壓力容器制造

1、 技術(shù)部 許立國 一、圖紙一、圖紙 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程管轄范圍內(nèi)的壓力容器圖紙，由有相應(yīng)的特種設(shè)備設(shè)計許可證的單位設(shè)計。壓力容器設(shè)計總圖上，必須加蓋特種設(shè)備（壓力容器）設(shè)計許可印章（復印章無效），設(shè)計許可印章失效的圖樣和已加蓋竣工圖章的圖樣不得用于制造壓力容器。許可印章中的設(shè)計單位名稱必須與圖樣中的設(shè)計單位名稱一致。二、材料二、材料采購采購 采購的壓力容器材料要有質(zhì)量證明書（原件），從非材料生產(chǎn)單位采購的材料，其質(zhì)量證明書可以是有效的復印件，并加蓋供貨單位檢驗公章和經(jīng)辦人章。材料上的明顯部位要有清晰、牢固的標志。實施制造許可的壓力容器專用材料，質(zhì)量證明書和材料上的標志內(nèi)容應(yīng)當包括制

2、造許可標志和許可證編號。壓力容器制造單位對所取得的壓力容器用材料及材料質(zhì)量證明書的真實性和一致性負責。材料管理材料管理 壓力容器的材料在采購前應(yīng)對供方的質(zhì)量保證能力進行考核、評定，成為合格供方后才能向其采購材料。 材料到公司后，放在待驗區(qū)，填寫入庫單，通知檢驗，檢驗材料和質(zhì)保書，規(guī)格數(shù)量等，檢驗合格后交材料責任人確認，并編上本公司材質(zhì)號，然后辦理入庫，進入合格區(qū)。 材料的出庫，車間憑領(lǐng)用單領(lǐng)材，領(lǐng)用時通知檢驗員，檢驗材料標識與材質(zhì)書的一致性，外觀、尺寸、數(shù)量等，倉庫保管員在出庫檢驗合格后才能將料發(fā)放。領(lǐng)出時應(yīng)在工藝過程卡上記錄。材料復驗材料復驗下列材料應(yīng)進行復驗 （什么情況下要復驗？）： a)

3、 采購的第類壓力容器用級鍛件； b) 不能確定質(zhì)量證明書真實性或者對性能和化學成分有懷疑的主要受壓元件材料； c) 用于制造主要受壓元件的境外材料； d) 用于制造主要受壓元件的奧氏體型不銹鋼開平板； e) 設(shè)計文件要求進行復驗的材料。材料復驗材料復驗復驗什么？ 奧氏體型不銹鋼開平板應(yīng)按批號復驗力學性能(整卷使用者，應(yīng)在開平操作后，分別在板卷的頭部、中部和尾部所對應(yīng)的開平板上各截取一組復驗試樣；非整卷使用者，應(yīng)在開平板的端部截取一組復驗試樣)；對于上述a)、b)、c)、e)要求復驗的情況，應(yīng)按爐號復驗化學成分，按批號復驗力學性能。復驗要求： 復驗結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)材料標準的規(guī)定或設(shè)計文件的要求材料

4、分割材料分割 材料分割（下料）采用冷切割（沖剪）或熱切割（火焰切割、等離子弧切割）方法。當采用熱切割方法分割材料時，應(yīng)清除表面熔渣和影響制造質(zhì)量的表面層。 標志移植標志移植 為保證主要受壓元件的材料的可追溯性，主要受壓元件在劃線后，下料前應(yīng)對標識進行移植，在制造過程中，如原有的材質(zhì)標記被裁掉或加工掉，或者材料分成幾塊，應(yīng)在標記消失前完成移植。下料完成后，有再利用價值的邊角料要返還給倉庫。低溫容器受壓元件不得采用硬印標記，有耐腐蝕要求的不銹鋼板，不得在耐腐蝕面采用硬印標記。材料代用材料代用 由于采購等原因，需要變更規(guī)定材料的牌號、規(guī)格時，生產(chǎn)供應(yīng)部應(yīng)填寫材料代用單，代用單應(yīng)會簽工藝、焊接（如涉及

