箱型柱加工制作工藝設(shè)計

1、-箱型柱加工制作工藝編制: 審核: 批準(zhǔn): 九九構(gòu)造. z-目錄1.箱型柱制作工藝流程圖 12.材料的選用 23.箱型柱各板的下料、加工工藝 43.1翼板、腹板的下料43.2隔板的下料63.3墊板、襯板條、連接板、耳板、牛腿板等的下料74.隔板、墊板、襯板條的組裝85.U型柱的組裝、焊接 106.箱型柱的裝配及電渣焊縫的焊接 147.箱型柱主焊縫的焊接178.矯正199.箱型柱的端面加工2110.裝配、焊接柱底板、梁連接板、襯板條耳板、牛腿板等 2311.柱栓釘焊接24. z-一、 箱型柱制作工藝流程及重點檢查圖二、材料的選用1、鋼材 1.1制造所用主材，應(yīng)嚴格按設(shè)計文件要求，并有合格的質(zhì)量證

2、明書。各元素化學(xué)成分均應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)，特別是S、P含量，越低越好。 1.2 采購時，應(yīng)選用質(zhì)量信譽好的大鋼廠的產(chǎn)品，以確保鋼材的可靠性。 1.3 所用柱材原則以定長、定寬訂貨，其寬度方向應(yīng)滿足下34塊料，兩側(cè)共有20余量即可。長度方向一般以不拼接為宜，且不得有過多的余料，本公司現(xiàn)規(guī)定為50，以免浪費。 1.4 鋼材質(zhì)量必須符合要求，不得有夾層、裂紋、非金屬夾雜，不得有氣孔、結(jié)疤、折疊等缺陷。銹蝕嚴重的鋼板不得使用。1.5 為防止鋼材的層狀撕裂，厚板宜采用Z向性能的鋼板，廠方應(yīng)提供Z向質(zhì)量證明書。 1.6 襯板條應(yīng)選用與主材一樣的材質(zhì)。2、焊接材料2.1 工程采用的所有焊接材料：焊絲、焊劑、焊條

3、等必須與所焊的母材材質(zhì)相匹配,以等強性為原則,質(zhì)量應(yīng)符合各相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求，采購時廠方應(yīng)提供產(chǎn)品質(zhì)量質(zhì)保單。2.2 焊材： 2.2.1 埋弧自動焊用焊絲：H08MnA, 45mm焊絲,配HJ431焊劑 2.2.2隔板絲極電渣焊：焊絲：ER506，1.6配HJ431焊劑。2.2.3半自動CO2氣體保護焊： ER506 ，1.2 CO2氣體：純度99.7% 體積 含水量0.05% 重量 2.2.4手工電弧焊： 制作點固用：J506E5016，3.2、4.0焊條 2.3所有焊絲，應(yīng)用鎮(zhèn)靜鋼，不得用沸騰鋼低Si焊絲以免因脫氧缺乏，造成焊縫氣孔。 2.4所用焊絲應(yīng)粗細一致，焊絲不得生銹。焊絲鍍銅層不得脫落

4、。 2.4.1焊條使用前必須烘干：。 堿性焊條：380400， 烘干2小時。 然后轉(zhuǎn)入100左右低溫烘箱，隨用隨取。 2.4.2焊劑烘干溫度： 熔煉焊劑：HJ431，250，烘干2小時后冷卻使用。3.其它： 3.1栓釘、瓷環(huán)、等材料也必須按設(shè)計文件和標(biāo)準(zhǔn)要求進展采購。 3.2所有材料必須按規(guī)定進展驗收入庫，不合格的材料不得入庫，更不得使用。. z-三、箱型柱各板的下料、加工工藝1.翼板、腹板的下料： 1.1由于定長進料，原則上箱型柱的翼板、腹板不拼接。 1.2但尺度超長或不得已時，凡長度要拼接的翼腹板料，必須先埋弧自動焊拼接，并經(jīng)無損探傷合格，矯平拼縫后，方可下料。 1.2.1 鋼板拼接加工坡

