QCCGY023-2010電阻焊工藝規(guī)范和質量控制(最新版)

1、Q/CC長城汽車股份有限公司企業(yè)標準Q/CC GY023 20102010-08-13 實施代替Q/CC GY023 2009長城汽車股份有限公司2010-08-03 發(fā)布發(fā)布Q/CC GY023 2010目次前 言 ································

2、;··················································

3、;····································1 范圍 · · · · · · · · · · · &

4、#183; · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · ·

5、· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · ·

6、 · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · 12 規(guī)范性引用文件······················

7、83;·················································

8、83;······························13 術語和定義· · · · · · · · · · · · · · · 

9、3; · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · ·

10、83; · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · &#

11、183; · · · · · · · · 14 電阻點焊工藝規(guī)范······································

12、··················································

13、············15 點焊焊接強度檢驗及質量控制···································&#

14、183;·················································36

15、 電阻凸焊工藝規(guī)范················································

16、83;·················································

17、83;107 凸焊焊接強度檢驗及質量控制··············································

18、3;·····································11IQ/CC GY023 20103本標準是根據(jù)國際、國家標準和汽車焊接業(yè)行業(yè)標準并結合公司的實際情況編制而成。 本標準由長城汽車股份有限公司工程院焊

19、裝技術部提出。 本標準由長城汽車股份有限公司工程院綜合技術部歸口。 本標準主要起草單位：工程院焊裝技術部。 本標準主要起草人：張彭、齊慶祝、馬少臣、韓福生。Q/CC GY023 20101 范圍本標準為工藝人員設定工藝參數(shù)和事業(yè)部部門日常參數(shù)點檢、設備維修維護提供依據(jù)。本標準規(guī)定了新產品過程開發(fā)點焊焊接參數(shù)選取和驗證規(guī)范。本標準適用于長城汽車股份公司各制造事業(yè)部及子公司所有有點焊作業(yè)的部門。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這

20、些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。ISO 10447:2006 焊接 . 點焊 . 凸焊和有縫焊的剝離和鑿剝離試驗ISO 14273:2000 電阻點焊、縫焊和浮凸焊焊接剪切試驗的程序和樣品尺寸ISO 14329:2003 電阻焊焊接破壞性試驗電阻點焊、縫焊和凸焊的失效類型及幾何形狀的測量3 術語和定義下列術語和定義適用于本標準。3.1破壞檢驗：從焊件或試樣上切取試樣，或以產品( 或模擬件) 的整體做破壞試驗，以檢查其各種力學性能的試驗法。3.2剝離： 焊接試樣在外力作用下一種材質從基材邊緣開始受力直至分離的過程。3.3焊接裂紋：在焊接應力及其它致脆因素共同作用

21、下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結合力遭到破壞而形成的新界面所產生的縫隙。4 電阻點焊工藝規(guī)范4.1 點焊參數(shù)選取規(guī)范和一般原則4.1.1 低碳鋼點焊參數(shù)規(guī)范見表1表 1 低碳鋼點焊參數(shù)規(guī)范板厚 (mm)電極帽端面尺寸(mm)焊接時間(CY)電極壓力(KN)焊接電流(KA)最大最小0.69.05.061.56.70.79.05.061.77.30.89.05.072.07.91.09.05.082.28.51.29.05.0102.59.01.69.56.0113.010.01.89.56.0133.210.92.09.56.0133.511.82.39.56.0153.812.63.09.5

22、6.0184.013.14.1.2 點焊參數(shù)選取的原則4.1.2.1 本標準中規(guī)定的板厚指: 兩層板焊接時較薄焊件厚度, 多層板焊接時焊件總厚度的二分之一；4.1.2.2 按照表 1 中規(guī)定的參數(shù)規(guī)范進行設置，生產現(xiàn)場可根據(jù)實際情況，對焊接規(guī)范進行調整，其參數(shù)以焊接設備輸出為準，通過試焊選取合適的工藝參數(shù)。由于生產現(xiàn)場電網(wǎng)的波動，需要對已試焊調整之后的焊接電流給定一個公差范圍，經(jīng)過試驗驗證，焊接電流的公差控制在±5 %的范圍內視為合格，此時熔核的尺寸能夠滿足要求；4.1.2.3 對于不同厚度的板件點焊時，規(guī)范參數(shù)可先按薄件選取，再按總厚度的二分之一通過試樣試焊修正。由于組合的板厚有較

