三催擴能改造項目施工組織總設(shè)計

1、中海石油中捷石化有限公司催擴能改造施工項目施 工 組 織 設(shè) 計 編制： 審核： 批準： 中國化學工程第四建設(shè)有限公司滄州項目部目 錄一、工程概況3二、編制依據(jù)3三、目標與管理6四、施工組織與資源計劃7五、主要施工方案10六、質(zhì)量控制措施50七、現(xiàn)場施工HSE管理52八、施工進度控制89一、工程概況：1.工程描述中捷石化80萬噸/年催化裂化裝置擴能施工項目建安施工，包括120萬噸催化裂化裝置；催化擴能施工鋼結(jié)構(gòu)項目；產(chǎn)品精制裝置。包括工藝設(shè)備、工藝管線、儀表控制、電氣、動設(shè)備等。2.主要工作量2.1 催化擴能施工：靜專業(yè)：鋼結(jié)構(gòu) 80t。2.2 120萬噸催化裂化裝置：2.2.1工藝設(shè)備：余熱

2、鍋爐拆除與安裝1臺（289.4t）；換熱器拆除與安裝10臺；塔盤拆除與安裝20層；泵與電機拆除29臺；機泵安裝10臺；集油箱拆除與安裝2層；除氧器拆除與安裝2臺；膨脹節(jié)拆除與安裝8個；消音器安裝2臺；減速器、除塵器、分部管、水封罐(17t)安裝各1臺；梯子、欄桿、扶手制作與安裝30.32t。2.2.2工藝管道：管線5400米、閥門890個、彎頭1479個、大小頭161個、三通428個、法蘭674片。管線拆除3813m。各種閥門拆除406臺。各種管件拆除851個。熱處理焊口1062個焊口.2.3產(chǎn)品精制裝置工藝設(shè)備容器安裝1臺。干氣胺液聚結(jié)器安裝與拆除6臺。混合氣安裝與拆除1臺。填料卸除27.5

3、t。梯子、欄桿、扶手制作與安裝5t。設(shè)備外保溫14m。鋁合金板400。設(shè)備支座防火層23。其他若干。2.4儀表自動化部分：儀表安裝320臺、拆除211臺；儀表閥門（調(diào)節(jié)閥、氣源閥、開關(guān)閥）安裝439臺、拆除儀表調(diào)節(jié)閥64臺；導壓管、伴熱管等安裝5190米、拆除導壓管3920米；儀表電纜安裝26100米、拆除4500米；橋架安裝1600米；保溫箱24臺；防爆開關(guān)箱14臺等。2.5電氣部分：電纜安裝9500米、拆除6000米；橋架安裝1200米、拆除1200米；成套安裝燈具40套；回路調(diào)試520個；管內(nèi)穿線2000米；保護管安裝300米。二、編制依據(jù)：中海石油中捷石化有限公司80萬噸/年催化裂化裝

4、置擴能施工項目建安施工招標文件（招標編號：13-CNCCC-GC-GK-0258)；國家及相關(guān)行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)的法規(guī)、施工規(guī)范、質(zhì)量檢驗標準、技術(shù)標準；我公司類似工程的施工組織設(shè)計。1.編制原則1.1采用最先進的施工技術(shù)、施工工藝、施工設(shè)備及新材料；1.2采用標準化、規(guī)范化、程序化的管理模式；1.3采用最佳的質(zhì)量、進度、安全、文明保證措施；1.4制定最完備的施工技術(shù)措施；1.5建精品工程，創(chuàng)一流服務(wù)，確保優(yōu)質(zhì)工程，創(chuàng)建樣板工程。2.工程技術(shù)規(guī)范國家及行業(yè)頒布與本工程有關(guān)的各種現(xiàn)行有效的技術(shù)規(guī)范、規(guī)程、標準、施工圖均適用于本工程。依據(jù)設(shè)計文件，本工程項目的材料、設(shè)備、施工須達到（但不限于）下列國家及

5、行業(yè)現(xiàn)行工程建設(shè)標準、規(guī)范的要求。3.1 工程測量規(guī)范（GB50026-2007）3.2 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）3.3 建筑地面工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50209-2010）3.4建筑防腐蝕工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范(GB50212-2002)3.5建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準（GB50300-2001）3.6建筑電氣工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50303-2002）3.7智能建筑工程質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50339-2003）3.8建筑工程施工質(zhì)量評價標準（GB/T 50375-2006）3.9工業(yè)安裝工程施工檢驗統(tǒng)一標準（GB50252-2010）3.10機械設(shè)備安裝

6、工程施工及驗收通用規(guī)范（GB50231-2009）3.11工業(yè)金屬管道施工規(guī)范（GB50235-2010）3.12工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50184-2011）3.13壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道（GB/T20801.16-2006）3.14現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范(GB50236-2011) 3.15現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50683-2011）3.16給排水管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50268-2008）3.17風機、壓縮機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范（GB50275-2010）3.18起重設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范（GB50278-2010）3.

