機械制造工程學試題

1、內(nèi)部資料僅供參考機械制造工程學（閉卷）試卷一、填空題（每空格1分，共20分）  1、工步是指在(加工表面)，(切削刀具)和(切削速度)均不變的條件下所完成的那部分工藝過程。2、定位誤差由（基準位移）誤差和（基準不重合）誤差兩部分組成。當定位基準與工序基準重合時，其（基準不重合）誤差等于零。3、工序尺寸的公差一般按（入體）原則標注；毛坯尺寸的公差一般采取（對稱偏差）標注4、加工原理誤差是指由于采用了近似的(加工方法)或近似的(成形方法)進行加工所產(chǎn)生的誤差。5、一批零件加工尺寸符合正態(tài)分布時，（u）表征分布曲線的位置參數(shù)，改變其值分布曲線將沿橫坐標移動而不改變其形狀； 而（）是表征分布

2、曲線的形狀參數(shù)，其值愈小，分布曲線愈向中間收緊，反之愈平坦。6、金屬切削加工中的振動主要有（受迫振動），（自激振動）兩種類型。7、加工表面質(zhì)量包括兩個方面的內(nèi)容：加工表面的幾何形狀誤差和表面層金屬的力學物理和化學性能。表面層金屬的力學物理和化學性能主要反映在以下三個方面：（表面層冷作硬化），（表面層金相組織的變化），（表面層殘余應力）。8、分組選配法裝配時，其分組數(shù)應(等于）公差的增大倍數(shù)，通常適用在大批量生產(chǎn)；（裝配精度） 要求很高而（組成環(huán)數(shù)）較少的場合。二、選擇題 (每題2分，共20分) 1、磨削加工中，工件表層因受高溫影響，金相組織發(fā)生變化，金屬比重從7.75轉(zhuǎn)變?yōu)?.78，則表面產(chǎn)生

3、殘余_A_。A.拉應力     B.壓應力    C.拉應力、壓應力都有可能。2、主軸加工采用兩中心孔定位，能在一次安裝中加工大多數(shù)表面，符合_B_ 。A.基準重合原則     B.基準統(tǒng)一原則     C.自為基準原則   D.互為基準原則3、車床主軸存在純軸向漂移時，對所車削出的工件的_C_加工精度影響很大。A.外圓      B.內(nèi)孔   &

4、#160; C.端面4、由n環(huán)組成的尺寸鏈，各組成環(huán)都呈正態(tài)分布，則各組成環(huán)尺寸的平均公差采用概率法計算比極值法計算放大_A_倍。 （n：尺寸鏈的數(shù)目）A.     B. n     C. 1/n       D. n-15、鏜模加工箱體孔系，鏜桿與機床主軸采用浮動聯(lián)接，其孔系的位置精度只取決于_C_。A.鏜刀的尺寸精度    B.機床的回轉(zhuǎn)精度    C.鏜模和鏜桿的制造精度。6、斜鍥

5、夾緊機構(gòu)的自鎖條件是   B     。(為斜鍥鍥角；1、2為摩擦角)A.12          B.  12C12          D.  127、下列孔加工方法中，屬于定尺寸刀具法的是 A        。  &#

6、160;  A鉆孔      B車孔            C鏜孔          D磨孔8、為減少毛坯誤差復映而引起的加工誤差可采取的正確方法是    C      。A.增大切削深度    B提高切削進給量C提高系

7、統(tǒng)的剛度  D提高切削速度  9、在相同的磨削條件下，以下哪種材料的工件磨削以后得到的表面粗糙度數(shù)值最小 D 。A20鋼   B鋁     C銅   D鑄鐵10、如圖，欲在其上鉆孔Ol及O2，要O1O2與A面平行，孔O及其它表面均已加工，工件厚度為8mm，保證設計尺寸A1、A2的最合理的定位方案是 D     。 三、名詞解釋 (每題3分，共12分) 1.工序：一個（或一組）工人在一個工作地點對一個（或同時對幾個）工件連續(xù)完成

8、的那一部分工藝過程。 2.機械加工精度：是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和表面間的相互位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度。 3.六點定位原理：采用6個按一定規(guī)則布置的約束點，可以限制工件的6個自由度，實現(xiàn)完全定位，稱為六點定位原理。 4.磨削燒傷：對于已淬火的剛件，很高的磨削溫度往往會使金屬的金相組織產(chǎn)生變化，使表層金屬硬度下降，使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。  四、簡答題：(共14分)1、根據(jù)六點定位原理，試分析下圖中各個定位元件所消除的自由度。并指出屬于何種定位方式（指完全定位、不完全定位、過定位、欠定位）? (8分)

9、(參考坐標軸x,y,z已標注在圖中。)解：大平面：Z方向移動自由度、X與Y方向的轉(zhuǎn)動自由度 心軸： Y與Z方向移動自由度 固定V形塊：Z方向轉(zhuǎn)動自由度、Y方向移動自由度過定位 2. 在車床上加工芯軸時,精車外圓 A 及臺肩面 B,再光刀 A 及 B,經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn) B 對 A 有垂直度誤差,A 有圓柱度誤差.試從機床幾何誤差的影響方面,分析產(chǎn)生以上誤差的原因。(6分) 解：產(chǎn)生A面圓柱度誤差的主要原因有：（1）床身導軌在水平面的直線度誤差；（2）床身導軌和主軸回轉(zhuǎn)軸線在水平面內(nèi)不平行；（3）床身導軌的扭曲；（4）主軸回轉(zhuǎn)軸線的角向擺動產(chǎn)生B面對A面不垂直的主要原因有：（1） 主軸回轉(zhuǎn)軸線

10、的軸向竄動；（2） 刀架溜板導軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不垂直  五、計算題 (共34分)1. 如圖所示零件的尺寸要求，其加工過程為： 工序10：銑底平面；工序20：銑K面；工序30：鉆、擴、鉸20H7孔，保證尺寸125土0.1；工序40：加工M面，保證尺寸165土0.4；試求以K面定位，加工16H7孔的工序尺寸及偏差。（解算本題時，要求先畫圖尺寸鏈圖，確定封閉環(huán)，然后用極值法來計算）  (共8分)解：根據(jù)工藝加工路線，工序尺寸為組成環(huán)，其工藝尺寸鏈如下圖所示，其中200±0.9為間接保證的尺寸，為封閉環(huán)其中A1、165±0.4為增環(huán)，125&