5、到焊接時）、材料責任人，代用單應(yīng)經(jīng)過設(shè)計單位批準，并在竣工圖上做詳細記錄。三、制造組裝三、制造組裝 工藝過程卡工藝過程卡 壓力容器制造應(yīng)有工藝過程卡，主要受壓元件一件一卡，記錄壓力容器生產(chǎn)的主要過程，各主要環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)都有記錄，可以對容器制造的各個環(huán)節(jié)進行追溯。厚度厚度 根據(jù)制造工藝確定加工余量，以確保凸形封頭和筒節(jié)成形后的實際厚度不小于圖樣規(guī)定的最小厚度。 EHA2400X20(18.2)-Q345R表面修磨表面修磨 制造中應(yīng)避免材料表面的機械損傷。對于尖銳傷痕以及不銹鋼容器耐腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予以修磨，修磨斜度最大為1:3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度s的5，且不大于2mm

6、，否則應(yīng)予焊補。坡口表面質(zhì)量坡口表面質(zhì)量 坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷； 施焊前，應(yīng)清除坡口及兩側(cè)母材表面至少20mm范圍內(nèi)(以離坡口邊緣的距離計)的氧化皮、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。封頭封頭 封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度s的3倍，且不小于100mm。先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平。 用帶間隙的全尺寸的內(nèi)樣板檢查凸形封頭內(nèi)表面的形狀偏差。圓筒與殼體圓筒與殼體 A、B類焊接接頭對口錯邊量錯邊量b應(yīng)符合GB150.4表1的規(guī)定。當兩側(cè)鋼材厚度不一致時，測量對口錯邊量b時，不應(yīng)計入兩板厚度的差值。

7、 在焊接接頭環(huán)向、軸向形成的棱角棱角E，宜分別用弦長等于Di/6，且不小于300mm的內(nèi)樣板(或外樣板)和直尺檢查，其值不得大于(s/10+2)mm，且不大于5mm。 圓筒與殼體圓筒與殼體 除圖樣另有規(guī)定外，筒體直線度直線度允差應(yīng)不大于筒體長度L的千分之一。當直立容器的殼體長度超過30m時，其筒體直線度允差應(yīng)不大于(0.5L/1000)+15)mm。 筒體直線度直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周成90度四個方向四個部位進行測量。測量位置與筒體縱向接頭焊縫中心線的距離不小于100mm。當殼體厚度不同時，計算直線度時應(yīng)減去厚度差。圓筒與殼體圓筒與殼體 組裝時，殼體上焊接接頭的布置應(yīng)滿足

8、以下要求： a) 相鄰筒節(jié)（筒節(jié)與封頭）A類接頭間外圓弧長，應(yīng)大于鋼材厚度s的3倍，且不小于100mm； b) 組裝筒體中（單個筒體除外，比如換熱器的管箱筒節(jié)），任何單個筒節(jié)的長度不得小于300mm； c) 不宜采用十字焊縫。 外圓弧長是指接頭焊縫中心線之間、沿殼體外表面的距離。圓筒與殼體圓筒與殼體 法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線。接管和法蘭的組件與殼體組裝應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直(有特殊要求的，如斜接管應(yīng)按圖樣規(guī)定)，其偏差均不得超過法蘭外徑的1(法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算)，且不大于3mm。 法蘭螺栓孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置。有特殊要求時，應(yīng)在圖樣上注明。圓筒

9、與殼體圓筒與殼體 直立容器的底座圈、底板上地腳螺栓孔應(yīng)均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允差均不大于士3mm。 容器內(nèi)件和殼體間的焊接應(yīng)盡量避開殼體上的A、B類焊接接頭。 容器上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。圓筒與殼體圓筒與殼體 容器組焊完成后，應(yīng)檢查殼體的直徑，要求如下：a) 殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%(對鍛焊容器為千分之一)，且不大于25mm；b) 當被檢斷面與開孔中心的距離小于開孔直徑時，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1(對鍛焊容器為千分之一)與開孔直徑的2之和，且不大于25m

