唐建2012--工業(yè)管道安裝

1、 唐山建設集團有限責任公司企業(yè)標準 文件編號：QB/TJ-C-06-2012工 業(yè) 管 道 安 裝 工 藝 標 準2012-04-20發(fā)布 2012-05-01實施企業(yè)名稱：唐山建設集團有限責任公司1、適用范圍1.l 本工藝標準適用于工業(yè)管道（GC類）劃分為GC2及GC3級壓力管道的施工準備、預制、安裝和檢驗驗收。1.2 本標準所涉及的工業(yè)管道安裝除應執(zhí)行本工藝標準外，尚應符合現(xiàn)行有關標準、規(guī)范的規(guī)定。2、引用標準 GB 502352010 工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范 SH 35012011 石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收規(guī)范 3、施工準備3.1 材料、機具準備3.1.1 管道材料

2、入庫保管，建立臺帳，對于檢驗合格材料要做好標識。3.1.2 管材、管件、閥門等的儲備量已達60%以上，其他材料也應有一定的儲備量，以能夠滿足連續(xù)施工的需要。3.1.3 施工機具、設備及工裝設施狀況良好，能夠滿足開工的需要。3.2 技術準備3.2.1 各種技術文件、圖紙發(fā)放必須有臺帳。3.2.2 施工開始前，應由項目安裝工藝責任師組織與配管有關的專業(yè)進行圖紙匯審，并填寫圖紙匯審記錄。3.2.3 圖紙會審主要審查如下內(nèi)容：(1) 圖紙及其他設計文件是否齊全；設計深度是否滿足施工要求；(2) 相關圖紙內(nèi)容是否相符，是否相互矛盾，管道空間布置是否相互干涉，與其他專業(yè)設施在空間上有無矛盾；(3) 土建圖

3、紙中的埋件、預留孔及管墩等是否滿足安裝要求；(4) 所選施工標準、規(guī)范是否可行。3.2.4 圖紙會審中提出的問題，應在會上予以處理，對在會上無法解決的重大問題應出會議紀要，以書面形式落實到部門或個人聯(lián)系解決。3.2.5 摸清管道工程內(nèi)容、工程實物，編制施工圖預算。3.2.6 根據(jù)設計文件、施工標準規(guī)范以及本單位的技術裝備、技術力量、環(huán)境條件等編寫施工技術文件。施工技術文件包括施工組織設計和技術措施。3.2.7 項目安裝工藝責任師負責編制施工組織設計，項目安裝工藝技術人員負責編制施工技術措施。其主要內(nèi)容如下：(1) 工程概況；(2) 管道工程實物量一覽表；(3) 施工中應執(zhí)行的標準規(guī)范(4) 管

4、道施工方案及關鍵問題；(5) 管道施工進度網(wǎng)絡計劃或主要控制點；(6) 勞動力需要量計劃；(7) 管道施工區(qū)域平面圖；(8) 焊接工藝指導書；(9) 質(zhì)量保證措施；(10) HSE管理措施。3.2.8 施工技術措施中應包括管道吹洗技術要求和系統(tǒng)壓力試驗技術要求，否則應單獨編制管道吹洗方案和系統(tǒng)試驗方案。3.2.9 根據(jù)管道安裝施工圖繪制管道單線圖，單線圖繪制宜采用軸測圖以直觀方便地在圖中標示焊口位置。3.2.10 施工技術措施審核后應進行交底，填寫技術措施交底記錄，同時下發(fā)管道單線圖。3.2.11 工程開工前，統(tǒng)計配管工程量、確定預制深度。3.2.12 確定質(zhì)量檢查的控制環(huán)節(jié)和控制點。3.2.

