拱頂罐施工方案

1、1 工程概況東馬油脂公司儲油罐區(qū)共12臺油罐，包括4座6000m3立式拱頂油罐；4座3000m3立式拱頂油罐；采用液壓頂升裝置倒裝法進(jìn)行施工。 6000m3立式拱頂油罐基本參數(shù)：罐壁板為十一帶，厚度依次為16、16、16、14、14、12、12、10、10、8、8，材質(zhì)均為Q235A；拱頂為球形頂，拱頂板之間采用搭接形式；罐底采用搭接。油罐總重212噸。3000m3立式拱頂油罐基本參數(shù)：罐壁板為八帶，厚度依次為12、12、12、10、10、8、8、6，材質(zhì)均為Q235A；拱頂為球形頂，拱頂板之間采用搭接形式；罐底采用搭接。油罐總重99噸。2 編制依據(jù)GB128-90 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工

2、及驗(yàn)收規(guī)范招標(biāo)文件中國北方設(shè)計(jì)研究院的設(shè)計(jì)圖紙3 施工方法及施工程序3.1 施工方法的選用 大型貯罐的組裝有正裝和倒裝兩種方法。正裝的方法，即是由下而上地進(jìn)行組裝，最后安裝罐頂?shù)霓k法。正裝法需要在罐壁的內(nèi)外兩側(cè)搭設(shè)大量的腳手架，需要大量的高空作業(yè)，危險性大、工效低。 而倒裝則是先在地面組裝罐頂，再自上而下地進(jìn)行組裝的辦法。與正裝法相比，功效得到了大大的提高，高空作業(yè)的危險性也大大地降低。 隨著工藝的改進(jìn)和日益成熟，倒裝方法已在貯罐施工中占據(jù)了主導(dǎo)地位。 根據(jù)此工程特點(diǎn)，我方?jīng)Q定采用液壓裝置頂升倒裝法施工。 液壓裝置頂升倒裝法的主要優(yōu)點(diǎn)：提升平穩(wěn)、可控性好，質(zhì)量易于保證，無高空作業(yè)，提安全可靠，

3、可全天候施工，施工環(huán)境較好升裝置組裝方便，可周轉(zhuǎn)使用，工期短，施工成本低，降低勞動強(qiáng)度，提高工效。該提升裝置主要由BY160型步進(jìn)式液壓提升機(jī)（額定承載力為160KN，液壓行程為100mm）、液壓控制柜、高壓油管組成。使用時將多臺液壓提升機(jī)均布于儲罐內(nèi)壁圓周處，用高壓油管將液壓控制柜油路與各提升機(jī)油缸相連組成液壓回路。操作液壓控制柜的按鈕開關(guān)，可集中控制提升器的提升動作，通過提升器的往復(fù)運(yùn)行，使兩個單向卡裝置交替工作，帶動提升桿、活動托架、插板上升，由于插板與臨時固定在罐壁上的漲圈連接，從而帶動罐上升，實(shí)現(xiàn)步進(jìn)式液壓頂升。當(dāng)頂升力大于上層罐頂、罐壁自重與已圍好的下一圈壁板間的磨擦力時，罐體既沿

4、著圍板徐徐上升，頂升至預(yù)定位置時，即可按設(shè)計(jì)要求對壁板間腰縫進(jìn)行組對、焊接，對接組焊后，卸下提升裝置，再進(jìn)行下一帶板的提升倒裝。這樣由上至下逐圈液壓頂升，直至將罐體壁板組裝、焊接完畢。液壓頂升示意圖：3.2 施工程序罐底鋪設(shè)焊接罐第一帶壁板的組裝焊接拱頂板的組對焊接安裝液壓頂升工具罐其余壁板的組裝與焊接拆除液壓頂升工具罐最底圈壁板與罐底角焊縫焊接附件安裝罐底嚴(yán)密試驗(yàn)罐體充水試驗(yàn)罐防腐交工 3.3 施工準(zhǔn)備3.3.1 施工技術(shù)準(zhǔn)備對施工圖進(jìn)行三級會審，并做詳細(xì)記錄，施工方案經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)且進(jìn)行詳細(xì)安全技術(shù)交底，施工記錄表格齊全。工程所用材料，均要有合格的質(zhì)量證明書。若對材質(zhì)合格證明書或貨物有疑問時須