5、口形式見圖3.1圖3.11.2.1拼接時，焊縫應(yīng)能避開柱節(jié)點位置，宜在節(jié)點區(qū)隔板上下500mm以外。 1.2.2翼腹板的拼接縫必須互相錯開200mm以上。 1.2.3所有拼接焊縫為一級焊縫，應(yīng)100%探傷，超探UTI級合格。 1.3對于每鋼板的排版，假設(shè)下四塊板時，盡量中間兩塊為翼板，兩側(cè)各一塊為腹板，兩側(cè)最外邊應(yīng)保證各10mm以上的割去量。 1.4對于柱翼腹板的下料，應(yīng)用數(shù)控直條切割機切割。對于每一直條的兩邊，必須同時切割，且應(yīng)一次切好，以免造成彎曲和切割缺口等。圖3.21.5切割時除保證幾何尺寸外還要保證切割的垂直度，不應(yīng)有缺菱和崩坑。 1.6對于每塊翼腹板長度，應(yīng)酌放余量包括加工余量，焊

6、縫收縮余量等，現(xiàn)規(guī)定為50mm。 1.7數(shù)控切割的氣割縫寬度一般為： 板厚 32mm時，為2mm。32mm時，為3mm。 排版時，應(yīng)考慮留出割縫量。見圖3.2 1.8考慮到焊后寬度方向的收縮，箱型柱腹板、翼板的下料寬度取正公差0， 2mm，不得取負公差。 1.9檢查并調(diào)平、調(diào)直所有板料的平面度，直線度后，用半自動氣割機對翼腹板的兩側(cè)進展坡口加工。鈍邊、坡口角度應(yīng)按圖紙要求。一般推薦如下： 1.9.1翼、腹板厚度為1630時，如以下圖3.3、3.4。1.9.2翼腹板厚度30時，如以下圖3.5、3.6，在保證脫渣容易的情況下， 可選用較小的坡口角度。圖3.4全熔透處坡口圖3.3半熔透處坡口25襯板

7、條腹板翼板35腹板翼板61.9.3開坡口一般分兩次進展。第一次對半熔透局部進展開坡口。第二次一般在節(jié)點上下600mm局部進展全熔透坡口加工。兩次加工的圍應(yīng)從板端為基準(zhǔn)，劃線分段確定。第二次加工局部要注意，坡口氣割見圖示3.51.10假設(shè)先焊電渣焊，后焊四角焊，則在坡口切割后，還需在腹板兩側(cè)，劃出電渣焊孔的位置及尺寸，然后手工氣割。注意，以封板端為基準(zhǔn)劃線，位置必須正確。 1.11除凈所有割渣、氧化皮或銑削毛刺等。 1.12檢驗翼、腹板的長度、寬度、鈍邊、坡口角度等均需符合要求。2.隔板包括柱端封板，工藝隔板的下料：2.1箱型柱隔板數(shù)量多，形狀規(guī)則。其尺寸、形狀的精度直接影響箱型柱的質(zhì)量，而根據(jù)

8、公司目前的設(shè)備情況，經(jīng)過努力，是能夠滿足要求的。因此，下料時，必須保證每塊隔板的尺寸、形狀符合要求。2.2用數(shù)控直條切割機氣割隔板直條，而后再橫向用半自動氣割機切割成單塊隔板。2.2.1隔板的長、寬尺寸，下料時可按0+1mm公差執(zhí)行。2.2.2隔板的四角應(yīng)方正，所以兩對角線長度的誤差應(yīng)控制在0+1.5mm。. z-2.3隔板實際尺寸確實定見圖3-9： . z-. z-2.3.1：隔板厚度20mm時B1：隔板實際寬 L1：隔板實際長 B：兩翼板間距離 L：兩腹板間距離一般 B=L電渣焊孔橫截面 長：20或25mm，寬：，：隔板與腹板間的間隙，b：襯板條的寬度。圖示3-9隔板尺寸確實定 . z-隔