7、19化工塔類設(shè)備施工及驗收規(guī)范（HG20225-1995）3.20工程建設(shè)工程安裝工程起重施工規(guī)范（HG20201-2000）3.21化工機器安裝工程施工及驗收通用規(guī)范（HG20203-2000）3.22石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50517-2010）3.23石油化工鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（SH3507-2011）3.24石油化工換熱設(shè)備施工及驗收規(guī)范（SH/T3532-2006）3.25石油化工設(shè)備管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范（HGJ229-91）3.26石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕設(shè)計規(guī)范（SH/T3022-2011）3.27工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工規(guī)范（GB5012

8、6-2008）3.28工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50185-2010）3.29固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（TSGR0004-2009 ）3.30通風與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB502432002）3.31自動噴水滅火系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范（GB50261-2005）3.32氣體滅火系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范（GB50263-2007）3.33建筑電氣工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50303-2002）3.34電氣裝置安裝工程母線裝置施工及驗收規(guī)范（GB50149-2010）3.35電氣裝置安裝工程高壓電器施工及驗收規(guī)范（GB50147-2010）3.36電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置

9、施工及驗收規(guī)范（GB50256-96）3.37電氣裝置安裝工程低壓器施工及驗收規(guī)范（GB50254-96）3.38電氣裝置安裝工程電氣照明裝置施工及驗收規(guī)范GB50259-20063.39電氣裝置安裝工程電氣設(shè)備交接試驗標準（GB50150-2006）3.40電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規(guī)范（GB50169-2006）3.41電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路接線施工及驗收規(guī)范（GB50171-92）3.42電氣裝置安裝工程爆炸和火災(zāi)危險環(huán)境電氣裝置施工及驗收規(guī)范（GB50257-96）3.43電氣裝置安裝工程 電力變壓器、油浸電抗器、互感器施工及驗收規(guī)范（GB50148-2010）3.4

10、4施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范（JGJ46-2005）3.45電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規(guī)范(GB501682006)3.46電氣裝置安裝工程旋轉(zhuǎn)電機施工及驗收規(guī)范(GB501702006)3.47電氣裝置安裝工程電力變流設(shè)備施工及驗收規(guī)范(GB50255-96)3.48建筑物防雷工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50601-2010）3.49自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范（GB50093-2002）3.50自動化儀表工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50131-2007）3.51火災(zāi)自動報警系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范（GB50166-2007）3.52石油化工儀表工程施工技術(shù)規(guī)程（SH/T3521-2007

11、）3.53工業(yè)控制計算機系統(tǒng) 通用規(guī)范 第6部分：驗收大綱（GB/T 26802.6-2011）3.54電纜線路施工及驗收規(guī)范（GB50168-2006）3.55綜合布線工程驗收規(guī)范（GB50312-2007）3.56電子信息系統(tǒng)機房施工及驗收規(guī)范（GB50462-2008）3.57自控安裝圖冊（HG/T21581-2010）以上適用標準、規(guī)范，在施工期間，如國家有新規(guī)定，則按新規(guī)定執(zhí)行。三、目標與管理：1、工期目標：保證按合同工期完工。2、質(zhì)量目標：2.1設(shè)備試壓無泄漏；2.2施工質(zhì)量合格率100。保證裝置投料開車一次成功。3、安全控制目標：四個重大事故（工亡、交通、設(shè)備、火災(zāi)爆炸）為零。4

12、、管理目標：加強管理，爭先創(chuàng)優(yōu)，安全正點保質(zhì)完成全部施工任務(wù)。5、指導思想：5.1做好項目組織建設(shè)，項目部按裝置進行管理分工，統(tǒng)一協(xié)調(diào)，配好施工力量。5.2充分應(yīng)用專業(yè)化、機械化等技術(shù)手段，加大預(yù)制量，科學的編制施工方案，切實做好機具準備工作。5.3突出安全管理、防火管理。切實落實安全生產(chǎn)責任制，增強職工意識，抓住重點部位，安全防范、切實做到全員、全過程、全天候、全方位管理，做好事前控制、事中檢查控制、事后反饋控制。5.4抓住主要裝置的主要設(shè)備施工為施工質(zhì)量控制重點，確保工程優(yōu)質(zhì)正點。5.5協(xié)調(diào)好重點施工機具的使用，合理利用作業(yè)空間，做好工序銜接工作，采取統(tǒng)一措施，整體推進戰(zhàn)略。四、施工組織機

13、構(gòu)與資源計劃：1.施工組織機構(gòu)：施工經(jīng)理項目經(jīng)理各專業(yè)技術(shù) 員技術(shù)質(zhì)量負責人HSE負責人電氣施工隊機動施工隊工藝施工隊設(shè)備施工隊儀表施工隊綜合管理組材料管理組各施工班組2.勞動力資源計劃：2.1管理人員：項目經(jīng)理： 彭傳先施工經(jīng)理： 李利國 技術(shù)、質(zhì)量負責人：龔建文 安全負責人：陳曉頌2.2勞動力計劃：序號工種數(shù)量1管理人員82鉚工53管工254電氣焊305儀表工86起重68鉗工109電工810架子工811壯工4812合計1563.主要施工機具計劃：序號機具及設(shè)備型號規(guī)格單位數(shù)量1電焊機ZX7-400STG臺302電動試壓泵SDSY-35臺53氣割工具套304磨光機臺505高壓清洗機臺26壓力