5、進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，無合格證的材料不得使用。 做好基礎(chǔ)檢查驗(yàn)收工作，基礎(chǔ)應(yīng)符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求，并結(jié)合土建交工資料進(jìn)行檢查和驗(yàn)收，做好檢查驗(yàn)收記錄?；A(chǔ)驗(yàn)收合格并經(jīng)業(yè)主同意方可進(jìn)行罐底的施工。預(yù)制加工前要根據(jù)圖紙、材料規(guī)格及施工規(guī)范的要求繪制貯罐排版圖并經(jīng)設(shè)計(jì)單位審核批準(zhǔn)。3.3.2 施工機(jī)具準(zhǔn)備按施工機(jī)具計(jì)劃配備施工機(jī)械，并保證機(jī)具性能完好，機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)記錄隨時填寫。3.3.3施工現(xiàn)場準(zhǔn)備施工場地應(yīng)設(shè)置：材料、半成品存放場地；加工場地、辦公設(shè)施等。場地應(yīng)平整，道路應(yīng)暢通，臨時用水、用電線路應(yīng)按要求敷設(shè)。3.4 儲罐的工廠化預(yù)制3.4.1 底板預(yù)制底板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列要求：底板排板直徑應(yīng)比設(shè)計(jì)

6、直徑大1.52/1000。罐底由中幅板和邊緣板組成，邊緣板的徑向?qū)挾?、在罐壁?nèi)側(cè)至罐底搭接縫之間不得小于600mm，伸出罐壁外側(cè)不得小于50mm。并應(yīng)在圓周方向均勻布置。底板任意相鄰焊縫之間的距離應(yīng)大于200mm。3.4.2 壁板預(yù)制 （1）壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列要求： 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，相互錯開的最小距離應(yīng)為下層壁板厚度的5倍。底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm。壁板開孔接管或開孔接管外補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與罐環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm。（2）壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查

7、，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。成形后的卷板應(yīng)放在事先制作好的、與罐體同曲率的胎具上，并將兩邊墊好、固定，以防變形或損壞。3.4.3 頂板預(yù)制 拱頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，并應(yīng)符合下列要求： 頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200mm。拱頂?shù)捻敯逑铝虾?，宜在胎具上拼裝成形，胎具制作成與頂板的拱型方向正好相反，然后將頂板放在胎具上，將加強(qiáng)筋焊在頂板上，焊好后脫胎，并用弧形板檢查，間隙不得大于10mm。 頂板預(yù)制圖3.4.4 其它構(gòu)件預(yù)制弧形構(gòu)件的加工用弧形板檢查，其間隙不得大于2mm，放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.

8、1%，且不得大于4mm。熱煨成型的構(gòu)件，不得有過燒、變形現(xiàn)象，其厚度減薄量不得超過1mm。3.4.5 預(yù)制件經(jīng)檢查合格后編號，應(yīng)有清晰的標(biāo)志。標(biāo)志采用油漆書寫的辦法，不得使用打鋼印的辦法，標(biāo)記要做好記錄。3.5 基礎(chǔ)驗(yàn)收 在罐體組裝前結(jié)合土建交工文件資料，應(yīng)對基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行檢查，并應(yīng)符合下列要求： 基礎(chǔ)中心坐標(biāo)偏差應(yīng)不大于 20mm；標(biāo)高偏差應(yīng)不大于20mm。 罐壁處基礎(chǔ)頂面的水平度：環(huán)墻表面任意10m弧長應(yīng)不超過3.5mm。 環(huán)墻外徑差不超過8mm?；A(chǔ)表面任意方向上不應(yīng)有突起的棱角；從中心向周邊拉線測量基礎(chǔ)表面凹凸度超過20mm?；A(chǔ)錐面坡度：由周邊坡向中心，坡度為5%。清理基礎(chǔ)表面的雜

9、物、廢料。 基礎(chǔ)驗(yàn)收后，應(yīng)在基礎(chǔ)上按圖紙的要求，劃出縱橫中心線及底板圓線，罐底中心應(yīng)與基礎(chǔ)中心重合。3.6 罐底板的鋪設(shè)與焊接3.6.1 基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后，將底板下表面涂10#瀝青兩道，每塊底板邊緣50mm不涂。才能開始底板鋪設(shè)。3.6.2 底板鋪設(shè)前，應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線，按排版圖由中心向四周鋪設(shè)中幅板和邊緣板。3.6.3 罐底板鋪設(shè)順序?yàn)椋合蠕佋O(shè)中幅心板，中幅板鋪設(shè)時應(yīng)自中心向外，注意確保搭接量，然后鋪設(shè)邊緣板。3.6.4 底板拼成整體，點(diǎn)焊定位，點(diǎn)焊長度3050mm，間隔300500mm，點(diǎn)焊順序按3.6.5執(zhí)行。3.6.5 底板焊接順序 底板焊接應(yīng)采用收縮變形最小的焊接順序進(jìn)行焊接；