5、13 編制無損檢驗工作量表，填寫無損檢驗委托單，交檢驗部門。3.2.14 劃分管道工程的分部、分項工程。3.3 施工現(xiàn)場準備3.3.1 按施工組織設計要求布置預制廠,布設施工所需大型臨時設施。3.3.2 水、電、氣（汽）按要求接通，臨時道路按要求鋪設。3.3.3 配管前道工序完成，并進行檢查和驗收，工序交接完畢。3.4 人員準備3.4.1 確定管理組織機構(gòu)，建立健全現(xiàn)場質(zhì)量保證體系，發(fā)布項目壓力管道安裝質(zhì)量保證體系人員任命書。3.4.2根據(jù)施工技術文件合理組織施工隊伍，保證按計劃進場。3.4.3根據(jù)施工技術文件要求培訓施工作業(yè)人員，并進行技術交底。4、管道組成件的復驗4.1 管道材料要按類分區(qū)

6、保管，不同材質(zhì)材料不得相互接觸。4.2 管道材料必須具有質(zhì)量證明書或合格證，無質(zhì)量證明書或合格證的產(chǎn)品不得使用。對特征數(shù)據(jù)有異議的材料，應進行復驗或必要的分析，異議未解決前，管道材料不得使用。4.3 管道材料必須進行外觀檢查，其表面應符合下列要求：(1)無裂紋、縮孔、夾渣，折疊、重皮等缺陷;(2) 銹蝕、凹陷及機械損傷的深度，不超過產(chǎn)品相應標準的壁厚負偏差;(3) 螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準;(4) 有產(chǎn)品標識。4.4 合金鋼材料關鍵合金成分，應采用光譜分析或其他方法復驗，并做好標記。4.5 設計文件有低溫沖擊韌性要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書應有相應的數(shù)據(jù)，否則

7、應按金屬低溫復比沖擊試驗方法GB4159的規(guī)定進行復驗，設計溫度不高于-29低溫管道螺栓每批應抽2件檢驗硬度。4.6 進行復驗的材料,應有相應的質(zhì)量證明文件。4.7 輸送劇毒介質(zhì)的管子,其質(zhì)量證明文件應有超聲波檢測結(jié)果, 否則應逐根檢測。4.8 耐油橡膠石棉墊片表面應平滑，不得有分層、褶皺等缺陷；管件的法蘭密封面及金屬墊、纏繞墊表面不得有徑向劃痕、松散、扭曲等缺陷。5、閥門檢驗5.1 閥門安裝前,應進行殼體壓力試驗和密封試驗,試驗壓力分別為1.5倍的公稱壓力和1.1倍的公稱壓力，有上密封結(jié)構(gòu)的閥門均應做上密封試驗，試驗壓力與密封試驗壓力同。5.2 強度試驗穩(wěn)壓時間為5分鐘，密封試驗穩(wěn)壓時間2分

8、鐘，上密封試驗穩(wěn)壓4分鐘。5.3 輸送劇毒、有毒、可燃流體管道的閥門及輸送設計壓力大于1MPa或小于等于1MPa且設計溫度小于-29或大于186的非可燃、無毒流體管道閥門必須逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。5.4 設計壓力小于等于1MPa且設計溫度為-29186的非可燃、無毒流體管道閥門，每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格該批閥門不得使用。5.5 有方向性的閥門如截止閥、蝶閥、止回閥等只進行單面試壓，無方向性閥門如閘閥等必須雙面試壓。5.6工程壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行壓力試驗，殼體壓力試驗可與系統(tǒng)試驗同時進行，密封性能試驗可用色

9、印法進行驗證。5.7奧氏體不銹鋼閥門用潔凈水作為試驗介質(zhì)時，水中氯離子含量不超過25ppm。5.8 閥門試壓前,每批應至少解體一件進行材質(zhì)檢查,若不合格,該批不得使用。6、管道預制6.1 管道預制應有預制方案，方案中應包括預制范圍、預制深度及分段原則等。預制總體應滿足下列要求：6.1.1 法蘭應置于容易擰緊螺栓的位置；6.1.2 管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢驗；6.1.3 選擇易于現(xiàn)場調(diào)整的平面彎管作為封閉管段，復雜管段應經(jīng)現(xiàn)場實測后決定預制尺寸；6.1.4 不銹鋼管道，低溫鋼管道，不得用鋼印做標記。6.2 管道預制按單線圖進行，預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，并按單