10、m。圓筒與殼體圓筒與殼體 外壓容器組焊完成后，還應(yīng)按如下要求檢查殼體的圓度圓度：a) 采用內(nèi)弓形或外弓形樣板(依測量部位而定)測量。樣板圓弧半徑等于殼體內(nèi)半徑或外半徑，其弦長等于GBl50.3圖4-14中查得的弧長的兩倍。測量點應(yīng)避開焊接接頭或其他凸起部位。圓筒與殼體圓筒與殼體b) 用樣板沿殼體徑向測量的最大正負偏差e不得大于由圖10中查得的最大允許偏差值。當Do/e與L/Do的交點位于圖10中任意兩條曲線之間時，其最大正負偏差e由內(nèi)插法確定；當Do/e與L/Do的交點位于圖中e=1.0e曲線的上方或e=0.2e曲線的下方時，其最大正負偏差e分別不得大于e及0.2e值。 其它要求其它要求 壓力

11、容器制造過程中不允許強力組裝。 不銹鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的制造，必須有專用的制造車間或?qū)Ｓ玫墓ぱb和場地，不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜生產(chǎn)。工作場所要保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。 鋁及鋁合金制壓力容器焊接接頭的坡口面應(yīng)采用機械方法加工，表面應(yīng)光潔平整，在焊接前應(yīng)做專門清洗。四、焊接四、焊接 焊接接頭分類焊接接頭分類 容器受壓元件之間的焊接接頭分為A、B、C、D四類 A類圓筒部分(包括接管)和錐殼部分的縱向接頭(多層包扎容器層板層縱向接頭除外)、球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭、各類凸形封頭和平封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式的接管或凸緣與殼體對接連接的接頭，均屬A類焊接接頭； B類

12、殼體部分的環(huán)向接頭、錐形封頭小端與接管連接的接頭、長頸法蘭與殼體或接管連接的接頭、平蓋或管板與圓筒對接連接的接頭以及接管間的對接環(huán)向接頭，均屬B類焊接接頭，但已規(guī)定為A類的焊接接頭除外； C類球冠形封頭、平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭，法蘭與殼體或接管連接的接頭，內(nèi)封頭與圓筒的搭接接頭以及多層包扎容器層板層縱向接頭，均屬C類焊接接頭，但已規(guī)定為A、B類的焊接接頭除外； D類接管(包括人孔圓筒)、凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭，均屬D類焊接接頭，但已規(guī)定為A、B、C類的焊接接頭除外。 E類非受壓元件與受元件的連接接頭為E類焊接接頭。 焊前準備及施焊環(huán)境 焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫應(yīng)保持干

13、燥，相對濕度不得大于60。 當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊： a) 焊條電弧焊時風速大于10ms b) 氣體保護焊時風速大于2ms； c) 相對濕度大于90： d) 雨、雪環(huán)境： e) 焊件溫度低于-20。 當焊件溫度低于0但不低于-20時，應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預熱到15以上。 焊工要求 從事壓力容器的焊工，應(yīng)按照有關(guān)安全技術(shù)規(guī)定考試合格，取得相應(yīng)項目的特種設(shè)備作業(yè)人員證后，才能在有效期間內(nèi)擔任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。 焊接要求 焊接前，要檢驗焊工資格、坡口尺寸、定位焊質(zhì)量、焊材材質(zhì)、焊接環(huán)境等。焊工應(yīng)按焊接工藝卡施焊，并做好焊接記錄，檢驗人員應(yīng)當對實際的焊接

14、工藝參數(shù)進行檢查。 焊工在完成受壓焊縫焊接，且自檢合格后，應(yīng)在焊縫附近邊緣，打上焊工代號鋼印，檢驗員負責監(jiān)督檢查。無鋼印的受壓焊縫，檢驗員有權(quán)拒檢，并不得進入下道工序，一道焊縫由多名焊工完成時，應(yīng)分別打上鋼印，自左到右分別表示打底、過渡及覆蓋的焊工。對無法打鋼印的（低溫容器和不銹鋼容器的耐腐蝕表面），應(yīng)用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書中提供給用戶。焊接接頭的表面質(zhì)量 A、B類焊縫余高 C、D類焊縫焊角高度 不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除；焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡；角焊縫的外形應(yīng)凹形圓滑過渡。焊接接頭的表