10、盡量確保罐底焊后趨于平整； a) 先焊接中幅板的短焊縫； b) 焊接中幅板的長焊縫，由中心向外分段退焊； C）焊接邊緣板的對接縫，隔縫跳焊； d) 罐體倒裝完畢后，焊接底圈壁板與邊緣板的環(huán)形角焊縫； e) 最后焊接罐底中幅板和邊緣板的搭接焊縫。底板鋪設(shè)焊接圖：3.7 罐壁第一帶板組焊注：3.73.9節(jié)中的“第一帶板”，指最高處的一圈板，余類推。3.7.1 在底板邊緣板上，每隔34米安放一個高80100mm的支墩，支墩找平后在支墩上劃出罐體內(nèi)直徑組裝圓周線，并在罐內(nèi)壁組裝圓周線上焊上角鋼擋塊，以便提升壁板就位協(xié)助找圓。3.7.2 按照排板圖標(biāo)好的位置，對號吊裝、組對最上帶壁板，用卡具調(diào)整好焊縫間

11、隙，點(diǎn)焊固定。3.7.3 按焊接工藝的要求，進(jìn)行罐壁縱焊縫的焊接。3.8 罐拱頂組裝 3.8.1 在頂圈壁板檢查合格后，安裝包邊角鋼。3.8.2拱頂板的安裝，按下列程序進(jìn)行：（1）在罐內(nèi)設(shè)置三圈組裝拱頂?shù)呐R時支架。支架的位置應(yīng)避開拱頂環(huán)向筋。（2） 在臨時支架上，劃出每塊頂板的位置線，并焊上組裝擋板。（3） 組裝縱向筋和環(huán)向筋。（4） 拱頂組裝時，在軸線對稱位置上，先組裝四塊預(yù)制拱頂板，調(diào)整后定位好，再組裝其余拱頂板，并調(diào)整搭接寬度，搭接寬度允許偏差為±5mm。先焊接拱頂板上部搭角焊縫，最后焊接拱頂內(nèi)側(cè)間斷焊縫。（5）安裝拱頂中心頂板，透光孔、人孔、平臺及護(hù)欄等。（6）罐頂板所有接縫

12、在上表面進(jìn)行焊接，并為連續(xù)滿角焊。頂板焊接成形后，用弧形樣板檢查，間隙不得大于15mm。3.9 罐壁組裝3.9.1 拆除罐內(nèi)的拱頂臨時支架，清除罐內(nèi)、罐頂上的垃圾，繼續(xù)進(jìn)行罐壁的組裝焊接工作。3.9.2 安裝液壓提升工具。安裝位置應(yīng)盡量靠近壁板內(nèi)圓周。（見下圖）3.9.3 安裝脹圈和拉桿、插板。3.9.4 開始組焊圍板前，應(yīng)先在壁板上標(biāo)劃腰縫組裝線及其預(yù)報(bào)線。3.9.5用吊車將壁板吊至指定部位，邊吊裝壁板，邊點(diǎn)焊立縫。立縫采用分段倒退焊，焊工均勻分布。3.9.6 安裝圍板活口調(diào)節(jié)裝置和圍板垂直限位擋塊。3.9.7 召集參與頂升的全體人員，進(jìn)行嚴(yán)密的組織和明確的分工，交待聯(lián)系信號和各崗位操作要點(diǎn)

13、及注意事項(xiàng)，然后參與人員方可進(jìn)入崗位；指揮員組織各崗位負(fù)責(zé)人對罐內(nèi)液壓頂升裝置、罐內(nèi)、外高壓油管管路，罐外液壓控制柜各部件，液壓泵進(jìn)行頂升前的檢查。3.9.8 上述工作完畢后，即可進(jìn)行如下頂升工作。 a. 指揮員通過對講機(jī)詢問各崗位上崗和準(zhǔn)備情況，各崗位準(zhǔn)備完畢并作出回答后，指揮員即可在罐外指揮臺發(fā)出啟動液壓泵開始頂升信號。b. 開始頂升后，各設(shè)備監(jiān)管人員立即記錄油泵、電流、電壓、溫升、油壓及液壓裝置行程情況，及時向指揮員報(bào)告。c. 在頂升罐體離底板100mm左右，進(jìn)行各部觀察、檢查。頂升過程中，隨時調(diào)平，差異在50mm之內(nèi)，圍板周圍外的壁板組裝人員可根據(jù)情況用錘敲打圍板與壁板的重疊處，以減少