9、板下料尺寸：B1=B40或B50 L1=B2 圖示3-102.4用半自動氣割切割坡口，坡口尺寸如下： 2.4.1要求全熔透、進展探傷的隔板焊縫的坡口為單V形坡口，反面應(yīng)加CO2 焊用的襯板條，如上圖3-10。隔板兩端和電渣焊墊板搭接處不開坡口，因此需切割坡口的長度L2=B160或B150。前者為電渣焊孔截面長20mm時，后者為25mm時如圖3-11： 圖示3-11 隔板坡口 2.4.2不要求全熔透的柱端板采用單面坡口如圖3-12。2.5隔板中心有孔時，可用數(shù)控切割或圓規(guī)氣割圓孔灌混凝土用，孔必須位于板中心，并應(yīng)先劃線，定中心，不得割偏。如上圖3-11。 圖示3-122.6工藝隔板可不開坡口，其

10、四角可剪去，以減少焊接量。板厚一般為=12mm。2.7除凈所有割渣及毛刺等。 3.墊板、襯板條、連接板、耳板、工藝支撐等的下料： 3.1用直條或半自動氣割隔板兩側(cè)的電渣焊墊板及剪切上下側(cè)的襯板條、連接板、耳板等。墊板長度尺寸必須保證，其公差為0+1mm。兩端面不得偏斜，以防電渣焊時漏夜。 3.2在平臺上平整墊板、連接板、耳板，不得彎曲不平。校直全熔透四角縫下的襯板條，襯板條應(yīng)很平整，互成直角。 3.3對電渣焊用的隔板、墊板及CO2氣保焊用襯板條的一邊，在端面銑床上刨平，以保證安裝時，能分別緊貼兩翼板和兩腹板。 3.4凡隔板間距3m時，為防止變形，其應(yīng)加焊工藝隔板和支撐， 支撐材料可用88.5*

11、4焊接收。支撐鋸割下料時，必須保證長度正確，端面平整，其長度誤差可為20mm之間。平面度誤差為1mm。 3.5除凈所有的切割渣及鋸割毛刺等。四、隔板、墊板、襯板條的組裝4.1為保證隔板組四角為90且長度尺寸保證一致，必須使用靠模裝配。為此隔板、墊板、襯板條的裝配應(yīng)在靠模機上進展。如圖4.1 4.2靠模兩直角邊為固定側(cè)，另兩直角邊為活動側(cè)，根據(jù)隔板尺寸的不同及取出方便，可調(diào)節(jié)活動側(cè)。4.3隔板、墊板、條板組裝前，必須將油、繡氧化皮、水等清理干凈，方可開場組裝。4.4將電渣焊墊板二塊放入靠模側(cè)，且將平直面、即加工面朝外側(cè)，緊靠靠模的邊緣。4.5然后將隔板放于其上，使隔板位于框中心，坡口面朝下。為定

12、位方便，上下左右各制作兩塊一樣的活動定位塊，使其緊靠靠模的邊緣。左右墊板活動定位塊的寬度為電渣焊的長度即20或25。上下襯板活動定位塊的寬度為腹板間的間隙寬56。4.6夾緊模子，當(dāng)四角有出氣孔時，可在其隔板下面二墊板點焊在一起，無孔時，則暫不焊。4.7再將另二塊墊板放于隔板上面兩側(cè)，二襯板條放于隔板上下端二墊板之間。其平直面、即加工面均朝外側(cè)，僅靠靠模邊緣。4.8夾緊模子，將隔板上二墊板、二襯板條與隔板分段點固、焊接。每段30，3段，板間應(yīng)緊貼、平整，間隙要0.5。4.9翻轉(zhuǎn)180，將隔板下面的二墊板重新放置于隔板上面，進展分段點固、焊接，保證板間間隙0.5。間隙0.5時，必須進展焊補。4.1