15、面質(zhì)量 下列容器的焊縫表面不得有咬邊：c) 不銹鋼材料制造的容器；d) 承受循環(huán)載荷的容器；e) 有應(yīng)力腐蝕的容器；f) 低溫容器； g) 焊接接頭系數(shù)為1.0的容器，其他容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10。焊接返修 分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應(yīng)的返修方案； 同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次。如超過2次，返修前應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)負責人批準，返修次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)記入容器的質(zhì)量證明文件； 要求焊后熱處理的，一般在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進行返修，會有很多限制條件。當返修深度小于鋼材厚度s的1/3，且不大于13

16、mm時，可不再進行焊后熱處理。在同一截面兩面返修時，返修深度為兩面返修的深度之和。 應(yīng)在焊接工作全部結(jié)束并且經(jīng)檢驗合格后，方可進行焊后熱處理。 在耐壓試驗前進行。 編制熱處理工藝。 不得使用燃煤爐進行焊后熱處理。 熱處理裝置(爐)應(yīng)配有自動記錄溫度曲線的測溫儀表，并能自動繪制熱處理的時間與工件壁溫關(guān)系曲線。 奧氏體不銹鋼和有色金屬制壓力容器一般不做焊后熱處理。 整體焊后熱處理可以是爐內(nèi)整體加熱方法或容器內(nèi)部加熱方法。在可能的情況下，應(yīng)優(yōu)先采用爐內(nèi)整體加熱方法；當無法整體加熱時，允許分段加熱進行。分段熱處理時，其重復加熱長度應(yīng)不小于1500mm，且相鄰部分應(yīng)采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的

17、組織和性能。 五、焊后熱處理五、焊后熱處理碳素鋼、低合金鋼的焊后熱處理操作 a) 焊件進爐時爐內(nèi)溫度不得高于400； b) 焊件升溫至400后，加熱區(qū)升溫速度不得超過5500/PWHT/h，且不得超過220/h，一般情況下不低于55/h； c) 升溫時，加熱區(qū)內(nèi)任意4600mm長度內(nèi)的溫差不得大于140； d) 保溫時，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不宜超過80； e) 升溫及保溫時應(yīng)控制加熱區(qū)氣氛，防止焊件表面過度氧化； f) 爐溫高于400時，加熱區(qū)降溫速度不得超過7000/PWHT/h，且不得超過280/h，一般情況下不低于55/h； g) 焊件出爐時，爐溫不得高于400，出爐后應(yīng)在靜止空氣

18、中繼續(xù)冷卻。六、無損檢測六、無損檢測人員資格 無損檢測人員按照相關(guān)技術(shù)規(guī)范進行考核，取得資格證書后，方能承擔與資格證書的種類和技術(shù)等級相應(yīng)的無損檢測工作。實施時機 壓力容器的焊接接頭，應(yīng)先進行形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查，合格后，才能進行無損檢測。 拼接封頭應(yīng)當在成形后進行無損檢測，若成形前進行無損檢測，則成形后應(yīng)在圓弧過渡區(qū)再做無損檢測。 無損檢測方法 射線RT超聲波UT 磁粉MT滲 透PT RT UT適用于壓力容器的對接接頭，有色壓力容器優(yōu)先采用RT。 焊接接頭的表面裂紋優(yōu)先采用表面無損檢測（MT,PT），鐵磁性材料焊接接頭表面檢測應(yīng)優(yōu)先采用MT。無損檢測比例 對接接頭的無損檢測比例一般為全部

19、(100%)和局部(大于或等于20%),碳鋼和低合金鋼制低溫容器，局部無損檢測比例大于或等于50%。 進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位對未檢查部分的質(zhì)量仍需負責。局部無損檢測要求 局部無損檢測的部位由質(zhì)檢部根據(jù)實際情況指定。下列部位、A、B類焊縫交叉部位（丁字縫）應(yīng)100檢測,其中a)、b)、c)部位及焊縫交叉部位的檢測長度可計人局部檢測長度之內(nèi)。 a) 先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭； b) 凡被補強圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭； c) 不另行補強的接管，自開孔中心、沿容器表面的最短長度等于開孔直徑的范圍內(nèi)的焊接接頭； d) 嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊接接頭； e