14、部分地方較大磨擦力和卡澀現(xiàn)象。但油壓、電機(jī)電流、電壓超出說明書規(guī)定值時，指揮員應(yīng)發(fā)出暫停頂升命令，待查出原因，排出故障后再繼續(xù)頂升。d. 當(dāng)罐體頂升至預(yù)定高度一半左右時，圍板周圍外的壁板組裝人員，應(yīng)打緊外圓找圓角鐵楔子，使圍板下邊緣靠上內(nèi)圓限位擋塊，同時，調(diào)節(jié)裝置操作人員應(yīng)收緊活口調(diào)節(jié)裝置的下部滑輪組。升到上部時，上部滑輪組也要適當(dāng)?shù)厥站o。 e. 當(dāng)罐體頂升到距圍板上沿50mm時，暫停頂升，在罐體與圍板相切線上方焊緊固，調(diào)節(jié)用的短角鐵卡具。焊畢，繼續(xù)頂升，并陸續(xù)由下向上插入長角鐵卡具，待罐體陸續(xù)露出下圓周邊時，角鐵楔子應(yīng)迅速打緊并靠好對接縫，同時圍板活口裝置操作人員收緊活口，將圍板活口收到預(yù)定

15、的位置，調(diào)整環(huán)縫錯邊量，當(dāng)環(huán)縫組裝質(zhì)量符合要求后，指揮員統(tǒng)一下令點(diǎn)環(huán)腰縫，焊工則沿罐外環(huán)縫對稱，同方向，均勻地點(diǎn)焊，同時切割組對活口立縫，經(jīng)檢查合格，卸下液壓裝置，拆除環(huán)縫組裝卡具、活口調(diào)節(jié)裝置。3.9.9 立縫、環(huán)縫焊接時，先焊立縫，后焊橫焊縫，罐內(nèi)立、橫焊縫電弧氣刨清根后方可施焊。3.9.10 根據(jù)設(shè)計(jì)要求對焊縫進(jìn)行外觀和無損探傷檢查，不合格者應(yīng)立即進(jìn)行修補(bǔ)。3.9.11 對罐壁進(jìn)行找圓，測量周長、橢圓度、垂直度、水平度等幾何尺寸。3.9.12 落下漲圈，并進(jìn)行罐內(nèi)、外臨時焊點(diǎn)的處理。3.9.13依上列有關(guān)程序循環(huán)進(jìn)行，逐圈組裝，直至將各圈壁板頂升、組焊工作全部完成。3.9.14 組裝最后

16、一帶壁板時，對于預(yù)留出入口的一張板，也應(yīng)同時組裝，但兩側(cè)的縱焊縫不焊。最后一帶壁板組焊完成后，用液壓提升裝置將整個外罐壁提升起，撤去罐壁下的臨時支墩，重新將罐體落下，預(yù)留出入口周邊予以加固。3.9.15 拆除液壓頂升工具。3.9.16 焊接壁板與底板間的環(huán)形丁字縫。3.10 罐頂附件安裝3.10.1梯子平臺應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB5020595。3.10.2 安裝開孔接管，應(yīng)保證和罐體軸線平行或垂直，接管法蘭應(yīng)保證水平或垂直，螺栓孔的分布應(yīng)跨中。3.11 儲罐的焊接施工3.11.1 通用規(guī)定（1）參加施工的焊工應(yīng)經(jīng)考試合格，焊接的材料、位置方法應(yīng)在考試合格的范圍之內(nèi)。（2）正式焊接之