11、#177;0.1為減環(huán)所以加工16H7孔的工序尺寸及偏差為160±0.4 4. 磨削一批工件底內(nèi)孔，若加工尺寸按正態(tài)分布，標準偏差5m , 零件公差T25m，且，公差對稱配置于分布曲線的中點，求該工件的合格品率；并計算工藝能力系數(shù)Cp。(共8分) 數(shù)值表：解、加工尺寸按正態(tài)分布，5m , T25m，且公差對稱配置于分布曲線的中點，即=0則Z1=Z2=12.5/5=2.5F(z1)=F(z2)=0.4938合格率=2×0.4938=98.76%廢品率=198.76%=1.24%則Cp=T/(6*)=25/30=0.833 (四級)，工序能力嚴重不足。第一章

12、 金屬切削加工中的基本定義1. 金屬切削加工金屬切削刀具和工件按一定規(guī)律作相對運動，通過刀具上的切削刃切除工件上多余的(或預留的)金屬，從而使工件的形狀、尺寸精度及表面質(zhì)量都合乎預定要求，這樣的加工稱為金屬切削加工。2. 金屬切削加工過程中的兩在要素：成形運動、刀具。3. 工件表面形狀與成形方法：(1) 表面都可以看成是一根母線沿著導線運動而形成的，一般情況下母線和導線可以互換，特殊表面如圓錐表面不可互換。母線和導線統(tǒng)稱為發(fā)生線。(2) 發(fā)生線的形成方法：軌跡法(切削刃與被加工表面為點接觸，發(fā)生線為接觸點的軌跡線)、成形法(曲線形的母線由切削刃直接形成，直線形的導線由軌跡法形成)、相切法(刀具

13、邊旋轉(zhuǎn)邊作軌跡運動，需兩個獨立的成形運動)、展成法(需一個獨立的成形運動)。(3) 成形運動是形成發(fā)生線所需成形運動的總和。4. 切削運動：(1) 主運動：刀具和工件之間產(chǎn)生的最主要的相對運動，它是刀具切削刃及其毗鄰的刀面切入工件材料使切削層金屬轉(zhuǎn)變成切屑從而形成新鮮表面的運動。特點：速度高、消耗機床功率最大、唯一、可以由刀具或工件完成。方向：切削刃上選定點相對于工件的瞬時主運動方向。速度：v=dwn/1000(2) 進給運動：由機床或人力提供完成工件成形的運動。特點：速度低、消耗機床功率少、一般不唯一、可由刀具或工件完成。方向：切削刃上選定點相對于工件的瞬時進給運動方向。5. 切削深度：指已

14、加工表面和待加工表面之間的垂直距離。6. 切削用量三要素：主運動速度v、進給量f、切削深度ap。（參照圖1-1）切削用量三要素直接影響切削力的大小、切削溫度的高低、刀具磨損、刀具耐用度，同時還對生產(chǎn)率、加工成本、加工質(zhì)量都有很大的影響。7. 刀具幾何角度：(1) 刀具切削部分組成：“一尖兩刃三面”。（前刀面上有切屑流出，主后刀面與加工表面相對，副后刀面與已加工表面相對）(2) 角度標注參考系的建立基于兩點假設：i.假定進給運動速度為零；ii.假定刀具安裝底面或軸線與基面或切削平面平行或垂直。(3) 標注角度參考系：主剖面參考系(Po、Pr、Ps)、法剖面參考系(Pn、Pr、Ps)、進給切深剖面

15、參考系(Pf、Pp、Pr)。注意：刀刃上同一點的法剖面與基面不垂直！(4) 刀具標注角度：主偏角r、刃傾角s、前角o、主后角o、副偏角r、副后角o。（注意各角度的定義畫法及對加工的影響！ 圖1-7）8. 橫向進給、縱向進給、刀具安裝高度及刀桿中心線與進給方向不垂直對刀具工作角度的影響。9. 切削層是由刀具切削部分的一個單一動作所切除的工件材料。它的度量參數(shù)有切削層公稱橫切面積、切削層公稱切削寬度、切削層公稱切削厚度。第二章 切屑形成過程及加工表面質(zhì)量1. 研究切屑形成過程的意義：切削過程中的各種物理現(xiàn)象，如切削力、切削熱、刀具磨損和加工質(zhì)量都以切屑形成過程為基礎，而生產(chǎn)中的許多問題如積屑瘤、鱗

16、刺、振動、卷屑與斷屑也與切屑形成有關。2. 研究金屬切削變形過程的實驗方法：(1)側(cè)面方格變形觀察法；(2)高頻攝影法；(3)快速落刀法（手錘敲擊式和爆炸式）；(4) 掃描電鏡和透視電鏡顯微觀察法；(5) 光彈性和光塑性試驗法。3. 金屬切削過程就是工件的被切金屬層在刀具前刀面的推擠下，沿著剪切面(滑移面)產(chǎn)生剪切變形并轉(zhuǎn)變?yōu)榍行嫉倪^程。4. 金屬切削變形的基本特征：金屬材料受壓其內(nèi)部產(chǎn)生應力應變，大約與受力方向成45º的斜平面內(nèi)，剪應力隨載荷增大而逐漸增大，并且有剪應變產(chǎn)生。開始是彈性變形，此時若去掉載荷，則材料將恢復原狀；若載荷增大到一定程度，剪切變形進入塑性流動階段，金屬材料內(nèi)

17、部沿著剪切面發(fā)生相對滑移，于是金屬材料被壓扁(對于塑性材料)或剪斷(對于脆性材料)。5. 第一變形區(qū)的變形及其特征：(1) 始滑移面OA和終滑移面OM之間的變形區(qū)稱為第一變形區(qū)，位于前刀面附近。第一變形區(qū)的厚度隨切削速度的增大面變薄，故可近似用一個平面OM表不第一變形區(qū)，OM與切削速度方向的夾角稱為剪切角。(2) 第一變形區(qū)的特征：a) 切削層金屬產(chǎn)生沿滑移面的剪切變形，且變形會深入到切削層以下；b) 切削層金屬經(jīng)剪切滑移變成切屑后產(chǎn)生了加工硬化現(xiàn)象，即切屑的硬度大于工件材料基體的硬度；c) 切削層金屬經(jīng)剪切滑移后晶格扭曲，晶粒拉長，即金屬組織纖維化。d) 切屑厚度變厚且大于切削層厚度，剪切變