13、0點固及焊接用焊條應(yīng)與母材相匹配。J506E5016，3.2、4.0焊條4.11除凈焊渣、飛濺、毛刺。4.12取出點固好的隔板組，檢查尺寸及四角是否垂直，合格后，方可批量生產(chǎn)。并經(jīng)常抽查靠模及隔板組尺寸，以及走形。組裝好的隔板如以下圖4.2并應(yīng)符合下要求：L1+L1、L2+L2， 0L1|L3-L4|， 1.5L1L2 1五、U型柱的組裝、焊接5.1將一翼板吊至阻力機上，作為翼板進展組立。5.2以柱端板側(cè)為基準(zhǔn)，劃出35作為端面加工量，然后作為端面基準(zhǔn)線。5.3以端面基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，劃出隔板包括工藝隔板或支撐的縱向、橫向位置線，如以下圖5.1。圖5.1 組裝下翼板和隔板5.4在下翼板安裝隔板處，

14、如有油、繡、水等污垢，必須清理干凈。5.5裝配、點焊各隔板及柱端封板等，封板三面開K形坡口，一面開單面坡口，該坡口與上翼板相連，坡口側(cè)朝柱外。5.6將電渣焊孔中心的縱向位置線引出至翼板邊緣，做上標(biāo)記A。5.7用直角尺檢查測量，使各隔板與下翼板垂直，隔板兩側(cè)的墊板均應(yīng)點固并應(yīng)緊貼翼板面。假設(shè)間隙0.5時，應(yīng)進展手工焊補。5.8點固、焊接用焊條為：J506E50163.2、4.0焊條5.9以柱端板側(cè)為基準(zhǔn)，將二腹板吊至隔板兩側(cè)，兩腹板的坡口面均朝外，如以下圖5.2：5.10利用組立機的定位夾具從基準(zhǔn)端開場，將兩腹板從一端至另一端貼緊隔板襯條邊緣。并用手工焊將二腹板、與隔板組的墊板、襯板點固，且要使

15、間隙0.5，焊條同前。5.11根據(jù)下翼板上的標(biāo)記A及隔板上側(cè)電渣焊槽，將隔板上下電電渣焊孔的中心縱向位置引至二腹板上，用角尺將線劃出。5.12當(dāng)隔板間距離3m以上時，其中間的兩腹板間應(yīng)加裝工藝隔板或支撐支撐可用88.54的焊接收，以防變形。5.13下翼板與二腹板的點固要區(qū)別對待。不要求全熔透的，可在箱體直接點焊。要求全熔透的局部，因側(cè)要點襯板條，故不能在側(cè)直接點固，應(yīng)先安裝襯板條后，再點固。5.14在U型柱槽，要求全熔透的柱段上，兩腹板上下側(cè)要封短貼角點焊襯板條-830L。L為各段襯板條的長度，應(yīng)根據(jù)圖紙確定，下側(cè)要求襯板條兩面分別與腹板、翼板貼緊，然后點固，間隙0.5，再連續(xù)焊接。上側(cè)要求襯

16、板條一面與腹板貼緊，另一面與腹板上邊緣最外側(cè)齊平應(yīng)有34間隙，貼合面間隙0.5。5.15上襯板條應(yīng)點固在該板條下部，側(cè)翻時敲平貼緊，并連續(xù)焊接，防止偏斜。焊接50，間隔50，且不可焊在襯板條的上部，否則會影響上翼板與該襯條的貼緊、擱平。上襯板條也可點固在上翼板上，該法要求劃線正確，安裝時正好緊貼兩腹板，操作者在制作中，應(yīng)選用既能保證貼緊質(zhì)量，又方便的方法。5.16上下襯板條也可做成每個節(jié)點整條貫穿式的，共四條。這時隔板四角均需加工成剛好能通過襯板條的矩形孔，該法應(yīng)在具備隔板加工設(shè)備后，才能優(yōu)質(zhì)、方便的實行。5.17去除所有焊渣及飛濺等。5.18將U型柱翻轉(zhuǎn)90，用CO2氣體保護焊焊接隔板包括封