17、前，應(yīng)具備合格的焊接工藝評定。評定的項(xiàng)目的數(shù)量應(yīng)能全部包含所有的焊接施工內(nèi)容。（3）焊接工程師根據(jù)焊接工藝評定報(bào)告，編制焊接工藝卡（工藝指導(dǎo)書）用于指導(dǎo)焊工作業(yè)。（4）施工用的焊接機(jī)具設(shè)備應(yīng)性能完好，經(jīng)檢查合格后投入運(yùn)行。（5）焊接材料應(yīng)按規(guī)定保存、烘干、發(fā)放、回收。其保存條件：相對濕度60%；溫度10，設(shè)專人烘干、發(fā)放、回收。（6）當(dāng)出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，方可進(jìn)行焊接： 雨天及雪天； 風(fēng)速超過8m/s； 焊接環(huán)境溫度在90%以上； 相對濕度在90%以上。（7）焊工應(yīng)配置合格的焊條保溫筒，焊條重復(fù)烘干的次數(shù)不應(yīng)超過兩次。3.11.2 焊縫返修（1） 經(jīng)檢查出現(xiàn)不合格的焊縫，

18、應(yīng)由焊接檢查員明確標(biāo)出返修的部位，并將缺陷的性質(zhì)、程度詳細(xì)告訴返修的焊工。（2）焊縫內(nèi)部缺陷返修時，如動用碳弧氣刨的應(yīng)打磨后經(jīng)著色檢查，再行補(bǔ)焊。（3）同一部位返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)由焊接工程師制定返修工藝，并在場指導(dǎo)返修工作。3.11.3 及時做好氣象和焊接記錄。3.11.4 罐底板的焊接 底板拼成整體點(diǎn)焊定位，點(diǎn)焊長度3050mm，間隔300500mm，點(diǎn)焊順序與焊接順序相同。罐底板焊接采用手工電弧焊接工藝。 底板焊接順序先焊接中幅板縱向搭接焊縫，焊工對稱分布，由中心向兩端外分段退焊，隔縫跳焊；焊接邊緣板的對接縫，焊工對稱分布，隔縫跳焊；罐體安裝完畢后，焊接底圈壁板與邊緣板的環(huán)形角焊縫；焊

19、接中幅板環(huán)向之間搭接長焊縫，焊工對稱分布，由中心向外分段退焊； e) 最后焊接罐底中幅板和邊緣板的搭接焊縫。3.11.5 罐壁的焊接罐壁焊接順序：a) 圍板組裝采用點(diǎn)焊固定； b) 圍板外側(cè)縱縫焊接； c) 罐體提升后，縱縫內(nèi)側(cè)分段退焊； d) 環(huán)縫應(yīng)在上、下兩圈壁板的縱縫焊完后進(jìn)行，采取分段退焊，焊工對稱分布； e) 底圈壁板與罐底邊緣板之間的角焊縫。3.11.6 罐頂板的焊接罐頂板焊接順序 a)先焊內(nèi)側(cè)的斷續(xù)焊縫，后焊外側(cè)的連續(xù)焊縫，焊工由貯罐中心向外分段退焊； b)外側(cè)的連續(xù)焊縫 應(yīng)先焊環(huán)向短環(huán)縫 ，再焊徑向長焊縫； c)焊接頂板和承壓圈間的環(huán)縫時，焊工應(yīng)對稱分布，并沿同一方向分段退焊。

20、罐頂成形后，用弧形樣板測量，間隙不應(yīng)大于15mm。3.12 焊縫檢查（1）焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。（2）對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm。3.13 焊縫的無損檢測（1）壁板縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚的最初焊接3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷，以后對于每種板厚，在每60m焊縫任意部位取 300mm進(jìn)行射線探傷，上述檢查不考慮焊工人數(shù)。（2）底圈壁板從每條焊縫中取兩個300mm進(jìn)行探傷，其中一個盡量靠近底板。（3）厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫均應(yīng)進(jìn)行射線探傷。（4）射線探傷不合格時，應(yīng)在該探傷長度的兩端延伸

21、300mm作補(bǔ)充探傷，如延伸部位不合格時，應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行延伸。（5）上述檢查按JB4730-94 級合格。（6）未經(jīng)射線探傷檢查的罐壁縱、環(huán)縫對接縫，全部煤油滲漏試驗(yàn)。（7）底圈壁板與罐底邊緣板焊完后，應(yīng)對罐內(nèi)角焊縫進(jìn)行滲透探傷或磁粉探傷。3.14 貯罐試驗(yàn)3.14.1 罐底嚴(yán)密性試驗(yàn) 3.14.1.1罐底嚴(yán)密性試驗(yàn)前應(yīng)清除一切雜物，清除焊縫的鐵銹，并進(jìn)行外觀檢查。3.14.1.2 采用真空法試漏，真空箱內(nèi)真空度不低于300mm汞柱，真空試漏檢驗(yàn)不到的地方，采用滲透探傷方法檢查。3.14.2 充水試驗(yàn)3.14.2.1 充水試驗(yàn)檢驗(yàn)的內(nèi)容罐底檢漏；罐壁的強(qiáng)度及嚴(yán)密性；固定頂?shù)膹?qiáng)度、穩(wěn)定及嚴(yán)密性；地基