14、表塊127切割機500臺28拆封頭專用工具套69手拉葫蘆2T臺3010敲擊扳手36-50把4011敲擊扳手36-46把2012手拉葫蘆5T臺1013銅敲擊扳手80把214銅敲擊扳手85把215警戒線米100016熱熔器臺117平板車臺118工具棚個519熱處理機臺120對講機臺1021腳手架管40*3.65噸1022麻繩14米5023交流耐壓試驗器24直流耐壓試驗器25低壓搖表500V塊126高壓搖表2500V塊527標準電流表塊328鉗式電流表塊329標準電壓表塊330電源箱個631手電鉆臺332兆歐表500V臺233兆歐表10000V臺134汽車吊300T臺135汽車吊50T臺136汽車吊

15、25T臺237鋼絲繩43.5-637+1米2038鋼絲繩24-637+1米1239接地搖表500V塊140接地搖表2500V塊141管鉗18把242管鉗14把243螺絲刀大把1044螺絲刀小把1045焊條烘箱60kg臺146抽芯機DN2400臺147尖嘴鉗把1048剝線鉗把1049號碼管3mm卷250電纜剪把151三角龍門架臺1備注：吊車、平板車租賃使用4.組織機構(gòu)職責：4.1項目經(jīng)理職責：4.1.1項目經(jīng)理受公司法人代表的委托，全權(quán)處理本項目上一切事務(wù)。4.1.2負責項目部管理機構(gòu)的構(gòu)成、人員配備、規(guī)章制度的制定，明確有關(guān)人員的職責，組織項目部開展工作。4.1.3負責制定項目目標管理、制定控

16、制措施。4.1.4負責本項目的“安全、質(zhì)量、工期”目標的完成；4.1.5負責組織項目質(zhì)量計劃、施工總進度計劃和HSE管理計劃的實施。4.1.6負責項目日常施工生產(chǎn)的協(xié)調(diào)平衡工作，改善項目質(zhì)量體系運行條件。4.2安全負責人職責：負責現(xiàn)場的安全、文明施工、環(huán)境與健康管理、消防管理和急救管理。有權(quán)對違反HSE管理規(guī)定的部門和人員進行處罰，與監(jiān)理、建設(shè)單位聯(lián)絡(luò)，保持密切聯(lián)系，確保項目施工安全目標的實現(xiàn)。4.3技術(shù)、質(zhì)量負責人職責：負責現(xiàn)場技術(shù)管理與配合，施工圖紙、文件、標準，編制施工組織設(shè)計和各類施工技術(shù)方案（措施），處理、報告施工過程中的技術(shù)問題。負責監(jiān)督質(zhì)量運行，并按要求實施項目質(zhì)量檢驗、確認和放

17、行，控制關(guān)鍵人員資質(zhì)(焊工)及關(guān)鍵材料使用，及時通告項目經(jīng)理，在工程質(zhì)量上有否決權(quán)。五 、主要施工方案：工藝設(shè)備施工方案：1.換熱器施工：1.1現(xiàn)場施工施工前應(yīng)做好如下準備：1.1.1掌握設(shè)備運行情況，準備好圖紙和車間設(shè)備臺帳等相關(guān)技術(shù)資料；1.1.2準備好試壓記錄和施工記錄等表卡；1.1.3準備好施工工機具、試壓胎具、量具、材料和勞動保護等用品。1.2現(xiàn)場施工前應(yīng)完成下列工作：1.2.1施工方案已審批；1.2.2各種施工作業(yè)票據(jù)已辦理完畢；1.2.3已組織施工人員對施工方案進行了學習；1.2.4設(shè)備內(nèi)部介質(zhì)置換清掃干凈，符合安全施工條件。1.3冷換設(shè)備施工施工基本程序：1.3.1重疊式冷換設(shè)

18、備施工拆裝基本順序：1.3.1.1拆卸時，先上后下，即先拆上面設(shè)備的管箱、外頭蓋和浮頭蓋等部件，后拆下面設(shè)備的管箱、外頭蓋和浮頭蓋等部件；回裝時，先下后上，即先裝下面設(shè)備的浮頭蓋、外頭蓋和管箱等部件，后裝上面設(shè)備的浮頭蓋、外頭蓋和管箱等部件。1.4浮頭式冷換設(shè)備的施工基本施工程序：拆除施工現(xiàn)場影響冷換設(shè)備抽芯的部分外部構(gòu)件（平臺護欄、鋼格板、管線等）將設(shè)備管箱、殼體沿進出口法蘭處與工藝管線斷開拆除設(shè)備管箱、外頭蓋拆除設(shè)備浮頭蓋利用吊車和抽芯機將設(shè)備芯子抽出利舊芯子送指定地點進行清洗（廢棄舊芯子送廢舊廠）對設(shè)備芯子、管箱、殼體、外頭蓋、浮頭蓋、連接法蘭和螺栓等進行檢查和清理利用吊車和抽芯機將設(shè)備

19、芯子回裝利用假法蘭對芯子進行試漏（試驗壓力按車間要求；有條件時，重疊換熱器上下均安裝假法蘭同時試壓）安裝設(shè)備管箱和浮頭蓋對設(shè)備進行管程試壓（試驗壓力按車間要求；重疊換熱器同時試壓）安裝設(shè)備外頭蓋連接設(shè)備進出口工藝管線恢復(fù)拆除的部分外部構(gòu)件（平臺護欄、鋼格板、管線等）。1.5 U型管式冷換設(shè)備的施工基本施工程序：拆除施工現(xiàn)場影響冷換設(shè)備抽芯的部分外部構(gòu)件（平臺護欄、鋼格板、管線等）將設(shè)備管箱、殼體沿進出口法蘭處與工藝管線斷開拆除設(shè)備管箱利用吊車和抽芯機將設(shè)備芯子抽出利舊芯子送指定地點進行清洗（廢棄舊芯子送廢舊廠）對設(shè)備芯子、管箱、殼體、連接法蘭和螺栓等進行檢查和清理利用吊車和抽芯機將設(shè)備芯子回裝