17、板、工藝隔板或支撐與腹板連接的焊縫。電渣焊墊板兩端長度較隔板長出的局部56的空隙處。必須焊接堵住，以防電渣焊時漏液。如果冬季施工,為防止焊縫產(chǎn)生冷裂紋缺陷,當(dāng)板厚30以上時或焊接環(huán)境溫度低于10以下時,需對焊縫進展焊前預(yù)熱,預(yù)熱溫度80,5.19 CO2氣保焊用焊絲為ER50-6，1.2。CO2氣體純度99.7體積含水0.05重量。5.20焊接時，先焊一側(cè)腹板上所有焊縫 ，再翻轉(zhuǎn)90，焊接翼板上所有焊縫包括襯條焊縫。再翻轉(zhuǎn)90，焊接另一側(cè)板上的所有焊接縫 。每一側(cè)又先焊中間隔板，再分別往兩端，對稱焊接，不得遺漏不焊。5.21 對于每一隔板的襯板條與腹板的連接縫，焊接時，要注意焊絲的指向，保證腹

18、板與襯板條，隔板與襯板條間互相熔透。如圖5.3 圖5.3 隔板焊接5.22焊后去除需探傷處的焊渣，飛濺等。5.23對隔板上有襯板條的二條要全熔透的CO2氣體保護焊縫，它為二級焊縫，應(yīng)進展20%的超聲探傷UT)檢驗，級合格。5.22焊后去除需探傷處的焊渣，飛濺等。5.23對隔板上有襯板條的二條要全熔透的CO2氣體保護焊縫，它為二級焊縫，應(yīng)進展20%的超聲探傷UT)檢驗，級合格。六、箱型梁柱的裝配及電渣焊的焊接6.1檢查U型柱，隔板上側(cè)電渣焊縫處，是否干凈.否則應(yīng)清理干凈后，再行組裝。6.2在組立機上，以柱封板一端為基準(zhǔn)，將上翼緣板吊至U型柱上，并從基準(zhǔn)端開場，向另一端均勻點固上翼板與兩腹板的連接

19、縫。特別在隔板處，更應(yīng)壓緊上翼板后再點固。防止縫隙過大，影響電渣焊。并需注意上翼板各焊縫處應(yīng)無油、繡、水等污垢，方可組立。6.3點固應(yīng)在坡口底部，點固焊縫長2030，間隔200300，點固焊縫不可太高，不得有缺陷，宜用3.2焊條。如圖6.1圖6.1 安裝上翼板6.4腹板面朝上。為防止電渣焊前吊運，焊點脫開，先對四角焊縫進展CO2氣體保護焊打底。6.5要求全熔透的焊縫，用CO2氣體保護焊打底時，應(yīng)按圖或保證翼、腹板間有46間隙。打底應(yīng)保證翼板、腹板、襯板條三者充分熔透，不得有缺陷。對不要求熔透的焊縫，為使埋弧焊脫渣容易，也可以先焊打底一層。6.6查兩腹板面的電渣焊孔，去除所有的割渣、割棄物。檢查

20、孔的清潔度?？捎没鹧婧婵居?、水等污垢，用圓鋼使上下貫穿，無任何阻礙物。6.7下腹板面的隔板下部的孔位處，墊上中間有椎孔的水冷銅墊塊。為便于引弧，又不損傷銅墊，先在銅墊孔加一些鋼沙焊劑。 保證孔對中，在電渣焊孔上部也應(yīng)加銅墊塊。為保證貼合面平整，其接觸面應(yīng)磨平，并用耐火泥密封縫隙，以防止?jié)B漏。 圖6.2 電渣焊焊接6.8 電渣焊機二臺一組, 同時、同規(guī)對稱焊接每根柱上的1塊隔板，如圖6.2：注：為看得清，圖中焊縫僅各畫了一臺焊機。6.10每塊柱隔板的焊接，力求同時開場、同規(guī)焊接，同時完成。以盡量保證加熱、冷卻均勻，減少變形。其工藝參數(shù)等參照焊接工藝卡。6.11不能使用受潮的焊劑和粗細不均、鍍銅層