23、大差異時會出現(xiàn)熔核向厚板偏移的問題，從而影響焊接的強度，所以通常選用大電流，短通電時間，來減小接觸面兩側焊件的散熱時間，同時使焊件接觸面兩側的焊件散熱趨于均衡，來改善熔核的偏移，或者使用不同直徑的電極帽來改善熔核的偏移；4.1.2.4 多層板焊接，按外層較薄零件厚度選取焊接參數(shù)，再按總厚度的二分之一通過試樣進行修正，當一臺焊機既焊接雙層板又焊接三層板時，首先以雙層板參數(shù)為基準，然后通過試樣試焊修正參數(shù)，達到既滿足雙層板焊接又滿足三層板焊接的目的，當一臺焊接設備同時焊接不同板厚板材且差異較大時，必要時設定兩組焊接參數(shù)，生產時進行切換；4.1.2.5 試驗證實對于鍍鋅板的焊接，焊接電流應增大10

24、% 30 %, 通電時間延長2 CY 4 CY；對于高強度板的焊接，焊接參數(shù)在相同板厚組合的低碳鋼板的基礎上進行調整，一般電流增加5 %左右，通電時間增加 2 CY, 由于高強板的剛性比低碳鋼高，所以電極壓力需要適當增加，來保證高強板制件的貼合狀態(tài)；4.1.2.6 對于不同材質（低碳鋼、高強板、鍍鋅板）不同板厚的組合焊接, 低碳鋼與低碳鋼組合得到的熔核尺寸最大，其他不同材質不同板厚的組合焊接的熔核尺寸偏小，所以想得到相同的熔核直徑，低碳鋼組合所需要的焊接參數(shù)最小，其余組合偏大，焊接參數(shù)相差小。在進行不同材質的組合焊接時，要以相同組合厚度的低碳鋼焊接參數(shù)為依據(jù)，再在試驗中進行適當?shù)恼{整。4.1.

25、2.7 經(jīng)試驗驗證：4.1.2.7.1 熔核直徑和拉伸力的變化與焊接的通電時間成正比，而且熔核直徑的變化較為明顯；4.1.2.7.2 焊接電流的變化對熔核直徑的影響程度較小，熔核直徑的變化趨勢較為平緩；拉伸力的變化與通電時間對拉伸力的變化基本相同；4.1.2.7.3 電極壓力的變化對熔核直徑的影響呈拋物線變化，即熔核直徑的變化先增大后減小，詳見表2。表 2 各種焊接參數(shù)對焊點質量的影響曲線拉伸力變化曲線項目熔核直徑變化曲線通電 時間 變化表 2（續(xù)）各種焊接參數(shù)對焊點質量的影響曲線電流 變化電極 壓力4.1.2.8 電極壓力與氣壓及焊鉗結構等有關。電極壓力由壓力計測得，可以通過改變限壓閥的輸出

26、氣壓值。4.1.2.9 對加裝銅電極的焊接，焊接電流應增大5 % 10 %，在現(xiàn)場進行試驗時，依據(jù)焊點的數(shù)量及銅電注意事項：在新車型焊接參數(shù)確定及事業(yè)部生產前焊接參數(shù)確認時，焊接試樣試驗條件必須與現(xiàn)場生4.2 焊前準備4.2.1 表面清理、對焊接部位去油、去污、除銹等處理4.2.1.1 設備操作：首先打開冷卻水路，再打開焊機電源開關進行預熱，檢查水、電、氣等是否正常；4.2.1.2 電極是否更換或已經(jīng)修復并且符合標準，參考表1；4.2.1.3 檢查氣壓是否正常，氣管、電纜、絕緣防護等是否良好；4.2.1.4 以下幾種情況需重新確定焊接規(guī)范，工藝驗證合格后，方可進行焊接：對于新購置的、停用 3