22、基礎(chǔ)的沉降量。314.2.2 充水條件水溫不得低于5°C；充水試驗(yàn)必須在始終監(jiān)視下進(jìn)行，并與土建密切配合，做好基礎(chǔ)沉降觀測（見3.14.6節(jié)）。充水分四次充到最高液位。充水時將透光孔打開。放水前將透光孔打開，以免抽癟罐。3.14.3 罐壁的嚴(yán)密及強(qiáng)度試驗(yàn)在充水過程中，應(yīng)逐條焊縫進(jìn)行檢查，充水到最高液位，保壓48小時，如無異常變形和滲漏為合格。試驗(yàn)中罐壁如有滲漏，將水位降至滲漏外300mm以下修復(fù)。3.14.4 固定頂?shù)膰?yán)密性試驗(yàn)、強(qiáng)度試驗(yàn) 在罐內(nèi)水位最高設(shè)計(jì)液位下1m，將所有的開孔封閉充水，罐內(nèi)壓力達(dá)到設(shè)計(jì)壓力后暫停充水，在罐頂表面及焊縫涂肥皂水，未發(fā)現(xiàn)氣泡、罐頂無異?，F(xiàn)象為合格。3

23、.14.5固定頂穩(wěn)定性試驗(yàn)： 在充水試驗(yàn)合格后，此時水位為最高操作水位，在所有開孔封閉情況下放水，當(dāng)罐內(nèi)壓力達(dá)到設(shè)計(jì)負(fù)壓時，檢查罐頂無異常變形為合格。3.14.6基礎(chǔ)沉降3.14.6.1 在注水之前，應(yīng)在罐底部基礎(chǔ)上設(shè)置至少12個基礎(chǔ)沉降觀測點(diǎn)。3.14.6.2 在以下時間進(jìn)行基礎(chǔ)沉降情況的觀測及記錄：充水前；水位達(dá)到最大水位的1/4；水位達(dá)到最大水位的1/2；水位達(dá)到最大水位的3/4；充滿水后；充滿水后48小時（48小時內(nèi)每8小時觀測記錄記錄一次）；罐內(nèi)水全部放空后。3.14.6.3當(dāng)觀測到數(shù)值較大的基礎(chǔ)沉降時，應(yīng)停止灌水。同時與基礎(chǔ)設(shè)計(jì)部門和施工部門聯(lián)系，采取措施，并得到設(shè)計(jì)部門同意后，方

24、可繼續(xù)注水。3.15 防腐保溫 貯罐的所有金屬構(gòu)件，在焊接完畢，并經(jīng)檢查合格后，均需按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行防腐蝕工作。見防腐方案。3.16 交工驗(yàn)收 貯罐交工通知甲方驗(yàn)收，制造單位提供技術(shù)文件資料。4 質(zhì)量控制與檢驗(yàn)計(jì)劃4.1 質(zhì)量目標(biāo)總目標(biāo)：優(yōu)良焊接一次合格率：>95%重大質(zhì)量事故：04.2 質(zhì)量控制要點(diǎn) 我公司在工程施工中堅(jiān)持“質(zhì)量第一”的方針，堅(jiān)持“用戶第一”的服務(wù)宗旨，把工程的質(zhì)量作為頭等大事來抓，堅(jiān)持貫徹執(zhí)行我公司的質(zhì)量方針和GB/T19000-ISO9000系列標(biāo)準(zhǔn)，確保工程質(zhì)量。 在本工程所設(shè)立的控制點(diǎn)上，要求施工人員做好自檢和施工記錄，檢查人員要作好質(zhì)量檢查并予記錄，在每個工序上堅(jiān)持質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格檢查，確保工程總體質(zhì)量。 貯罐施工過程主要控制點(diǎn)如下圖所示： 1材料接收C2排版下料C3 部件預(yù)制C4基礎(chǔ)驗(yàn)收C5底板安裝C停點(diǎn)檢查10幾何尺寸校正檢查BR9底板焊接