18、形越大，切屑厚度越大；e) 切削塑性金屬時，切屑背面呈鋸齒形。(3) 切屑變形程度的表示方法：切屑厚度變形系數(shù)、切屑長度變形系數(shù)、剪切角、相對滑移。6. 第二變形區(qū)的變形及其特征(1) 切削塑性金屬時，切屑從前刀面上流出時受前刀面的擠壓和摩擦，在靠近前刀面處形成第二變形區(qū)。(2) 第二變形區(qū)的特征：a) 切屑底層靠近前刀面處流速減慢，甚至滯留在前刀面上，形成滯留層，使切屑產(chǎn)生內(nèi)摩擦；b) 切屑底層流經(jīng)前刀面時產(chǎn)生的摩擦熱使切屑與前刀面的接觸處溫度進一點升高，達到幾百度甚至上千度；c) 切屑底層因摩擦變形而纖維化，底層長度增加，切屑發(fā)生向上彎曲，與前刀面的接觸面積減?。籨) 切屑底層進一步產(chǎn)生加

19、工硬化，硬度大于切屑的上層硬度，底面因摩擦呈光滑面。(3) 剪切角與前刀面上摩擦角的關系：+-o=4。前角增大，則剪切角增大，切屑變形減??；摩擦角增大，則剪切角減小，切屑變形增大。(4) 前刀面上的摩擦：a) 在有粘結(jié)情況下，切屑與前刀面之間就不是一般的外摩擦，而是切屑底層金屬和刀具上的粘結(jié)層與其上層金屬之間的內(nèi)摩擦。b) 影響前刀面摩擦系數(shù)的因素有四個：工件材料、切削厚度、切削速度、刀具前角。（P15）(5) 積屑瘤：a) 產(chǎn)生原因：切屑對前刀面接觸處的摩擦使前刀面十分潔凈，當兩者接觸達到一定溫度同時壓力又較高時，就會產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象，即“冷焊”。這時切屑從粘結(jié)在前刀面的底層上流過，形成內(nèi)摩擦。

20、如果溫度、壓力適當，底面上的金屬因內(nèi)摩擦變形也會發(fā)生加工硬化而被阻滯在底層，粘結(jié)成一體，這樣粘結(jié)層逐漸增大，直到該處的溫度與壓力不足以造成粘附為止。積屑瘤的產(chǎn)生以及它的積聚高度與金屬材料的硬化性質(zhì)有關，也與刃前區(qū)的壓力和溫度分布有關。b) 產(chǎn)生條件：塑性材料的加工硬化（加工硬化傾賂愈強愈易產(chǎn)生積屑瘤）；切削溫度的影響（實質(zhì)反映切削速度對積屑瘤高度的影響）。c) 對切削過程的影響：實際前角增大；增大了切削厚度；使加工表面粗糙度增大；對刀具耐用度的影響（穩(wěn)定時提高刀具耐用度，不穩(wěn)定時可使刀具產(chǎn)生粘結(jié)磨損）d) 防止積屑瘤的措施：降低切削速度；高速切削；采用潤滑性能良好的切削液；增大刀具前角以減小刀

21、屑接觸區(qū)的壓力；提高工件材料的硬度，減小加工硬化，這可以通過對工件材料正火或調(diào)質(zhì)來實現(xiàn)。7. 第三變形區(qū)的變形(1) 刀刃圓弧OB、后刀面磨損帶寬度VB和CD三部分對工件已加工表面金屬的擠壓和摩擦便構(gòu)成了第三變形區(qū)。(2) 加工變質(zhì)層：已加工表面的金屬受多次擠壓和摩擦，其組織與基體材料的性質(zhì)不同，金屬的晶粒被拉得更細更長，其纖維方向平行于已加工表面。8. 已加工表面質(zhì)量(1) 已加工表面質(zhì)量包括表面幾何學方面和表層材質(zhì)的變化兩個方面的內(nèi)容。(2) 表面粗糙度：已加工表面的微觀不平度。對零件使用性能的影響：減小了連接表面的接觸面積，接觸表面有相對運動時，降低了連接表面的接觸剛度；影響液壓元件的密

22、封性；受交變載荷的零件易產(chǎn)生應力集中，降低了抗疲勞強度的能力；在表面粗糙度的凹谷處容易儲存有害介質(zhì)，使零件易被腐蝕。(3) 表面粗糙度產(chǎn)生的原因：a) 殘留面積：減小進給量可減小殘留面積的最大高度，所以精加工時宜用很小的進給量。增大刀尖圓弧半徑或減小主偏角同樣能減小殘留面積的最大高度，但會使徑向分力增大，工藝系統(tǒng)剛性不足時易引起振動使已加工表面產(chǎn)生振紋。生產(chǎn)中多用減小副偏角的方法來減小殘留面積的最大高度，甚至用副偏角為零的修光刃，此時修光刃長度必須大于進給量。b) 積屑瘤的影響：對表面粗糙度的影響公次于殘余面積高度所形成的已加工表面粗糙度。c) 鱗刺的影響：鱗刺是在較低及中等切削速度下切削塑性

23、材料斗時在已加工表面出現(xiàn)的鱗片狀毛刺。其形成過程分為四個階段：抹拭階段、導裂階段、層積階段、切成階段。抑制鱗刺的措施：減小切削厚度以減小切屑作用在前刀面上的壓力；采用潤滑性能良好的切削液；采用硬質(zhì)合金刀具高速切削；當切削速度的提高受到限制時，可采用加熱切削，以降低工件材料的硬度。d) 切削過程中的變形的影響：單元切屑周期性的斷裂深入到切削表面以下，在表面留下波浪形紋路；由于刀刃兩端沒有來自側(cè)面的約束力，工件材料被擠壓而隆起。e) 刀具邊界磨損的影響：副后刀面上的邊界磨損。f) 切削過程中的振動的影響：*減小或消除振動的措施：提高工藝系統(tǒng)的剛度；對高速回轉(zhuǎn)的零件進行動、靜平衡，降低往復運動部件的

24、速度；提高機床傳動件的制造精度和裝配精度；合理選擇切削用量，在允許的情況下適當增大進給量和切削速度；采用減振措施。(4) 加工硬化：a) 對零件使用性能的影響：有助于提高零件的耐磨性，但容易出現(xiàn)微裂紋，影響零件的疲勞強度；給后繼工序加工帶來困難，加劇刀具的磨損，降低刀具的耐用度。b) 產(chǎn)生的原因：第一變形區(qū)的變形深入到切削層以下；刀刃圓弧的擠壓和摩擦產(chǎn)生附加塑性變形；里層金屬的彈性恢復使已加工表面與后刀面繼續(xù)產(chǎn)生擠壓和摩擦，已加工表面經(jīng)上述多次擠壓和摩擦后產(chǎn)生強烈的塑性變形，晶格扭曲，晶粒拉長，晶粒破碎而強化，硬度顯著提高。(5) 殘余應力：a) 對零件使用性能的影響：使加工后的零件變形，影響