20、利用假法蘭對芯子進行試漏（試驗壓力按車間要求；有條件時，重疊換熱器上下均安裝假法蘭同時試壓）安裝設(shè)備管箱對設(shè)備進行管程試壓（試驗壓力按車間要求；重疊換熱器同時試壓）連接設(shè)備進出口工藝管線恢復(fù)拆除的部分外部構(gòu)件（平臺護欄、鋼格板、管線等）。工藝管道施工方案：2.工藝管道預(yù)制、施工與安裝：2.1材料：2.1.1施工所采用的材料，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。2.1.2材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。2.1.3材料使用前，應(yīng)按照相關(guān)國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行檢查和驗收。對設(shè)計選用的新材料，應(yīng)由設(shè)計單位提供該材料的焊接性資料。2.1.4焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準碳鋼焊條GB5447、

21、低合金鋼焊條GB5118、低溫鋼焊條JB2385、不銹鋼焊條GB983、二氧化碳氣體保護焊用焊絲GB8110的規(guī)定。2.1.5施工現(xiàn)場的焊接材料儲存場所及烘干、去污設(shè)施，應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準焊條質(zhì)量管理規(guī)程JB3223的規(guī)定，并應(yīng)建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。2.1.6埋弧焊所采用的焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準碳素鋼埋弧焊劑GB5293及低合金鋼埋弧焊用焊劑GB1270的規(guī)定。2.1.7氬弧焊所采用的氬氣應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準氬氣GB4842的規(guī)定，且純度不應(yīng)低于99.96。2.1.8二氧化碳氣體保護焊采用的二氧化碳氣體純度，不低于99.5，含水量不應(yīng)超過0.005，使用前應(yīng)預(yù)熱和干燥，當瓶內(nèi)氣體壓力低

22、于0.98MPa時，應(yīng)停止使用。2.1.9氧乙炔焊所采用的氧氣純度不低于91，乙炔氣的純度和氣瓶中的剩余壓力應(yīng)符合現(xiàn)行國家表準溶解乙炔GB6819的規(guī)定。3.管道組成件及管道支承件的檢驗3.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。3.2管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按照國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。3.3合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并應(yīng)做標記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進行抽查，每批抽查數(shù)量不得少于1個。3.4防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工

23、程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。3.5輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于29C0或3.6大于186C0的非可燃液體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者，不得使用。3.7輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度為29186C0的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。3.8閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。3.9公稱壓力小于1MPa，且公

24、稱直徑大于或等于600毫米的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，結(jié)合面上的色印應(yīng)連續(xù)。3.10安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。3.11帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。設(shè)計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應(yīng)提供晶間腐蝕試驗結(jié)果的文件，其指標不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。3.12管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在儲存期間不得與碳鋼接觸，暫時不能安裝的管子，應(yīng)封

25、閉管口。4.管道加工4.1管子切割：4.1.1管子切割前應(yīng)進行移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。4.1.2碳素鋼管，合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。4.1.3不銹鋼管，有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割，不銹鋼及鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。4.1.4鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。4.1.5管子切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、渣、氧化物、鐵4.2彎管制作：4.2.1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合GB50235規(guī)定。4.2.2高壓鋼管

26、的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。4.2.3有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。4.2.4鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。4.2.5有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應(yīng)符合GB50235的規(guī)定。4.2.6采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。4.2.7鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應(yīng)符合GB50235的規(guī)定。4.3彎管質(zhì)量應(yīng)符合：4.3.1不得有裂紋；4.3.2不得存在過燒、分層等缺陷；4.3.3不宜有皺紋；4.3.4測量彎管任意截面上的最大外徑與最小外景差，當承受

27、內(nèi)壓時其值不得超過GB50235的規(guī)定。4.3.5輸送劇毒流體或設(shè)計壓力大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10，其他彎管，制作彎管前、厚的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15，切均不得小于管子的設(shè)計壁厚。4.3.6輸送劇毒流體或設(shè)計壓力大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差不得超過 不得超過1.5mm/m，當直管長度大于3m時，其偏差不得超過5mm.其他類別的彎管，管端中心偏差值不得超過3mm/m，當直管長度大于3m時，其偏差不得超過10mm。4.3.7高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進行，當有缺陷時，

28、可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90，且不得小于設(shè)計壁厚。4.3.8高壓鋼管彎管加工合格后，應(yīng)按GB50235規(guī)范附錄A填寫高壓管件加工記錄。4.4管道焊接4.4.1焊工須按規(guī)定取得相應(yīng)資格證。施焊后每道焊縫結(jié)尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應(yīng)在竣工圖上記載。4.4.2焊接接頭不得強行組對，對接內(nèi)壁應(yīng)平齊，其錯邊量偏差對、級焊縫不應(yīng)超過管子壁厚的20，且不大于1mm.；對級焊縫不應(yīng)超過管子壁厚的20，且不大于2mm。4.4.3焊接時必須執(zhí)行焊接工藝，不得在惡劣天氣環(huán)境下施焊。4.4.4不得在焊接表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺

29、陷。4.4.5焊接管子、管件上的組對卡具，其焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接相同。卡具拆除不應(yīng)損傷母材，焊接殘留痕跡應(yīng)打磨修整，有淬硬傾向的母材，應(yīng)做磁粉探傷或著色探傷，檢查，不得有裂紋。4.4.6對、類管道對管內(nèi)清潔度要求高的管道，應(yīng)用氬弧焊打底。4.4.7管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺務(wù)等。焊縫成型良好，焊縫寬度宜每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。外形應(yīng)平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不得大于0.5mm，低溫管道焊縫不得咬邊。4.4.8焊縫無損探傷數(shù)量在沒有特殊規(guī)定時，應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工頁管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB50236-98）及工

30、業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50235-97）進行管道的預(yù)制及安裝。4.4.9對同一焊工所焊統(tǒng)一規(guī)格管道的焊縫按比例抽查，探傷長度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成質(zhì)量等級不合格者，應(yīng)對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應(yīng)對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。焊縫同一部位返修次數(shù)，對碳素鋼管一般不超過3次，對合金鋼管、不銹鋼管一般不超過兩次。對仍有不合格的焊縫，如再進行返修，應(yīng)經(jīng)單位技術(shù)負責人批準，返修的次數(shù)、部位和無損探傷結(jié)果等，應(yīng)作記錄。4.4.10焊縫經(jīng)熱處理后，應(yīng)對焊縫、熱影響區(qū)和母材進行硬度抽查，其抽查比例：當DN50mm時，為熱處理焊口總量的1

31、0以上；當Dn50mm時，為熱處理焊口總量的5以上。其硬度值對碳素鋼管不應(yīng)大于母材最高硬度的120；對合金鋼管不應(yīng)超過母材最高硬度的125。4.4.11本次施工管道焊接DN50mm的管道采用氬電聯(lián)焊，Dn50mm的管道采用氬弧焊。不銹鋼及特殊材質(zhì)的管道內(nèi)壁充氬保護。4.5管道安裝：4.5.1中低壓管道：4.5.1.1合金鋼的管子、管件和閥門，其外表面應(yīng)打上色標。4.5.1.2法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢查，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。管道穿過墻、樓板或其他建筑物時應(yīng)加套管。套管內(nèi)的管段不允許有焊縫。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻的厚度。穿墻板的套管應(yīng)高出地面2050mm。必要時在套管與管道間隙

32、內(nèi) 填入石棉或其他不燃燒的材料。4.5.1.3管道安裝前管內(nèi)不得有異物。管道安裝后，不得使設(shè)備承受過大的附加應(yīng)力。與傳動設(shè)備連接的管道一般應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安裝，其固定焊口應(yīng)遠離設(shè)備。管道系統(tǒng)與設(shè)備最終連接時，應(yīng)在設(shè)備上安設(shè)表以監(jiān)視位移，轉(zhuǎn)速大于6000r/min，其位移值應(yīng)小于0.02mm；轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。需要預(yù)拉伸（壓縮）的管道與設(shè)備最終連接時，設(shè)備不得產(chǎn)生位移。4.5.1.4運送可燃氣體、宜燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、化驗室、變電所、配電室、通風機室和惰性氣體壓縮機房?？扇細怏w放空管應(yīng)加靜電接地措施，并需在避雷設(shè)施之內(nèi)。4.5.1.5安

33、裝墊片時，應(yīng)將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑向劃痕等缺陷，并不得裝偏；高溫管道的墊片兩側(cè)涂防咬合劑，同一組法蘭不應(yīng)加兩個墊。4.5.1.6螺栓組裝要整齊、統(tǒng)一，螺栓應(yīng)對稱緊固，用力均勻。螺栓露出螺母23扣。4.5.1.7對接的管子應(yīng)平直，在距對口200mm處測量，允許偏差1mm/m，全長允許偏差不超過10mm。4.5.1.8法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面間平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5，密封面間應(yīng)略大于墊片厚度，螺栓應(yīng)能自由穿入。4.5.1.9對不銹鋼和合金鋼螺栓螺母，或管道工作溫度高于2500C時，螺栓、螺母應(yīng)涂咬合劑。4.5.1.10不銹鋼管道應(yīng)經(jīng)酸洗、鈍化合

34、格。4.5.1.11閥門手輪安裝方向應(yīng)便于操作，禁止倒裝。止回閥、截止閥、調(diào)節(jié)閥和疏水閥應(yīng)按要求安裝，走向正確。安全閥安裝不得碰撞。閥門與管道焊接時，閥門應(yīng)處于焊接狀態(tài)。4.5.1.12采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。4.5.1.13埋地管道需經(jīng)試壓合格，并經(jīng)防腐處理后方能覆蓋。4.5.1.14管子間凈距允許偏差5mm，且不防礙保溫（冷）。立管垂直度偏差應(yīng)不大于2，且不大于15mm。4.5.1.15有熱（冷）位移的道，在開始熱（冷）負荷運轉(zhuǎn)時，應(yīng)及時對各支、吊架逐個檢查，應(yīng)牢固可靠、移動靈活、調(diào)整適度、防腐良好。4.5.1.16高溫或低溫管道的螺栓在試運轉(zhuǎn)時需熱緊或冷緊