10、線圖標明管段號，施工總體程序如圖6-1所示。核對材質(zhì)、規(guī)格及標識管子切割、管端加工管 子 調(diào) 直彎管制作及檢驗管件、管件組對不合格送廢品庫預裝配、編號焊 接焊縫檢驗焊縫熱處理及硬度測量檢查除 銹 涂 漆焊前預熱不合格返修 圖6-1管道預制流程圖標 識6.3 彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調(diào)直，碳鋼管、合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào); 不銹鋼管宜冷調(diào)。 6.4 鋼管冷調(diào)在常溫下進行，適用于彎曲程度不大或公稱直徑小于50mm的管子，冷調(diào)可采用手工或?qū)Ｓ脵C械進行。6.5 熱調(diào)直時，應將鋼管彎曲部分加熱，碳素鋼加熱到8001000; 合金鋼加熱到600800 。平放在平臺上往復滾動自然調(diào)直。6.6 鋼管按下列

11、方法切割:6.6.1 公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管和鍍鋅鋼管，一般用切管機切割; 不銹鋼管應用機械或等離子方法切割。6.6.2 其他鋼管可用氧乙炔焰切割。6.6.3 SHA級管道和有淬硬傾向的管子，宜用鋸床、車床等機械方法切割。如用氧乙炔焰或等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm。6.7 鋼管的焊接坡口按下列方法加工:6.7.1 SHA級管道和有淬硬傾向的管子, 必須用機械方法加工;6.7.2 其他碳素鋼管子，宜用機械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工時，必須除去熱影響區(qū);6.7.3 不銹鋼可采用機械方法或等離子方法加工。不銹鋼管應用專用砂輪片

12、；用等離子方法加工時，必須除去熱影響區(qū)。6.8 加工的坡口不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列條件之一的，應進行滲透檢驗。6.8.1 材料淬硬傾向較大的管道坡口100%檢測;6.8.2 設計溫度低于或等于-29的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽檢5。6.9 管道組成件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過下列規(guī)定：6.9.1 SHB級管道為壁厚的10%，且不大于1.0mm; 6.9.2 鈦、銅及銅合金為壁厚的10%，且不大1mm；6.9.3 鋁及鋁合金壁厚5mm時，不大于0.5mm；6.9.4 其他管道為壁厚的10%，且不大于2.0mm。6.10 壁厚不同的管道組成件組對，當壁厚大于下列數(shù)值時，應區(qū)

13、別不同管道做相應處理如下：6.10.1SHB級管道的內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm時，按圖6-2及6-3的要求加工。圖6-2不同壁厚管子加工要求圖6-3不同壁厚管子和管件加工要求6.10.2 其他管道的內(nèi)壁差2.0mm或外壁差3mm以及鈦、銅及銅合金內(nèi)壁差1mm、鋁及鋁合金壁厚5mm內(nèi)壁差0.5mm，按圖6-4的要求加工。圖6-4不同壁厚管子和管件坡口加工要求(C)內(nèi)外壁尺寸均不相等(d)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄(b)外壁尺寸不相等(a)內(nèi)壁尺寸不相等注：用于管件長度條件限制時，圖6-4（a）、(b) 和（c）中的15角可改為30角。6.11 在合金鋼管道上焊組對卡具時，卡具的材質(zhì)應與管材相同。當

14、采用氧乙炔焰切割合金管道上的組對卡具時，應離管道表面3mm處切割，然后用砂輪進行修磨，有淬硬傾向的材料，修磨后應做磁粉或滲透檢驗。6.12 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm; 當管子公稱直徑大于100mm時，允許偏差為2mm。全長總偏差不得大于10mm。6.13 預熱范圍應為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。6.14 管道組成件預熱溫度應按表6.1的規(guī)定進行。6.15 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子

15、壁厚的關系宜符合表6.2的規(guī)定。 管道組成件焊前預熱要求 表6.1鋼種或鋼號壁厚（mm）預熱溫度（）10，202610020016Mn,12CrMo1515020015CrMo1215020012Cr1MoV62003001Cr5Mo任意2503502.5Ni,3.5Ni任意1001506.16 彎管的加工6.16.1 彎管一般有冷彎和熱彎兩種工藝方法。 彎曲半徑與管子壁厚的關系 表6.2彎曲半徑彎管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN-公稱直徑; Tm-設計壁厚6.16.2 彎管制作前先確定起彎點和弧長，彎管長可