21、脫落、生銹的焊絲，濕法熔煉焊劑必須按規(guī)定烘干。6.12焊接過程中，要特別注意渣池深度的調(diào)整，可采用連續(xù)添加焊劑的方法，使渣池始終保持適當(dāng)?shù)纳疃?，以免渣池過淺，引起焊絲和熔渣產(chǎn)生電弧，造成焊接不穩(wěn)。一般渣池深度為2030。6.13焊接過程中，還應(yīng)通過觀察電流、電壓表指針，傾聽焊接時的聲音等來判斷，焊接是否正常.假設(shè)指針擺動，有爆裂聲，則焊接不穩(wěn)。為此應(yīng)適量添加焊劑，是焊接無聲、平整的進展。6.14焊接過程中，如發(fā)生中斷，則應(yīng)采取措施后，才能繼續(xù)施焊。6.15焊后，將箱型柱移至翻轉(zhuǎn)機上，翻轉(zhuǎn)90，用手工氣割電渣焊兩端的引、熄弧帽口，切勿傷及母材，將其割平，并磨平。如以下圖6.3：圖6.3 箱型柱電

22、渣焊縫6.16用碳弧氣刨將四角焊縫坡口中多出的局部金屬刨掉，使與加工好的坡口面一致。不得有夾碳、粘渣、滲銅等缺陷。6.17去除刨渣并打磨，使符合要求。6.18檢查并矯正箱型柱的彎曲變形。6.19電渣焊縫為二級焊縫，20%UT檢查，II級合格。6.20焊縫假設(shè)有超標(biāo)缺陷，如夾渣、氣孔等，則需返修，直至合格。七、箱型柱主焊縫的焊接7.1考慮到冬季施工,為防止焊縫產(chǎn)生冷裂紋缺陷,當(dāng)板厚30mm以上,或環(huán)境溫度低于10以下時，焊前需進展預(yù)熱,CO2氣體保護焊打底焊,焊前需沿焊縫長度及坡口兩側(cè)各100mm寬圍進展預(yù)熱，預(yù)熱溫度不低于80。說明：每條焊縫一但開場焊接,則需連續(xù)焊接完成,嚴禁各種因素以及休息

23、吃飯等造成的焊接中斷狀態(tài)。保證焊縫能夠得到足夠的熱量,使焊道與焊道之間的層間溫度足夠高80.7.2 CO2氣體保護焊打底后，全熔透處焊縫低于非全熔透處焊縫。為使其焊縫高度一致，可在CO2焊打底的根底上，用單絲埋弧焊進展多層多道焊，控制層間溫度為80。至焊縫高度一致后，從一端焊至另一端。7.3將焊接面朝上，在腹板翼板兩端安裝引熄弧板。尺寸為100100mm，100200mm，每端各二塊。前兩塊有坡口，角度同腹板。后二塊無坡口，同翼緣。材質(zhì)、板厚同母材。另一面翻轉(zhuǎn)后再點焊。7.4四條縱向主焊縫的填充，蓋面焊采用埋弧焊。焊接材料為：焊絲H08MnA 4.05.0；焊劑HJ431 7.5焊接時，焊接區(qū)