25、其形狀精度；容易產(chǎn)生微裂紋，影響受交變載荷的零件的抗疲勞強度能力。b) 產(chǎn)生原因：機械應力引起的塑性變形、熱應力引起的塑性變形、相變引起的體積變化。9. 切屑類型：帶狀切屑、擠裂切屑、單元切屑、崩碎切屑。（注意各切屑類型的形成條件?。?0. 切屑形狀及控制：(1) 切屑形狀的形成過程：基本變形階段；卷曲變形階段；附加變形和折斷階段。(2) 控制切屑的方法：改變前角、切削速度及進給量以控制基本變形；用斷屑槽控制切屑運動軌跡生卷曲半徑及螺距。第三章 切削過程中的物理現(xiàn)象及影響因素1. 切削力：(1) 在切削過程中，切削力直接影響著切削熱的產(chǎn)生，并進一步影響著刀具磨損、刀具壽命、加工精度和已加工表面

26、質(zhì)量。(2) 來源：兩個正壓力，兩個摩擦力。彈性變形抗力、塑性變形抗力、前刀面和后刀面的摩擦力。(3) 切削力經(jīng)驗公式可分為指數(shù)公式和單位切削力兩類。(4) 影響切削力的因素：a) 被加工工件材料的影響：注意：銅、鋁等有色金屬的強度低，雖然塑性較大，但加工硬化傾向小，故切削力?。患庸よT鐵等脆性材料時，因工件材料的塑性小，加工硬化小，形成的是崩碎切屑，切屑與前刀面的接觸長度短，接觸面積小，摩擦力小，所以加工鑄鐵的切削力比剛小。b) 切削用量的影響：c) 刀具幾何角度的影響：前角：加工鋼時，F(xiàn)x、Fy、Fz都會隨刀具前角的增大而減小且影響程度隨切削速度的增大而減小，加工脆性金屬時，前角對切削力的影

27、響不明顯；主偏角：r增大時，F(xiàn)x增大，F(xiàn)y減??；r<60°75°時，F(xiàn)z減小，r>60°75°時，F(xiàn)z增大；刃傾角：s增大時，F(xiàn)x增大，F(xiàn)y減小，F(xiàn)z沒影響；負倒棱：在正前角相同時，有負倒棱的刀具切削力大；刀尖圓弧半徑：半徑增大，切削力增大，相當于主偏角減小的影響。d) 刀具材料的影響：通過刀具材料與工件材料之間的摩擦系數(shù)影響摩擦力，從而直接影響切削力的。e) 切削液的影響：減小摩擦，降低切削力。f) 刀具磨損的影響：前刀面月牙洼增大了前角，減小了切削力；后刀面磨損棱面寬度越大，切削力越大。2. 切削熱和切削溫度:(1) 切削熱和由它產(chǎn)生的切

28、削溫度能改變刀具前刀面上的摩擦系數(shù)，直接影響刀具的磨損和刀具耐用度；切削溫度能改變工件材料的切削性能，影響積屑瘤的產(chǎn)生和消失，直接影響工件的加工精度和表面質(zhì)量。(2) *切削熱的產(chǎn)生與傳出：a) 三個發(fā)熱區(qū)：剪切面發(fā)熱區(qū)、切屑與前刀面接觸區(qū)、后刀面與加工表面接觸區(qū)。b) 切屑熱的傳出：切屑、工件、刀具、周圍介質(zhì)（空氣、切削液）。(3) *影響切削溫度的因素：切削用量、刀具幾何參數(shù)、刀具磨損、工件材料、切削液等。3. 刀具磨損和刀具耐用度：(1) 刀具磨損形式：前刀面月牙洼(加工塑性金屬時產(chǎn)生)、后刀面磨損、邊界磨損（原因：應力梯度、溫度梯度）。(2) 刀具磨損原因：機械磨損、熱磨損和化學磨損a

29、) 硬質(zhì)點磨損（機械磨損或磨粒磨損）：由于工件材料中含有雜質(zhì)和硬質(zhì)點，在刀具表面上劃出的溝紋造成硬質(zhì)點磨損，是低速時刀具磨損的主要原因。b) 粘結(jié)磨損：刀具和工件材料接觸到原子間距離時產(chǎn)生的結(jié)合現(xiàn)象或粘結(jié)、冷焊現(xiàn)象，兩摩擦表面的粘結(jié)點因相對運動，晶粒或晶粒群受剪或受拉而被對方帶走。c) 擴散磨損：化學元素的相互擴散改變了刀具材料的化學成分，削弱了刀具材料的切削性能。是硬質(zhì)合金刀具磨損的主要原因之一。d) 化學磨損：刀具材料與周圍環(huán)境起化學反應生成硬度低的化合物被切屑帶走，加快刀具磨損。(3) 刀具磨損過程及磨鈍標準：a) 磨損過程：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段。b) 磨鈍標準：最大

30、允許磨損量：ISO規(guī)定后刀面磨損帶中間部分（即1/2切削深度處）的平均磨損量作為磨鈍標準。(4) 刀具耐用度：a) 刀具從開始切削直到磨損量達到規(guī)定的磨鈍標準的總切削時間稱為刀具耐用度。b) 影響刀具耐用度的因素：工件材料的切削加工性、刀具材料的切削性能、刀具幾何參數(shù)、切削液、切削用量等。c) 切削用量對刀具耐用度的影響：切削速度影響最大（vTm=C0），其次是進給量，影響最小的是切削深度。第四章 影響切削加工效率和表面質(zhì)量的因素1. 影響切削加工效率及表面質(zhì)量的因素：工件材料的切削加工性；刀具材料的合理選擇；刀具幾何參數(shù)的合理選擇；切削液的類型、作用機理及選擇；切削用量的合理選擇。2. 工件

31、材料的切削加工性：(1) 所謂工件材料的切削加工性是指工件材料切削加工的難易程度。它是一個相對概念，根據(jù)切削加工的具體條件和要求不同而不同。(2) *切削加工性的衡量指標：以加工質(zhì)量衡量：容易獲得很小表面粗糙度的材料切削加工性高，反之則低；以刀具耐用度衡量；以切削力和切削溫度衡量；以斷屑性能衡量。(3) 影響切削加工性的因素：工件材料的硬度、強度、塑性、韌性、導熱系數(shù)、化學成分、金相組織等。3. 刀具材料的合理選擇：(1) 刀具材料應具備的切削性能：高的硬度和耐磨性；足夠的強度和韌性；高的耐熱性；良好的工藝性；經(jīng)濟性；切削性能的可預測性。(2) 常用刀具材料：碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬

32、質(zhì)合金鋼、陶瓷、金剛石、立方氮化硼等。(3) 高速鋼：a) 高速鋼是一種在合金工具鋼基礎上加入較多的合金元素鎢、鉬、鉻、釩等所形成的刀具材料。b) 特點：有較高的耐熱性；有較高的強度和韌性；硬度高、耐磨性好；制造工藝性好，可用于復雜刀具制造；性能較硬質(zhì)合金和陶瓷穩(wěn)定。c) 分類：i. 通用型高速鋼：允許的切削速度不高，一般分為鎢鋼(淬火熱傾向性小，磨加工性好，熱塑性差，不宜制造熱成形刀具)、鎢鉬鋼或不含鎢的鉬鋼(熱塑性好，磨加工性好，熱處理易脫碳，易氧化，淬火范圍窄，可作尺寸較大，承受沖擊力較大的刀具。)ii. 高性能高速鋼(熱穩(wěn)定性好，硬度高)iii. 粉末冶金高速鋼(組織均勻，強度和韌性比

33、熔煉高速鋼大大提高；磨加工性好；淬火變形?。荒湍バ院?；常用于加工難加工材料，制造大尺寸刀具、小截面薄刃刀具、成形刀具、精密刀具、形狀復雜刀具)(4) 硬質(zhì)合金：a) 特點：硬度高，耐磨性好；熱穩(wěn)定性好；化學穩(wěn)定性好；不能承受切削振動和沖擊載荷；。b) 分類與性能：P類(YT類)，用于加工長切屑的黑色金屬（鋼材）；K類(YG類)，用于加工短切屑的黑色金屬（鑄鐵），有色金屬和非金屬材料；M類(YW類)，用于加工長的或短切屑的黑色金屬和有色金屬(主要用于加工耐熱鋼、高錳鋼、不銹鋼等難加工材料)。(5) 涂層刀具：特點：a)涂層刀具的硬度比基體硬度高得多；b)涂層刀具有高的抗氧化性能和抗粘結(jié)性能，因而

34、有高的耐磨性和抗月牙洼磨損能力；c)涂層刀具有低的摩擦系數(shù)，可降低切削力和切削溫度，可大大提高刀具耐用度。(6) 陶瓷特點：a)硬度和耐磨性很高；b)耐熱性很高；c)化學穩(wěn)定性很高；d)摩擦系數(shù)較低，切屑與刀具不易產(chǎn)生粘結(jié)，加工表面粗糙度較小；e)陶瓷的最大缺點是抗彎強度很低，沖擊韌性很差。(7) 金剛石特點： a)有極高的硬度和耐磨性；b)金剛石的切削刃非常鋒利；c)金鋼石的摩擦系數(shù)低；d)金剛石的熱穩(wěn)定性較低；e)金剛石刀具不適于加工鋼鐵材料。目前金剛石主要用于磨具及磨料。(8) 立方氮化硼特點：a)有很高的硬度及耐磨性，已接近金剛石的硬度。b)有比金剛石高得多的熱穩(wěn)定性。c)立方氮化硼的

35、化學惰性很大，可用于加工淬硬鋼和冷硬鑄鐵4. *合理的刀具幾何參數(shù)的選擇(1) 前角的功用：a) 影響切屑變形、切削力、刀具磨損和刀具耐用度：前角增大，切屑變形減小，切削力減小，切削溫度降低，刀具耐有度提高；b) 影響切削刃及刀頭的強度：前角大于零時，刀刃和刀尖受彎曲變形易造成崩刃或損環(huán)刀頭。c) 增大前角可以提高已加工表面質(zhì)量：加工塑性材料時，增大前角可以抑制積屑瘤和鱗刺的生成，有利于減小切削層的塑性變形和加工硬化層的深度，也有利于減小工件表層殘余應力。(2) 后角的功用：a) 適當增大后角可減小加工表面的彈性恢復層與后刀面的接觸長度，從而減小了后刀面的摩擦和磨損，可提高刀具耐用度和加工質(zhì)量

36、；b) 前角不變時，適當增大后角可減小刀具的楔角和刀刃鈍圓半徑，使刀具更加鋒利，容易切入工件；c) VB值一定時，增大后角刀具磨鈍時磨去的體積增大，刀具耐用度提高。(3) 主偏角的功用：a) 影響刀具耐用度：主偏角減小，刀具耐有度提高。b) 影響殘余面積高度：主偏角減小，殘留面積高度最大值減小。c) 影響切削力的大小和方向：主偏角減小，徑向力增大，工件可能變形，易產(chǎn)生振動，影響加工精度。d) 影響斷屑效果：主偏角增大，切削厚度增大，切屑容易折斷。(4) 副偏角的功用：影響刀具耐用度和已加工表面粗糙度。(5) 刃傾角的功用：a) 控制切削流出方向b) 影響刀頭強度及斷續(xù)切削時切削刃上受沖擊的位置

37、：斷續(xù)切削，宜選負值。c) 影響主切削刃的鋒利程度：d) 影響切削分力的大?。喝袃A角減小時，徑向力增大。e) 影響切削過程的平穩(wěn)性：刃傾角為零時，整個切削刃同時切入切出，切削過程不平穩(wěn)，沖擊大。f) 影響主刀刃的工作長度：刃傾角的絕對值增大時，主刀刃工作長度增長，平均切削刃長度負荷減輕，刀具耐用度提高。5. 切削液：在金屬切削過程中，正確選擇和使用切削液可以減小切削力和降低切削溫度，改善切屑、工件和刀具的摩擦狀態(tài)，減小刀具磨損，提高刀具耐用度，同時還能減小工件的熱變形、抑制積屑瘤和鱗刺的生長，提高加工精度，減小表面粗糙度，提高切削效率。(1) 切削液的作用：冷卻、潤滑、清洗、防銹。(2) 切削