35、，緊固要適度，熱（冷）緊溫度符合鋼制管法蘭、墊片、緊固件（HG2059220635）規(guī)定。高溫管道的施工質(zhì)量標準除包括上述全部內(nèi)容外，還應(yīng)滿足下列要：4.5.1.16.1管道支、吊架沉淀應(yīng)完整、墊實、不偏斜；4.5.1.16.2螺紋法蘭擰入管端，管端螺紋倒角應(yīng)外露；4.5.1.16.3安裝前，管子、管件的內(nèi)部及螺栓、密封件應(yīng)認真清洗。密封件涂以密封劑。螺栓部分涂以防咬合劑；4.5.1.16.4合金鋼管材質(zhì)標記清楚準確。4.6試驗與驗收4.6.1管道試驗應(yīng)具備：4.6.1.1管道及支、吊架等系統(tǒng)施工完畢，施工記錄齊全并經(jīng)檢驗合格試驗用臨時加固措施確認安全可靠。試驗用壓力表須校驗合格，其精度不低于

36、1.5級，表的量程為最大被測壓力的1.52倍。壓力表不少于兩塊。4.6.1.2將不參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道等隔離。安全閥、爆破片應(yīng)拆除。4.6.1.3局部修理的管道，在以工藝條件保證施工質(zhì)量的條件下，可隨裝置貫通試壓一并進行。4.6.1.4液壓試驗應(yīng)用潔凈水進行，注水時應(yīng)將空氣排凈。4.6.1.5奧氏體不銹鋼管液壓試驗，水中氯離子含量不得超過25ppm。4.6.1.6液壓試驗壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：4.6.1.6.1試壓管道為最高工作壓力的1.5倍；4.6.1.6.2最高操作溫度高于2000C的碳素鋼管或高于3500C的合金鋼管道的試驗壓力，應(yīng)按下試計算：Pt=KP00/t式中：Pt常溫時

37、的試驗壓力，MPa;K系數(shù)，中低壓取1.25，高壓取1.5；P0最高工作壓力，MPa；0材料在試驗溫度下的許用應(yīng)力，MPa；t材料在工作溫度下的許用應(yīng)力；MPa；4.6.1.6.3水壓試驗過程中，管道各部水溫須保持在50C以上。水壓試驗后及時降水排凈。4.6.1.6.4氣壓試驗：氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進行。其試驗壓力為最高工作壓力的1.15倍；氣壓試驗時，壓力應(yīng)逐級緩升，首先升至試驗壓力50，進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10逐級升壓，直至試驗壓力。每一級穩(wěn)壓3min，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5min，以無泄漏，目測無變形為合格。4.6.1.5氣壓嚴密性試驗應(yīng)在強度和系統(tǒng)吹

38、洗合格后進行，試驗介質(zhì)宜用空氣或氮氣。試驗壓力為：4.6.1.7.1試壓管道為最高工作壓力。但最高工作壓力高于25MPa的管道以空氣作試驗介質(zhì)時，其壓力不宜超過25MPa。4.6.1.7.2強度及嚴密性試驗時，應(yīng)緩慢升壓，達到試驗壓力后穩(wěn)壓10min，然后降至最高工作壓力，以不降壓、無泄漏和無變形為合格。5.壓力容器施工：5.1壓力容器的修理改造要求：5.1.1壓力容器受壓元件的修理（包括焊補、挖補、更換筒節(jié)、技術(shù)改造等），修理前必須上報壓力容器管理部門備案。必須保證其結(jié)構(gòu)和強度，滿足安全使用要求。5.1.2壓力容器的修理焊工探傷工應(yīng)持有相關(guān)部門頒發(fā)的資質(zhì)證，并只能承當所規(guī)定的項目。5.1.3

39、采用焊接方法對壓力容器進行修理時，應(yīng)遵守以下要求：5.1.3.1壓力容器的焊補、挖補、更換筒節(jié)及熱處理等技術(shù)要求，應(yīng)參照相應(yīng)制造技術(shù)規(guī)范，制定施工方案及合理使用的質(zhì)量要求，焊接工藝應(yīng)經(jīng)焊接技術(shù)負責人審查同意；5.1.3.2缺陷清除后，一般均應(yīng)進行表面探傷，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應(yīng)再作無損探傷，確認修補部位符合質(zhì)量要求。5.1.3.3有熱處理要求的，應(yīng)在補焊后重新作熱處理；5.1.3.4受壓元件不得采用貼補的修理方法；5.1.3.5有晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位應(yīng)符合原有要求；5.1.3.6對熱壁加氫反應(yīng)器，制定補焊的焊接工藝時應(yīng)考慮除氫處理，同時，焊接工藝應(yīng)按制

40、造要求進行。5.1.4壓力容器焊接工藝評定的要求：5.1.4.1壓力容器試施焊前的焊接工藝評定應(yīng)符合國家標準鋼制壓力容器焊接工藝評定的規(guī)定。5.1.4.2焊接工藝評定完成后，應(yīng)提出完整的焊接工藝評定報告，并根據(jù)該報告和圖樣的要求，制定焊接工藝。5.1.4.3焊接工藝評定所用的焊接設(shè)備、儀表、儀器以及規(guī)范參數(shù)調(diào)整裝置，應(yīng)定期檢定，不符合要求的，不得使用。焊接試件應(yīng)由壓力容器施工單位技術(shù)熟練的焊工（不允許用外單位的焊工）焊接。5.1.4.4所用的材料及附件應(yīng)具有質(zhì)量證明書，并符合圖樣要求。5.1.4.5施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且沒有消防護措施時，禁止施焊： 5.1.4.5.1手工焊時風速大于10