27、個月以上的、故障排除后的焊機；板材的材質、厚度發(fā)生變化；出現(xiàn)焊接質量問題時。5 點焊焊接強度檢驗及質量控制5.1 焊點質量接收準則5.1.1 焊點尺寸一個焊點其熔核尺寸應該大于等于表3 相應數(shù)值，實際尺寸小于規(guī)定值則被判定為不合格。雙層板焊d=4 近似計算。表 3 焊點熔核尺寸板厚 （ mm）熔核直徑d（ mm）0.63.10.73.30.83.61.04.01.24.41.44.71.65.11.85.42.05.72.36.13.06.95.1.2 熔核尺寸的計算和測量熔核為焊點的部分，包括整個或部分熔核，會在破壞試驗中撕裂而得到，撕裂后凸臺的直徑由長軸測量數(shù)值加上與長軸垂直軸的測量數(shù)值再

28、除以2 計算得到參考圖1 b） ，測量數(shù)據(jù)要在接觸面上測量得到；金相分析時參考圖1 a） ，圖 2 為使用游標卡尺測量熔核直徑的方法。d=熔核直徑a ）金相檢驗參考圖示D,d=凸臺直徑Dd凸臺直徑=2注：在接觸面上測量凸臺直徑b ）試樣剝離或撕裂檢驗參考圖示1 熔核尺寸的計算2 熔核尺寸的測量5.1.3 裂紋焊點周邊有裂紋的焊點是不合格的焊點，電極留在表面的壓痕區(qū)域內的裂縫是允許的。5.1.4 孔含孔的、由各種原因被擊穿的焊點視為不合格。5.1.5 焊接區(qū)域點焊區(qū)域為電極焊接后壓痕所在區(qū)域，點焊區(qū)域應該滿足表4 中規(guī)定值，否則視為不合格。表 4 最小邊距界限區(qū)分最小邊距（mm)最薄零件厚度0.

29、7/0.81.01.21.52.02.53.03.5單排焊點4.555.5678910雙排焊點91011121416182010 mm范圍以內，并且滿足工藝要求。30 %的視為不合格（以薄板為基準）5.1.6 位置公差 按照工藝文件中內容焊點位置進行焊接須在偏差5.1.7 壓痕深度由電極壓力引起的，導致點焊區(qū)域金屬厚度比本身厚度變薄超過必須調整工藝以減少壓痕深度，如圖3 所示。BD9圖 3 壓痕深度計算方法5.1.8 漏焊實際焊接數(shù)量少于規(guī)定的焊點數(shù)量時或被遺漏的焊點為不合格。5.1.9 焊接變形焊點在表6 焊接強度質量檢驗過程中判定為合格，視為該焊點焊接強度合格。5.2 點焊焊接強度檢驗5.

30、2.1 車間試驗( 破壞檢驗)5.2.1.1 鑿裂試驗5.2.1.1.1 試驗方法通過用鑿子強迫砸入焊縫中，焊點無開焊或裂紋判斷為合格，方法如圖5 所示。圖 5 鑿裂試驗方法5.2.1.1.2 鑿入深度及規(guī)范以鏨子頭部距離焊點10 mm 15 mm，鑿入至焊點焊接末端為準，如圖6 所示。10-156 鑿入深度尺寸5.2.1.1.3 鏨子尺寸的選擇表 5 鏨子尺寸的選擇鏨子圖樣檢測形式(破壞性或非破壞性)焊點直徑D/mm板厚 /mm圖 7 a)均適用D< 8圖 7 b)均適用D< 13圖 7 c)非破壞性t 2.0圖 7 d)非破壞性t 2.0Q/CC GY023 2010a) D