38、液的種類：水溶液、乳化液、切削油。(3) *切削液的選擇：粗加工時選用以冷卻為主的乳化液或離子型切削液。較低速切削時選以潤滑為主的切削油，較高切削速度時選擇以冷卻為主的乳化液或離子型切削液。6. *切削用量選擇第五章 金屬切削機床與刀具（略）1. 機床必須具備三個部分：執(zhí)行件、動力源、傳動裝置。2. 傳動鏈：實現(xiàn)簡單運動的傳動鏈稱為外聯(lián)系傳動鏈，外聯(lián)傳動鏈不要求運動源與執(zhí)行件間有嚴格的傳動比關系。實現(xiàn)復雜運動的傳動鏈稱為內(nèi)聯(lián)系傳動鏈，傳動鏈所聯(lián)系的執(zhí)行件之間的相對速度(及相對位移量)有嚴格的要求。通常傳動鏈中包含兩類傳動機構(gòu)：一類是定比傳動機構(gòu)，一類是換向機構(gòu)。3. 機床的傳動系統(tǒng)圖是表示機床

39、全部運動傳動關系的示意圖。4. CA6140能車削米制、英制、模數(shù)制和徑節(jié)制四種標準螺紋。5. 深孔鉆床在加工時，由主軸帶動工件旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)主運動，特制的深孔鉆頭只作直線進給運動。6. 坐標鏜床是一種高精度機床。其主要特點是依靠坐標測量裝置，能精確地確定工作臺、主軸箱等移動部件的位移量，實現(xiàn)工件和刀具的精確定位。7. 深孔鉆必須合理解決斷屑和排屑、冷卻和潤滑、導向等問題才能正常工作。生產(chǎn)中常見的深孔鉆有下述三種：(1) 外排屑深孔鉆 ；(2) 內(nèi)排屑深孔鉆 ；(3) 噴吸鉆 。8. 采用展成原理加工齒輪的機床有滾齒機、插齒機、磨齒機、剃齒機和珩齒機等。9. 剃齒刀是一個齒面上加工有許多容屑槽的高精

40、度變位螺旋齒輪。容屑槽與齒面的交線為切削刃，剃齒刀加工齒輪的過程屬于螺旋齒輪嚙合過程第六章 機械加工精度1. 零件的機械加工質(zhì)量包括加工精度和加工表面質(zhì)量兩大方面。2. 機械加工精度的概念(1) 機械加工精度零件經(jīng)過加工后的尺寸、幾何形狀以及各表面相互位置等參數(shù)的實際值與理想值相符合的程度，而它們之間的偏離程度則稱為加工誤差。(2) 加工精度包括：尺寸精度、幾何形狀精度、相互位置精度(3) 誤差分類：系統(tǒng)誤差(常值系統(tǒng)誤差和變值系統(tǒng)誤差)與隨機誤差、靜態(tài)誤差與切削狀態(tài)誤差3. 獲得尺寸精度的方法：試切法(生產(chǎn)率低，工人技術水平要求高，多用于單件小批量生產(chǎn))、調(diào)整法(動調(diào)整法由于考慮了加工過程中

41、的影響因素，其精度比靜調(diào)整法高)、定尺寸刀具法(大多用于孔加工刀具，成形刀具加工也屬于這一類，由于成本較高，多用于大批、大量生產(chǎn)中)、自動控制法(精度高，質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)率高，多用于大批量生產(chǎn)，同時對前一工序的加工精度要有一定要求)。4. 影響加工精度的因素：(1) 零件的加工精度主要取決于工藝系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)要素和運行方式。工藝系統(tǒng)的誤差稱為原始誤差。(2) 加工原理誤差的影響：由于采用了近似的運動或者近似的刀具輪廓而產(chǎn)生的誤差，如用阿基米德滾刀加工漸開線齒輪。(3) 工藝系統(tǒng)的制造誤差和磨損的影響：a) 機床的制造精度和磨損：導軌誤差：水平面內(nèi)的彎曲變形引起的誤差比垂直面內(nèi)的誤差大得多；主軸誤差：

42、主軸的回轉(zhuǎn)誤差可分為四類，即純徑向跳動、純角度擺動、純軸向竄動、軸心漂移。主軸的純軸向竄動對于孔加工和外圓加工并沒有影響，但在加工端面時造成端面與內(nèi)外圓不垂直。b) 刀具的制造誤差和尺寸磨損：減小刀具尺寸磨損對加工精度影響的措施：進行尺寸補償；降低切削速度，增長刀具壽命；選用耐磨性較高的刀具材料。c) 夾具的制造誤差和磨損：夾具中定位元件、對刀裝置和導向元件的磨損會直接影響加工精度。(4) 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響a) 剛度：工藝系統(tǒng)的切削力綜合作用下的y方向(加工表面的法線方向)的切削分力與y方向的變形的比值。動剛度主要造成工藝系統(tǒng)的振動。b) 切削力作用點的位置變化產(chǎn)生的誤差c)

43、切削力大小的變化而引起的誤差：“誤差復映”d) *減小工藝系統(tǒng)變形的措施：提高機床部件或夾具部件的剛度；提高零件間接觸表面的接觸精度；當工件剛度成為產(chǎn)生加工誤差的薄弱環(huán)節(jié)時，應采用合理的加工方法或裝夾，以提高工件加工時的剛度；當機床部件、夾具部件剛度或工件剛度的提高受到條件限制時，則應盡量設法減小徑向力。(5) 工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響a) 工藝系統(tǒng)的熱源：內(nèi)部熱源(切削熱、摩擦熱、電機)和外部熱源(環(huán)境溫度、輻射熱源)b) 機床熱變形的影響：對加工精度影響最大的仍然是主軸部件、床身導軌以及兩者的相對位移。*減小機床熱變形的措施：在機床結(jié)構(gòu)設計上盡量將熱源從工藝系統(tǒng)中分離出去，使之獨立；

44、盡量消除或減少關鍵部件在誤差敏感方向的熱位移，均衡關鍵部件的溫度場；采用必要的冷卻、通風散熱裝置等。c) 刀具熱變形的影響：*措施：合理選擇切削用量和刀具切削幾何參數(shù)，并給以充分的冷卻和潤滑，以減少切削熱，降低切削溫度。d) 工件熱變形的影響：受熱均勻的熱變形影響尺寸精度，受熱不均的熱變形影響形狀精度。減小工件熱變形應從減小切削熱、縮短對工件的熱作用時間以及改善散熱條件等方面考慮。如及時進行刀具的刃磨和砂輪的修整，不讓過分磨鈍的刀刃和磨粒參加切削以減小切削熱；提高切削速度，使大部分熱量被切屑帶走以減小傳入工件的熱量；供以充分的冷卻液迅速散熱；合理安排工藝，粗精加工分開且工件在精加工前有充分時間