41、m/S；5.1.4.5.2氣體保護焊時風速大于2m/s;5.1.4.5.3相對濕度大于90；5.1.4.5.4雨、雪環(huán)境。5.1.5壓力容器的焊后熱處理要求：5.1.5.1修補后的焊縫，尤其是厚壁容器，宜采用環(huán)帶加熱。焊縫每側(cè)加熱寬度不得小于殼體名義厚度的兩倍，靠近加熱部位應(yīng)采取保溫措施5.1.5.2低合金高強度鋼壓力容器焊補時，必須預(yù)熱。坡口大而深時，預(yù)熱溫度應(yīng)高些。容器大接管環(huán)形角焊縫的一定部位進行補焊時，為減少熱應(yīng)力，要沿大接管整周預(yù)熱；5.1.5.3低合金高強度鋼壓力容器焊補后或焊補過程因故停頓后，必須立即進行后熱處理，后熱處理后緩冷。5.1.5.4對結(jié)構(gòu)剛性很大的部位進行焊補時，需進

42、行中間熱處理，以降低焊接應(yīng)力；5.1.5.5低合金高強度鋼壓力容器的重要部位和主要焊縫焊補后，必須進行熱處理以消除應(yīng)力。如焊補部位有多處，宜采用整體熱處理或局部采用緩帶熱處理。熱處理溫度通常不高于原來的焊后消除應(yīng)力處理溫度。消除應(yīng)力處理的溫度為6006800C。5.1.5.6熱處理應(yīng)在焊接工作全部結(jié)束并在驗收合格后，于壓力試驗之前進行。熱處理后的焊縫應(yīng)作硬度檢查，其硬度值須符合；碳素鋼不大于母材硬度的120，且HB200；低合金鋼及鉻鉬鋼不大于母材硬度的125；且HB250。5.1.6壓力容器修理部位的無損探傷要求：5.1.6.1鋼制壓力容器射線探傷應(yīng)按NB4730鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)

43、量分級的規(guī)定執(zhí)行。射線照相的質(zhì)量要求不應(yīng)低于AB級。全部射線探傷的壓力容器對接焊縫級合格，局部射線探傷的壓力容器對接焊縫級合格。5.1.6.2鋼制壓力容器對接接頭超聲波探傷，應(yīng)按NB4730鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷的規(guī)定執(zhí)行。全部超聲波探傷的壓力容器對接接頭級合格，局部超聲波探傷的壓力容器對接焊縫級合格。5.1.6.3符合下列情況之一的壓力容器對接焊縫，必須進行全部射線或超聲波探傷：5.1.6.3.1 GB150中規(guī)定進行全部射線或超聲波探傷的；5.1.6.3.2第三類壓力容器；5.1.6.3.3設(shè)計壓力大于等于5MPa的；5.1.6.3.4第二類壓力容器中易燃介質(zhì)的反應(yīng)壓力容器和

44、儲存壓力容器；5.1.6.3.5設(shè)計壓力大于等于0.6MPa的管殼式余熱鍋爐；5.1.6.3.6設(shè)計選用焊縫系數(shù)為1.0的；5.1.6.3.7不開設(shè)備檢查孔的；5.1.6.3.8公稱直徑大于等于250mm接管的對接接頭；5.1.7壓力容器表面探傷要求：5.1.7.1對材料標準抗拉強度b大于等于540MPa的材料及CrMo低合金鋼材，經(jīng)火焰切割的坡口表面，以及該容器的缺陷經(jīng)修磨或補焊的表面；卡具和拉筋等拆除處的痕跡表面；對堆焊表面和復(fù)合層補焊處表面，以及有規(guī)定的角焊縫等其他焊縫表面，均應(yīng)進行磁粉或滲透探傷檢查；5.1.7.2磁粉探傷按NB4730鋼制壓力容器磁粉探傷進行。檢查結(jié)果不得有任何裂紋和

45、成排氣孔，并應(yīng)符合級的線形和圓形缺陷顯示；5.1.7.3滲透探傷按GB150有關(guān)規(guī)定進行，不得有任何裂紋和分層。5.1.7.4容器表面裂紋、機械損傷、工卡具焊跡、電弧擦傷、弧坑、或接近表面的缺陷等，其長度小于壁厚3S，且不大于100mm的，深度不超過實際壁厚的7，且最大不超過3mm，可以打磨處理。在打磨范圍內(nèi)，應(yīng)圓滑過渡，不得有溝槽、棱角、其斜度為1：4。5.1.7.5角焊縫表面裂紋經(jīng)打磨消除或補焊后，應(yīng)進行表面探傷檢查。5.1.7.6堆焊或復(fù)合金屬襯里表面裂紋等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般不小于襯里厚度的50。5.1.7.7在直徑200mm范圍內(nèi)，點腐蝕總面積不超過40cm，或在直徑20