16、按下列公式計算，并據(jù)此號料。 L=R/180=0.017453R式中：L彎管弧長 mm 彎曲角度 R彎曲半徑 mm6.16.3 彎管最小彎曲半徑應符合設計要求，當設計未規(guī)定時，應符合表6.3的規(guī)定。 彎管最小彎曲半徑 表6.3管道設計壓力(MPa)彎管制作方式最小彎曲半徑10熱 彎3.5Do冷 彎4.0Do 注:Do為管子外徑 (1) 當設計允許用焊接鋼管制作彎管時,焊縫應避開受拉或受壓區(qū)。 (2) 鋼管應在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。 (3) 鋼管和有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表6.4的規(guī)定。6.17 鋼管彎制熱處理6.17.1 除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況

17、外,壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表6.5的規(guī)定進行熱處理。6.17.2 當表6.5所列的中、低合金鋼進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。 鋼管和有色金屬管加熱溫度范圍 表6.4管道材質(zhì)加熱溫度范圍()銅500-600銅合金600-700鋁11-17150-200鋁合金LF2、LF3200-300鋁錳合金450鈦350鉛100-13010，20750-105016Mn900-105012CrMo，15CrMo800-105012Cr1Mo800-10505Cr1Mo800-10501Cr18N

18、i9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20900-12006.17.3 當表6.5所列的中低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應按表6.5進行熱處理。6.17.4 奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理，當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。6.18 彎管質(zhì)量應符合下列標準： 不得有裂紋; 不得存在過燒、分層等缺陷; 不宜有皺折; 測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外經(jīng)差，當承受內(nèi)壓時,其值不得超過表6.6的規(guī)定; 制作彎管前、后的管子壁后之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的設計壁厚； 管端中心偏差值（圖6-5

19、）不得超過3mm/m,當直管長度L 大于3m時，其偏差不得超過10mm。6.19 管道焊接、焊后熱處理及無損檢測要求見相應工藝標準。 常用管材熱處理條件 表6.5管材類別名義成份管材牌號熱處理溫度()加熱速率恒溫時間冷卻速率碳素鋼C10、15、20、25600650當加熱溫度升至400時，加熱速率不應大于20525/Tc/h恒溫時間應為每25mm壁厚1h,且不得少于15min，在恒溫時間期間內(nèi)最高與最低溫差應低于65恒溫冷卻速率不應超過26025/T/h，且不得大于260/h,400以下可自然冷卻中 低 合 金 鋼C-Mn16Mn、16MnR600-650C-Mn-V09MnV600-7001

20、5MnV600-700C-Mo16Mo600-650C-Cr-Mo12CrMo600-65015CrMo700-75012Cr2Mo700-7605Cr1Mo700-7609Cr1Mo700-760C-Cr-Mo-v12Cr1Mo700-760C-Ni2.25Ni600-6503.5Ni600-630注：T-管材厚度 彎管最大外徑與最小外經(jīng)之差 表6.6管 子 類 型最大外徑與最小外徑之差碳素鋼為制作彎管前管子外徑的8%銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%鉛 管為制作彎管前管子外徑的10% 要求中心 實際中心L 圖6-5彎曲角度及管端中心偏差7、管道安裝

21、7.1 通用規(guī)定7.1.1 安裝原則 (1) 先地下后地上; (2) 先大管后小管； (3) 先高壓后低壓； (4) 先不銹鋼、合金鋼后碳素鋼管; (5) 先夾套管后單體管。7.1.2 安裝前，必須對管線的內(nèi)部進行清理，清理工作可采用下列方法： (1) 公稱直徑大于或等于600mm的管道，宜進入管內(nèi)人工清掃或擦拭； (2) 公稱直徑200550mm的管道，可用弧形板拖掃； (3) 公稱直徑50200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)反復拖拉;(4) 公稱直徑小干50mm的管道，宜用壓縮空氣吹掃；(5) 要求脫脂、防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道，其內(nèi)部清潔應按專門的標準要求進行。7