45、進行冷卻；使工件夾緊狀態(tài)下有伸縮的自由。(6) 工藝系統(tǒng)殘余應力的影響a) 殘余應力特點：始終要求處于相互平衡的狀態(tài)，在自然氣候影響下會逐漸消失。b) 毛坯制造中產(chǎn)生的內(nèi)應力：毛坯的結(jié)構(gòu)愈復雜，各部分的厚度愈不均勻，散熱的條件相差愈大，則在毛坯內(nèi)部產(chǎn)生的內(nèi)應力也愈大。c) 冷校直帶來的內(nèi)應力：對精密絲杠等高精度零件的加工，嚴禁冷校直。d) 減小或消除殘余應力的措施：合理設計零件的結(jié)構(gòu)；采取時效處理。5. 加工誤差的分析與控制(1) 對加工誤差進行分析的目的在于將系統(tǒng)性誤差和隨機性誤差分開，確定它們的范圍，從而找出造成加工誤差的因素，以便采取相應的措施提高零件的加工精度。(2) 加工誤差的分析方

46、法基本有兩類：分析計算法和統(tǒng)計分析法。(3) 分析計算法主要用于確定單個因素所造成的加工誤差。(4) 統(tǒng)計分析法在加工一大批工件中抽檢一定數(shù)量的工件，并運用數(shù)理統(tǒng)計的方法對檢查結(jié)果進行數(shù)據(jù)處理，從中找出規(guī)律性的東西，進而找出解決加工精度問題的途徑。常用的方法有分布圖分析法和點圖分析法。a) 分布圖分析法：工序能力P=6，工序能力系數(shù)CP=T6(T是工件尺寸的公差)，工序能力的五個等級。缺點：沒有考慮工件加工先后順序，難以把變值系統(tǒng)性誤差和隨機性誤差區(qū)分開來；必須等到一批工件加工完畢后才能繪制分布圖，不能在加工過程中及時提供控制精度的信息。b) 點圖分析法：定期按加工順序逐個地測量一批工件的尺寸

47、，以量得的尺寸為縱坐標，以工件的加工序號為橫坐標繪制工件加工誤差隨時間變化的圖形，它可以預報不合格品出現(xiàn)的可能性?？煞譃閱沃迭c圖(上下包絡線的寬度反映每一瞬間隨機誤差的大小，中線反映變值系統(tǒng)誤差隨時間變化的情況，中線起點反映常值系統(tǒng)誤差的影響)和xR圖(x點圖反映加工過程中瞬時分散中心位置的變化趨勢，R點圖反映隨機誤差及其變化趨勢)6. 保證和提高加工精度的途徑：(1) 技術上分為兩大類：誤差預防減少原始誤差或減少原始誤差的影響，亦即減少誤差源或改變誤差源至加工誤差之間的數(shù)量轉(zhuǎn)換關系；誤差補償人為地引入一下附加誤差源，使之與系統(tǒng)中現(xiàn)存的表現(xiàn)誤差相抵消以減少或消除零件的加工誤差。(2) 誤差預防

48、：合理采用先進工藝設備；直接減少原始誤差；誤差轉(zhuǎn)移法；誤差分組法；“就地加工”法；誤差平均法。(3) 誤差補償：一個誤差補償系統(tǒng)必須包含三個主要的功能裝置：誤差信號發(fā)生裝置(它產(chǎn)生固有誤差的誤差圖)；信號同步裝置(保證所附加的輸入與系統(tǒng)的固有誤差同步)；運動合成裝置(它實現(xiàn)附加輸入與固有誤差的合成)。第七章 機械加工工藝規(guī)程的制訂1. 工藝就是制造產(chǎn)品的方法。機械制造工藝過程一般是指零件的機械加工工藝過程和機器的裝配工藝過程，把工藝過程按一定的格式用文件的形式固定下來就是機械加工工藝規(guī)程。2. 制定機械加工工藝規(guī)程的方法和步驟： 19 / 19注：文中標有*的地方為PPT中未加說明的知識點。(

49、1) 分析被加工零件的原始資料。(2) 分析零件的制造工藝性。(3) 計算生產(chǎn)節(jié)拍。(4) 選擇毛坯。(5) 選擇定位基準與定位基面。(6) 確定單個表面的加工路線。(7) 確定零件的加工路線。(8) 計算與確定加工余量。(9) 計算工藝尺寸及其公差。(10) 選擇加工設備、刀具、量具和夾具。3. 零件結(jié)構(gòu)工藝性的分析：（P198表71）4. 機械加工工藝過程的組成：一般可以分為工序、安裝、工位、工步和走刀。(1) 工序一個(或一組)工人在一個工作地點對同一個(或同時對幾個)工件連續(xù)完成的那一問好分加工過程。工作地、工人、零件和連續(xù)作業(yè)構(gòu)成工序的四個要素。(2) 安裝在同呈個工序中，工件每定位

50、和夾緊一次所完成的那部分加工。(3) 工位在工件的每一次安裝中，通過分度(或移位)裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置，每一個加工位置上所完成的工藝過程稱為工位。(4) 工步在一個工位中，加工表面、切削刀具、切削速度和進給量都不變的情況下所完成的加工。(5) 走刀在一個工步中，因所切去的金屬層很厚而不能一次切完，為此分為幾次進行切削，每一次切削稱為一次走刀。5. 生產(chǎn)類型與機械加工工藝規(guī)程(1) 生產(chǎn)綱領：產(chǎn)品的年生產(chǎn)量。N=Qn(1+)。(2) 生產(chǎn)類型：大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)(大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn))、單件生產(chǎn)。(3) 機械加工藝規(guī)程的作用：a) 它是指導生產(chǎn)的主要技術文件。b) 它是

51、生產(chǎn)準備工件和生產(chǎn)管理工作的主要依據(jù)。c) 它是新建或擴建工廠的原始資料。d) 它有利于積累、交流和推廣行之有效的生產(chǎn)經(jīng)驗。6. 定位基準的選擇：基準是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面。從設計和工藝兩個方面看，分為兩大類：設計基準和工藝基準。(1) 設計基準設計圖樣上所采用的基準。(2) 工藝基準工藝過程中所采用的基準。根據(jù)用途不同可分為工序基準(在工序圖上用以確定該工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準)、定位基準、測量基準和裝配基準(裝配時用以確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準)。(3) 精基準的選擇原則：a) “基準重合”原則：盡量選擇被加工表