46、0mm范圍內(nèi)，且沿任何一直徑的點腐蝕長度之和不超過40mm，其腐蝕深度不超過壁厚（不含腐蝕余量）的1/5時，可不進行處理。均勻腐蝕使壁厚減薄，而經(jīng)校核其強度合格時，亦可不處理。5.1.7.8母材內(nèi)部的夾套與母材自由表面平行或夾角小于100的不予處理，夾角大于或等于100時，經(jīng)強度核算在允許范圍內(nèi)可監(jiān)護使用。使用過程中產(chǎn)生的鼓包，根據(jù)缺陷原因確定監(jiān)護使用或進行修理。5.1.7.9焊縫內(nèi)部缺陷處理：5.1.7.9.1焊縫內(nèi)部裂紋未經(jīng)安全評定的，均需消除、補焊，并作探傷檢查。5.1.7.9.2單個圓形缺陷和焊縫內(nèi)部非圓形缺陷按SHS01004壓力容器維護施工規(guī)程執(zhí)行。壓力容器及其接管法蘭密封面不得有

47、徑向劃痕、腐蝕斑點等影響密封性能的損傷。壓力容器的接管采用螺紋連接，螺紋表面不得有裂紋、凹陷等缺陷。法蘭不得強行連接。5.1.7.9.3壓力容器密封面墊片表面不得有徑向劃痕。金屬墊片應(yīng)進行研磨，并作印痕檢查，印痕線應(yīng)連接，用于2500C以上非金屬墊片兩側(cè)涂防咬合劑。5.1.7.9.4壓力容器主螺栓應(yīng)逐個清洗干凈，用磁粉或滲透探傷，確認螺紋根部無裂紋。用于2500C以上的螺栓應(yīng)涂咬合劑。與受壓元件焊接的保溫釘、支撐圈、墊板等更換時，應(yīng)選由于受壓元件相同或相近材料，焊接合金元素應(yīng)與受壓元件材料相同或略高，焊接應(yīng)牢固，咬邊深度不得超過0.5mm。5.1.8耐壓試驗：5.1.8.1液壓試驗：5.1.8

48、.1.1凡在試驗時，不會導致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質(zhì)。一般采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可燃性液體的閃點。試驗場地附近不得有火源，且應(yīng)配備適用的消防器材。5.1.8.1.2奧氏體不銹鋼壓力容器用水進行液壓試驗后，應(yīng)立即將水去除干凈。無法達到這一要求時，則應(yīng)控制水中的氯離子含量不超過25ppm。5.1.8.1.3壓力容器充滿液體，滯留在壓力容器內(nèi)的氣體必須排凈，壓力容器外表面應(yīng)保持干燥，待壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設(shè)計壓力；確認無泄漏后繼續(xù)升壓至設(shè)計壓力下保壓進行檢查，保壓時間不少于1030min然后降至設(shè)計壓力下保壓

49、進行檢查，保壓時間不少于30min，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，不得采用連續(xù)加壓以維持試驗壓力不變的做法。5.1.8.1.4碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器液壓試驗時，液體溫度不低于50C；其它低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于150C。如果由于時效等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，韌性下降，則需相應(yīng)提高液體溫度。其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設(shè)計圖樣規(guī)定。5.1.8.1.5換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規(guī)定。5.1.8.1.6壓力容器液壓試驗后，無滲漏、無可見的異常變形、試驗過程中無異常的聲響即認為合格。5.1.8.2氣壓試驗：5.1.8.2.1氣壓試驗所用氣體，應(yīng)為干燥

50、、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。具有易燃介質(zhì)的在用壓力容器，必須進行徹底的清洗和置換，否則嚴禁用空氣作為試驗介質(zhì)。5.1.8.2.2碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于150C；其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應(yīng)符合設(shè)計圖樣規(guī)定。5.1.8.2.3氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應(yīng)進行現(xiàn)場監(jiān)督。5.1.8.2.4應(yīng)先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10，保壓510min，并對所有焊縫和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50；如無異?，F(xiàn)象，其后按每級為規(guī)定試驗壓力的10，逐級升壓到試驗壓力，保壓進行檢查，保壓時間不得少于30min，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，不得在壓

51、力下緊固螺栓。經(jīng)肥皂也或其他檢漏液檢查無漏氣、無可見的異常變形即為合格。6.膨脹節(jié)施工方案6.1工程概況舊煙氣管道膨脹節(jié)不能滿足使用的技術(shù)要求，本次施工更換新的膨脹節(jié)，DN1200 1臺、DN1400 3臺、DN1700 1臺、DN2000 1臺、DN2200 3臺、DN2400 2臺。由于受場地限制吊車無法靠近，吊車只能站在南面的通道進行吊裝，考慮最大工作半徑近15m，最大吊裝高度32m，拆除或預(yù)制最大筒節(jié)重量為20t，根據(jù)吊車性能表查得150噸汽車吊可滿足本次吊裝。6.2編制依據(jù)6.2.1化工工程起重施工規(guī)范6.2.2化工工程超重、超高施工規(guī)范HGJ201836.2.3建設(shè)方（甲方）提供的相關(guān)圖紙6.2.4 150噸汽車吊性能表6.2.5 實用起重吊裝手冊6.3吊裝前準備吊車到位前應(yīng)做好如下準備工作6.3.1新的膨脹節(jié)已經(jīng)倒運到位，襯里已澆注好；6.3.2膨脹節(jié)施工用腳手