24、應(yīng)去除油、鐵銹、氧化皮、水等污垢，焊劑應(yīng)烘干。7.6焊接時，2臺焊機同時焊接兩條焊縫，水平位置焊接。焊接從一端開場，同時、同向、同規(guī)施焊，并不得中斷焊接，直至另一端。如以下圖7.1：圖7.1 箱型柱主焊縫焊接7.7除凈所有焊渣、毛刺、飛濺等。自檢。7.8咬邊、弧坑處應(yīng)用手工電弧焊進展焊補、磨平。焊補不得用CO2氣保焊，以免影響外表美觀。7.9焊完兩條焊縫 后，移至錨鏈翻轉(zhuǎn)機，翻轉(zhuǎn)180同上，點焊引入、引出板，從一端開場，同時、同向、同規(guī)焊接另兩條焊縫 。7.10當(dāng)30時，每一全熔透主角焊縫需要進展2道以上的焊接。這時應(yīng)采用多層多道焊法。要控制層間溫度在80左右，直至焊完，如以下圖 7.2。圖7

25、.2多層多道焊7.11除凈所有焊渣、毛刺、飛濺等，對弧坑、咬邊等進展手工電弧焊焊補，打磨。自檢。7.12箱型柱主焊縫全熔透局部是一級焊縫，要求外觀檢查后，進展100%超探UT檢驗，級合格。八、矯正8.1箱型柱主焊縫及隔板電渣焊焊縫焊接時，雖工藝上采用了對稱法，同時、同規(guī)的焊接，減小了變形，但有時仍會有上供、下擾及旁彎等產(chǎn)生。當(dāng)其值超過允差時，則必須進展矯正。8.2矯正時可采用冷矯正法。機械法。8.2.1一般在油壓機上，對柱的彎曲變形的拱局部進展下壓，使變形少的局部伸長，從而變形得到矯正。8.2.2該法要求油壓機有足夠大的功率來進展矯正。8.3通常大量的矯正，采用火焰加熱法。熱矯正法。8.3.1

26、火焰一般采用氧化焰，加熱溫度為550600，不得過高。8.3.2劃出火焰加熱位置及圍。一般加熱位置在彎曲的凸起最大處如隔板處，用火焰使其均勻受熱，然后冷卻，使變形大的地方產(chǎn)生收縮，從而到達矯正彎曲的目的，一處缺乏以矯正時，則再對稱的選擇幾處，進展矯正。8.3.3冷卻的方法，一般采用空氣中自然冷卻，Q345類鋼嚴禁澆水急冷。8.4矯正后，檢查柱的垂直度及各面的平面度，使其均符合要求。九、箱型柱的端面加工9.1要進展端面銑的箱型柱，必須經(jīng)矯正。其垂直度、平整度均需符合要求。9.2以逐段有端板的一端為基準(zhǔn)，進展端面銑削，并將預(yù)留35加工余量作為端面的銑削量。銑削干凈，端面四周的銑削寬度應(yīng)一致，并保證

27、符合圖紙要求。9.3銑削端面必須與箱型柱的四面垂直。9.4以銑好的一端為基準(zhǔn)，測量并劃線，劃出應(yīng)除去的余量。如果余量大于5以上，則劃線留下35的加工余量，其余的先用氣割割去，并除凈氣割渣毛刺。9.5銑削另一端，將其余全部銑去。銑削后柱的長度為：柱長加其正公差減去柱端加襯板的外伸量之差值。以確保安裝時，柱柱焊接，有足夠的收縮變形量。然后再銑削坡口。9.6兩銑削面應(yīng)保證平行，與柱面垂直。9.7銑削后，應(yīng)將四周的銑削毛刺除去或磨去，以免割手。9.8測量柱子四棱長度，點焊箱型柱坡口一端的襯板，襯板的外側(cè)面必須經(jīng)過刨削。然后通過調(diào)節(jié)襯板的外伸量來保證柱子的長度，使符合要求。襯板必須緊貼柱坡口邊，應(yīng)平直，