52、面的設計基準作為精基準。這樣可以避免因基準不重合引起的誤差bc；b) “基準統(tǒng)一”原則：應選擇多個表面加工時都能使用的定位基準作為精基準。這樣便于保證各加工表面間的相互位置精度，避免基準變換所產(chǎn)生的誤差并簡化夾具的設計制造工作；c) “互為基準”原則：當兩個表面的相互位置精度及其自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可采用這兩個表面互為基準，反復多次進行精加工；d) “自為基準”原則：在某些要求加工余量盡量小而均勻的精加工工序中，應盡量選擇加工表面本身作為定位基準。(4) 粗基準的選擇原則：a) 若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應選擇該表面為粗基準。b) 在沒有要求保證重要表面加工余

53、量均勻的情況下，若零件上每個表面都要加工，則應以加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可使這個表面在加工中不致因加工余量不足而造成加工后仍有毛面，工件報廢。c) 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件有的表面不需要加工時，則應以不加工表面中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基準。若既需保證某重要表面加工余量均勻，又要求保證不加工表面與加工表面的位置精度，則仍按本原則處理。d) 選作粗基準的表面，應盡可能平整和光潔，不能有飛邊、澆口、冒口及其他缺陷，以便定位準確，裝夾可靠。e) 粗基準在同一尺寸方向上通常只允許使用一次，否則定位誤差太大。7. 工藝路線的制訂(1) 加工經(jīng)濟精度與加工

54、方法的選擇：a) 加工經(jīng)濟精度：指在正常加工條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。b) 加工方法的選擇原則：i. 所選加工方法的經(jīng)濟精度及表面粗糙度與加工表面的要求相適應。ii. 所選加工方法應能保證加工表面的幾何形狀精度與表面相互位置精度要求。iii. 所選加工方法應與零件材料的可加工性相適應。 iv. 所選加工方法應與生產(chǎn)類型相適應。v. 所選加工方法應與本廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件相適應。(2) 加工順序的安排：a) 工序順序的安排原則：i. 先加工基準面，再加工其他表面。（“基準優(yōu)先”）ii. 一般情況下，先加工平面，后加工孔。（“先面后孔”）iii. 先加工主要表面，后加工次要表面。（“先主后次

55、”）iv. 先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（“先粗后精”）b) 熱處理工序及表面處理工序的安排：i. 對于改善金相組織和切削性能而進行的熱處理工序(如退火、正火、調(diào)質(zhì)等)，應安排在切削加工之前；ii. 對于消除內(nèi)應力而進行的熱處理工序，一般安排在粗加工之后，精加工之前。iii. 對于提高零件表面硬度的熱處理工序(如淬火、滲碳淬火等)，一般安排在半精加工之后，精加工之前；對滲氮，一般安排在粗磨后，精磨前。iv. 對于提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序，以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序和表面處理工序(如鍍鉻、陽極氧化、鍍鋅、發(fā)藍處理等)，一般都放在工藝過程的最后。c) 其它工序

56、的安排：i. 檢查和檢驗工序一般安排在：零件加工完畢之后、車間間的轉(zhuǎn)移前后、工時較長或重要的工序前后；ii. 切削加工之后，應安排去毛刺處理；iii. 工件在進入裝配之前，一般都安排清洗；iv. 采用磁力夾緊工件的工序，工件被磁化，應安排去磁處理，并在去磁后進行清洗。d) 工序集中程度的確定i. 每道工序里安排的內(nèi)容多，工藝路線短，稱為工序集中，否則稱為工序分散。ii. 工序集中的特點：在一次裝夾中可以加工好工件上多個表面。這樣，可以較好地保證這些表面之間的相互位置精度；同時可以減少裝夾次數(shù)和輔助時間，并減少工件在機床之間的搬運次數(shù)和工作量，有利于縮短生產(chǎn)周期。可以減少機床和夾具的數(shù)量，并相應

57、減少操作工人，節(jié)省車間面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織管理工作。iii. 工序分散的特點：機床設備及工裝設備夾具比較簡單，調(diào)整比較容易，能較快地更換、生產(chǎn)不同的產(chǎn)品。生產(chǎn)工人易于掌握生產(chǎn)技術，對工人的技術水平要求較低。iv. 一般情況下，單件小批量生產(chǎn)多遵循工序集中的原則，大批、大量生產(chǎn)則為工序集中與工序分散兩者兼有。e) 加工階段的劃分：i. 加工階段劃分的必要性：無法消除熱變形及其引起的殘余應力帶來的加工誤差；后續(xù)加工容易把已加工表面劃傷；不利于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷；不利于合理使用設備；不利于合理使用技術工人。ii. 一般劃分為：粗加工階段半精加工階段精加工階段精密、超精密加工和光整加工階段。8.

58、 加工余量、工序尺寸及公差的確定(1) 毛坯尺寸與零件設計尺寸之差稱為加工總余量。(2) 工序加工余量有兩種情況：在平面上加工余量是非對稱的單邊余量；在回轉(zhuǎn)表面上加工余量為對稱余量。(3) “入體原則”標注：對被包容面(軸)，最大加工尺寸就是基本尺寸，取上偏差為零；對包容面(孔)，最小加工尺寸就是基本尺寸，取下偏差為零。(4) 影響加工余量的因素：a) 加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷層的深度。b) 加工前或上工序的尺寸公差。c) 加工前和上工序各表面間相互位置的空間偏差。d) 本工序加工時的裝夾誤差。9. 尺寸鏈原理(1) 尺寸鏈：在零件加工或機器裝配過程中，由相互關聯(lián)的尺寸彼此首尾相接形成的封閉尺寸組。組成尺寸鏈的每一個尺寸稱為尺寸鏈的環(huán)。(2) 工藝尺寸鏈：在零件加工中，由同一零件有關工序尺寸所形成的尺寸鏈。(3) 裝配尺寸鏈：在機器設計和裝配中，由有關零件設計尺寸所形成的尺寸鏈。(4) 封閉環(huán)和組成環(huán)：a) 封閉環(huán)：在零件加工過程或機器裝配過程中最終形成的環(huán)。b) 組成環(huán)：尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的各環(huán)，其尺寸一般是由加工直接得到的。按其對封閉環(huán)的影響可分為增環(huán)和減環(huán)。i. 增環(huán)：該環(huán)變動引起封閉環(huán)同向變動的環(huán)。ii. 減環(huán)：該環(huán)變動引起封閉環(huán)反賂變動的環(huán)。(5) 尺寸鏈的分類：a) 按尺寸鏈的形成和應用場合分：工藝過程尺寸鏈、裝配尺寸鏈、工藝系統(tǒng)尺寸鏈。b) 按尺