22、.1.3 管道的焊縫位置應避開應力集中區(qū)，便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求：(1) 直管段兩環(huán)焊縫間距不小于150mm，且不小于管子外徑;(2) 焊縫距彎管的起彎點不小于100mm，且不小于管子外徑；(3) 環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，要求熱處理的焊縫，距支、吊架不小于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm；(4) 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，否則，被開孔周圍一倍孔徑的范圍內(nèi)的焊縫，應全部進行射線檢驗合格。7.1.4 擰緊螺母時應分三步擰緊，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，對有擰緊力矩要求的螺栓，應使用經(jīng)過校驗的測力扳手按規(guī)定力矩擰緊，偏差不得超過5%。(l) 對稱擰緊。(

23、2) 間隔擰緊。(3) 順序擰緊。7.1.5 緊固后的螺栓其外露的螺紋長度不大于兩倍螺距，與螺母外端面平齊為佳。雙頭螺栓兩端的外露長度相近。7.1.6 管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。7.1.7 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。7.1.8 固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。7.1.9 彈簧支、吊架的彈簧高度、應按設計規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。7.1.10大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式搭接，不得平口對接，軟鋼、銅鋁等金屬墊片出

24、廠未進行退火處理時，安裝前應進行退火處理。7.1.11法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。7.1.12 當管道安裝工作有間斷時，要及時封閉敞開的管口。7.1.13 管道安裝允許偏差應符合表7.1.1的規(guī)定： 管道安裝允許偏差（mm） 表7.1.1項 目允許偏差+坐標架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標高架空及地溝室 外20室 內(nèi)15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層

25、間距20 注：L-管子有效長度，DN-管子公稱直徑7.2 特殊要求7.2.1 梯形槽式密封面與密封環(huán)在安裝前應作接觸線著色檢查。密封環(huán)在梯形槽內(nèi)反復轉(zhuǎn)動不小于45，圓周應有不間斷接觸線，其寬度為1.52.5mm。7.2.2 當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉(1) 合金鋼螺栓和螺母；(2) 管道設計溫度高于100或低于0；(3) 露天裝置；(4)大氣中有腐蝕性介質(zhì)。7.2.3 管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度，允許偏差應符合表7.1的規(guī)定。 法蘭密紂面平行偏差、徑向偏差及間距 表：7.1機器轉(zhuǎn)速度（r/min）平行偏差（mm）徑向偏差（m

26、m）間 距（mm）60000.100.20墊片厚+1.07.2.4 管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固。 (1) 螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)溫度應符合表7.2的規(guī)定： 螺栓熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固作業(yè)溫度（） 表7.2工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250350工作溫度-350350工作溫度-29-70工作溫度-70-70工作溫度 (2) 螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在緊固作業(yè)溫度保持2H后進行; (3) 緊固管道連接螺栓時，管道的最大壓力應符合下列規(guī)定： a 當設計壓力小于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應小于0.3MPa; b 當設計壓力小于6

27、MPa時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應小于0.5MPa; c 冷態(tài)緊固應在瀉壓后進行。(4) 螺栓緊固應有安全技術措施，以保障操作人員的安全。7.2.6 有熱位移的管道，吊桿應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。7.2.7 安裝不銹鋼管道時不允許用鐵制工具敲擊，合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。7.2.8 合金鋼管道安裝后，應檢驗發(fā)現(xiàn)無材質(zhì)標記時必須查驗鋼號。7.2.9 埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝過程中，應采取措施避免損壞防腐層。7.2.10 銅管連接時，應符合下列要求：(1) 翻邊連接的

28、管子，應保持同軸，當公稱直徑50mm時，其偏差不應大于1mm；當公稱直徑50mm時，其偏差不應大于2mm。(2) 螺紋連接的管子其螺紋部分應涂以石墨甘油。+7.2.11鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應經(jīng)防腐處理，加固圈直徑允許偏差為 5mm，間距允許偏差為 10mm。7.2.12有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)整：(1) 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規(guī)定;(2) 管托不得脫落;(3) 固定支架應牢固可靠;(4) 彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作負載應符合設計文件的規(guī)定;(5) 可調(diào)支架的位置應調(diào)整合適。7.2.13有靜電接地要求的管道，各段