31、< 8 mmc) t 2 mmd) t 2 mm鏨子試樣9 連續(xù)破壞方法115.2.1.2 焊點剝離試驗5.2.1.2.1 單點破壞手動扭轉試驗將焊接試樣，按照如圖8 所示的方法進行操作，將焊接試樣沿一個方向連續(xù)旋轉扭絞直至焊點破裂，1 熔核尺寸的計算），應不小于給定的熔核直徑（參通過測量在其中一個板材上的殘留母材的尺寸（按圖照表3）為合格焊點。30 mm 為點距一般焊接10 點，將試樣其中一板材加入虎鉗中，5.2.1.2.2 多點連續(xù)剝離破壞 按照焊接試樣選取規(guī)范，焊接焊點以用專用工具進行旋轉扭絞，以進行多點連續(xù)破壞，出現(xiàn)相鄰兩個及兩個以上焊點同時開焊或連續(xù)的焊點間隔開焊的現(xiàn)象視為不合

32、格，如圖9 所示，以下兩種方法均能得到相同的試驗效果。a ） 專用工裝Q/CC GY023 20105.2.1.2.3 試樣及試樣尺寸用于扭轉試驗的樣品單獨進行焊接，距離邊緣的點焊最短距離應大于10 mm對于不同的板厚，其尺寸應以較薄的板為基礎，也可以按照試驗設備來調整樣品尺寸，但應能足以保證試樣的剛性，焊點應該位于試樣的中心，如圖10 推薦尺寸。195.2.2 實驗室試驗5.2.2.1 拉伸試驗將焊接好的試樣裝夾在拉伸試驗機上如圖表 6 進行判定，試驗報告應該包含以下信息：40± 2140± 210 點焊剪切試驗式樣20411 ，在室溫下進行拉伸，并輸出試驗報告，試驗結果

33、依據(jù)拉伸速度：10 mm/min注：1 墊片2 拉伸機夾頭11 拉伸機裝夾方法表 6 不同板厚抗剪切強度對照表板厚(mm)最小抗剪強度（KN）0.63.00.73.70.84.41.06.11.27.81.38.41.610.61.813.02.014.52.318.53.231.05.2.2.2 金相試驗（ 宏觀 ）5.2.2.2.1 試樣規(guī)格將焊接好的標準試樣通過線切割或其它的切割方法將焊點正中切開，以便于試樣鑲嵌及金相檢驗操作，試樣規(guī)格如圖12 所示。尺寸要求：15 mm 20 mm30 mm± 1 mm圖 12 金相試驗試樣規(guī)格5.2.2.2.2 試驗方法）對切割后的試樣斷面

34、進行鏡面拋光；）用2 % 5 %的硝酸酒精溶液進行腐蝕；）將試樣放置于顯微鏡下進行觀看并拍攝宏觀照片；）輸出試驗報告，試驗報告應該包含以下內容：熔核尺寸5.2.2.3 超聲波探傷試樣要求：焊點無飛濺物、無毛刺、單板厚度小于等于mm。試驗報告應包含以下內容：熔核尺寸焊透率氣孔過燒5.2.2.4 白車身破壞車間應按照1 臺 /50000 臺或 1 次 /年的頻次，在生產線體正常生產的狀態(tài)下隨機抽取白車身進行破壞，以掌握白車身焊點合格率, 白車身焊點合格率98 %以上為合格，且不合格焊點不能為連續(xù)焊點或同時位于同一總成上的焊點。6 電阻凸焊工藝規(guī)范6.1 凸焊參數(shù)的選取規(guī)范和一般原則6.1.1 首先參照表7 中規(guī)定的參數(shù)規(guī)范進行設置，在生產現(xiàn)場可根據(jù)實際情況，對焊接規(guī)范進行調整，其參數(shù)以焊接設備輸出為準，通過試焊選取合適的工藝參數(shù)，參數(shù)確定后車間將其控制在±5 %的變化范圍內為合格；6.1.2 對于鍍鋅板的焊接，經(jīng)試驗證明低碳鋼的焊接參數(shù)能夠滿足焊接要求，如扭矩值達不到要求，則需要在低碳鋼參數(shù)基礎上進行試