28、不得彎曲。9.9在銑削面上涂刷不影響焊接質(zhì)量的水劑防銹漆9.10檢驗。十、裝焊柱底板、連接板、耳板、牛腿等10.1將洗好端面的箱型柱轉(zhuǎn)至360回轉(zhuǎn)臺架上，兩端分別外伸500左右，置柱子于水平位置。10.2以柱端板一端為基準(zhǔn)，在離端面1m處，對柱各面劃十字中心線，使相對兩面一致，相鄰兩面垂直，并作中心標(biāo)記。在一翼板面標(biāo)上方向N，作柱子基準(zhǔn)方向?？捎糜推釃娡?0.3從基準(zhǔn)段開場，依據(jù)設(shè)計圖紙尺寸在基準(zhǔn)翼板面上劃線，確定梁腹板的連接板、耳板、牛腿和底板底柱的位置，然后點焊各件。特別要注意，梁連接板與柱梁中心線的位置關(guān)系偏位1/2腹板厚度。其它連接板的種類、柱面，不要搞錯。如以下圖10.1圖10.1裝

29、配、焊接連接板、耳板、牛腿等10.4核對圖紙，確認各件位置的正確性。10.5旋轉(zhuǎn)90，在另一柱翼板面上劃線，確定該面上的各件位置，并點焊各件。10.6核對圖紙，確認上面各件位置的正確性。10.7同法，點焊另二腹板面上的各件，并確認正確。10.8然后兩人同時焊接統(tǒng)一柱面上的二個節(jié)點各件。柱與底板、連接板、耳板、牛腿等的焊接要求,請詳見設(shè)計圖.10.9當(dāng)環(huán)境溫度低于10以下時,牛腿與柱的焊接,焊前應(yīng)對焊縫進展60的預(yù)熱. 每條焊縫一但開場焊接,則需連續(xù)焊接完成。10.9一面焊好后，再旋轉(zhuǎn)90，焊接另一相對面上的各件。10.11點焊各件時： J506E5016，3.2、4.0焊條。10.12焊接時，

30、一般用CO2氣保焊，焊材為ER50-6、1.2焊絲。假設(shè)用手工電弧焊，則焊材的選用同上。10.13去除所有焊縫上的焊渣、毛刺、飛濺等，并打磨。10.14檢查各面上的所有各件的位置及其垂直度，并矯正焊接變形。10.15假設(shè)柱面有栓釘，則還需進展栓釘焊接。焊接處必須將油、銹、水等污垢去除干凈，方可焊接。10.16檢驗。十、栓釘焊接1.焊前檢查：1.1焊接前，應(yīng)對焊釘進展檢查，并保證無銹蝕、氧化皮、油脂、受潮或其他對焊接質(zhì)量造成影響的缺陷。1.2焊接用的瓷環(huán)應(yīng)保持枯燥，假設(shè)由于包裝損壞而導(dǎo)致瓷環(huán)受潮，則應(yīng)在焊前進展烘干，烘干溫度為120,保溫兩小時。1.3母材在焊釘施焊處50mm圍不應(yīng)有氧化皮、銹或

31、潮濕等影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)。1.4饋電導(dǎo)線長度小于50mm時，其截面不應(yīng)小于35mm2；同時必須采用足夠容量的專用電源，其容量一般為100KVA150KVA，并應(yīng)防雨和防曬，配電箱應(yīng)在栓焊機附近，便于出現(xiàn)故障時迅速切斷電源。焊機機體距離墻體或其他障礙物的最小距離為20cm，以保證焊機周圍空氣流通，有利于散熱。1.5焊槍電纜及電纜的插頭連接到焊機相應(yīng)的插座上，要旋緊并保證電氣接觸良好，連接構(gòu)件的夾子要夾緊，保持電氣接觸良好。2. 焊接施工：2.1在正式焊接前應(yīng)選用與實際工程設(shè)計要求一樣規(guī)格的焊釘、瓷環(huán)及一樣批號、規(guī)格的母材但母材的厚度不應(yīng)小于16mm，并且不大于30mm，并采用一樣的焊接方式與位置與位置進展工藝參數(shù)的評定試驗，以確定在一樣條件下施焊的焊接交流、焊接時間之間的最正確匹配關(guān)系。2.2焊接規(guī)參數(shù)：焊接電流選用圍：13002200A，焊接時間0.51.1s，栓釘伸出長度為35mm，如下表所示