29、管子間應導電。當每對法蘭或螺紋接頭間的電阻超過003時，應設導線跨接。7.2.14管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。7.2.15 “”形補償器安裝，應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預壓縮的10?！啊毙窝a償器水平安裝時，水平臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀態(tài)。7.2.16 波形補償器安裝，應按下列要求進行： (1) 按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻; (2) 波形補償器內(nèi)有焊縫一端，在水平管道上應位于介質(zhì)入端，在垂直管道上應位于上部; (3) 波形補償器應與管道保持同軸，不得偏斜;(4) 波形補償器預拉伸或預壓縮合格后，應設

30、臨時約束裝置將其固定，待管道負荷運行前，再拆除臨時約束裝置。7.2.17 管道補償器安裝調(diào)試合格后，應做好安裝記錄。7.2.18夾套管的連通管安裝，應符合設計文件的規(guī)定，當設計無規(guī)定時，連通管應防止存液。7.2.19當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時閥門不得關閉。7.2.20 安全閥應垂直安裝，在管道系統(tǒng)試運行時，應及時調(diào)校，開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定。8、管道系統(tǒng)壓力試驗8.1 試壓條件及準備8.1.1 管道系統(tǒng)試壓前，應由業(yè)主、施工單位等對下列資料進行檢查：(1) 管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書;(2) 管道組成件、焊材的校

31、驗性記錄或?qū)嶒炗涗?(3) 管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄;(4) 管道焊接工作記錄及焊工布置、射線檢驗布置圖;(5) 無損檢測報告;(6) 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告;(7) 靜電接地測試記錄;(8) 設計變更材料代用文件。8.1.2 管道系統(tǒng)試壓前，應由建設單位、施工單位、設計部門等聯(lián)合檢查確認下列條件：(1) 管道系統(tǒng)全部按設計安裝完畢;(2) 管道支、吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格;(3) 焊接及熱處理工作已全部完成，無損檢測全部合格;(4) 焊縫及其他檢查的部位不應隱蔽;(5) 試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板位置正確，標志明顯，記錄完整; (6)

32、 合金鋼管道的材質(zhì)標記明顯清楚; (7) 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢驗期符合要求; (8) 有經(jīng)批準的試壓方案，并經(jīng)技術交底。8.2 系統(tǒng)壓力試驗8.2.1 管道系統(tǒng)的壓力試驗應以液體作為試驗介質(zhì)。液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件： (1)管道的設計壓力0.6MPa。(2) 當管道的設計壓力大于0.6MPa時，必須有設計文件規(guī)定或經(jīng)建設單位同意方可用氣體進行壓力試驗。(3) 管道系統(tǒng)內(nèi)焊接接頭的射線檢測已按規(guī)定進行并全部合格，設備應全部隔離，并有經(jīng)公司管理者代表批準的安全措施。 (4) 脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。8.2.2 試驗壓力的確定(1) 當管道的

33、設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算： PtKPO1/2 式中 Pt試驗壓力（表壓）（MPa） K系數(shù)，液壓試驗取1.5;氣壓試驗取115 PO 設計壓力（MPa） 1 試驗溫度下材料的許用應力（MPa） 2 設計溫度下材料的許用應力（MPa） 當1/2大于6.5時,取6.5管道壓力試驗時的應力應符合下列要求:a 液壓試時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90; b 氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80。(2) 真空管道試驗壓力為0.2MPa。8.2.3 液壓試驗應用潔凈水進行，當生產(chǎn)工藝有要求時，可用其他液體。奧氏體不銹鋼管道用水試驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm。8.

34、2.4 液壓試驗時液體的溫度，當設計未規(guī)定時，碳素鋼和低合全鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于5；合金鋼管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于15，且應高于相應金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。8.2.5 氣壓試驗時，必須進進行預試驗，預試驗壓力根據(jù)氣體試驗壓力大小，在010.5MPa的范圍內(nèi)選取。8.2.6 嚴禁使氣壓試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。8.2.7 氣壓試驗時，應緩慢升壓。當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min,未發(fā)現(xiàn)異常和泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min ,再將壓力降至設計壓力，用中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。8.2.8 氣壓試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應重新試壓。8.2.9 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應緩慢降壓。8.2.10 管道系統(tǒng)壓力試驗報告完畢后，應及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道壓力試驗記錄。8.2.11當現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設單位同意，可同時采用以下方法代替：(1) 所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。(2) 對接焊縫用100%射線探傷檢驗。8.2.1