廠合格證。(13

30、)、長鋼軌存貯、裝車。2500m長鋼軌存放區(qū)設(shè)有18臺3t固定式龍門吊，龍門吊電動葫蘆采用單控和集中控制相結(jié)合。長軌存放區(qū)軌墊間距不大于5m。多層存放時，保持軌墊垂直對齊、平整、穩(wěn)定。在長鋼軌吊起移動過程中，保證相鄰兩個夾具高度差不大于15cm和水平位置直線偏差不大于15cm,防止長鋼軌吊裝過程中變形。不同軌型的長鋼軌分類堆放。4.正火前，鋼軌焊接接頭的溫度低于500C,正火加熱的溫度要嚴格執(zhí)行經(jīng)過型式試驗的技術(shù)參數(shù)。5.焊頭在冷卻前，溫度控制在200c以下。6 .四向調(diào)直前，根據(jù)室外環(huán)境溫度確定上拱調(diào)整量。根據(jù)經(jīng)驗，在常溫下，調(diào)整上拱為0.15-0.35mm,氣溫在10C0C,變化量約為0.

31、1mm/20C。7.焊頭打磨時磨削量適當，表面不得出現(xiàn)發(fā)黑和發(fā)藍現(xiàn)象；不得橫向打磨；打磨時砂輪機不得跳動，打磨表面要光整；圓弧過渡輪廓要圓順，不得有明顯的凸出和棱角。8 .存軌臺位基礎(chǔ)穩(wěn)定，臺位頂面水平和平順，以防止長鋼軌條的放置后發(fā)生變形。9 .各工位使用的量具要定期校檢。10 .各工序作業(yè)人員認真如實地填寫各自的質(zhì)量記錄，質(zhì)量記錄清晰、規(guī)范，不得有涂改現(xiàn)象。11 .每個焊接接頭的記錄圖紙，由焊軌車間技術(shù)人員進行檢查，分部質(zhì)檢人員每班按不少于10%的比例進行抽查。12 .技術(shù)資料要妥善保管及歸檔，保存期不得少于一個線路大修周期。13 .焊軌中心的任務(wù)分工及檢測機具設(shè)備根據(jù)我單位在秦沈客運專線

32、焊軌的成功經(jīng)驗(此經(jīng)驗已列入鐵道部工法)，結(jié)合本工程的實際特點，特成立以下一套完整的施工、檢測組織機構(gòu)和檢測設(shè)備，從而確保焊接的長鋼軌的焊接質(zhì)量。見下圖。焊軌中心組織機構(gòu)14 .安全措施14.1 安全實行規(guī)范化管理。焊軌中心將設(shè)備操作規(guī)程、崗位安全責任制編成管理手冊人手一冊。每季度進行安全常識考核和安全檢查。14.2 警示標志。對配電、高溫部位設(shè)有防觸電、防觸摸標志。廠區(qū)內(nèi)嚴禁吸煙。14.3 起吊作業(yè)必須佩帶安全帽，手工打磨必須戴口罩和防護眼鏡。14.4 所有操作人員持證上崗；14.5 電工、配軌、焊接、人工打磨、質(zhì)量檢驗配備一名有一定工作經(jīng)驗的技師，探傷人員具備二級以上資質(zhì)；14.6 新工人每季度進行理論考核。14.7 要經(jīng)常檢查龍門吊各部動作是否正常，檢查鋼絲繩是否完好，如發(fā)現(xiàn)問題及時更換，并應(yīng)予報廢。作業(yè)時不得站在重物下方，至少3m以外。在作業(yè)過程中，要有專人負責，統(tǒng)一指揮，協(xié)同動作。14.8 鋼軌在吊運堆碼過程中，要輕吊輕放，嚴