20、) 承受外載荷的公稱直徑DN250mm的接管與接管對接接頭和接管與高頸法蘭的對接接頭。表面檢測要求 要求100%RT或UT的低溫容器上的A、B、C、D、E類焊接接頭，缺陷修磨或補焊處的表面，卡具和拉筋等拆除處的割痕表面； 鋼材厚度大于20mm的奧氏體型不銹鋼容器的對接和角接接頭； 要求全部RT或UT的容器上公稱直徑DN250mm的接管與接管對接接頭、接管與高頸法蘭對接接頭； 要求局部RT或UT的容器中先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭； 設(shè)計文件要求進行檢測的接管角焊縫。重復檢查 100%RT或UT的焊接接頭，如有不允許的缺陷，應(yīng)在缺陷清除干凈后進行補焊，并對該部分采用原檢測方法重新檢測，直

21、至合格。 進行局部檢測的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位各進行不小于250mm的補充檢測，若仍有不允許的缺陷，則對該焊接接頭進行全部檢測。 MT與PT發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)在進行修磨及必要的補焊后，對該部位采用原檢測方法重新檢測，直至合格。無損檢測檔案壓力容器無損檢測檔案應(yīng)完整，保存時間不得少于容器設(shè)計使用年限。七、耐壓試驗和泄漏試驗七、耐壓試驗和泄漏試驗 壓力容器制成后，應(yīng)當進行耐壓試驗。耐壓試驗分為液壓試驗、氣壓試驗及氣液組合試驗三種。 耐壓試驗合格后，對于介質(zhì)毒性程度為極高、高度危害或者設(shè)計上不允許有微量泄漏的壓力容器，應(yīng)當進行泄漏試驗。 泄漏試驗根據(jù)試驗介質(zhì)的不同

22、，分為氣密性試驗、氨檢漏試驗、鹵素檢漏試驗、和氦檢漏試驗等。 耐壓試驗前的準備工作 編制壓力試驗過程記錄卡，經(jīng)檢驗責任人審核確認。 由檢驗責任人組織，工藝責任人參加對壓力容器進行壓力試驗前的中間檢查，檢查內(nèi)容為： 實體檢查 產(chǎn)品已按圖紙要求制造完畢，所有裝配、焊接工作（含焊縫返修）、無損檢測、產(chǎn)品試板試驗、外觀幾何尺寸檢查均已完成并符合要求。 資料審查 產(chǎn)品壓力試驗前的所有技術(shù)資料均已完成并由相關(guān)責任人簽字確認。 檢查完成后，由工藝、檢驗與試驗責任人在壓力試驗通知單上簽署意見、進行會簽并確認。其它準備工作 (1) 檢查壓力容器各連接部位的緊固螺栓，應(yīng)當裝配齊全，緊固妥當； (2) 壓力表的量程

23、應(yīng)為1.53倍的試驗壓力，宜為試驗壓力的2倍。壓力表的精度不得低于1.6級，表盤直徑不得小于100mm。，并且至少采用兩個量程相同并經(jīng)檢定合格的壓力表，試驗用壓力表應(yīng)當安裝在被試驗壓力容器頂部便于觀察的位置； (3) 耐壓試驗場地應(yīng)當有可靠的安全防護設(shè)施，并且經(jīng)過單位技術(shù)負責人和安全管理部門檢查認可。 (4) 容器的開孔補強圈應(yīng)在試驗前以0.4MPa-0.5MPa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。耐壓試驗通用要求 (1)保壓期間不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變。耐壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或者向受壓元件施加外力； (2)耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在試驗現(xiàn)場停留； (3

24、)壓力容器進行耐壓試驗時，監(jiān)檢人員應(yīng)當?shù)浆F(xiàn)場進行監(jiān)督檢驗； (4)耐壓試驗后，由于焊接接頭或者接管泄漏而進行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的壓力容器，應(yīng)當重新進行耐壓試驗。液壓試驗液壓試驗液壓試驗要求 (1)試驗液體一般采用水，試驗合格后應(yīng)立即將水排凈吹干；無法完全排凈吹干時，對奧氏體不銹鋼制容器，應(yīng)控制水的氯離子含量不超過25mg/L； (2)需要時，也可采用不會導致發(fā)生危險的其他試驗液體，但試驗時液體的溫度應(yīng)低于其閃點或沸點，并有可靠的安全措施。； （3）壓力容器中應(yīng)當充滿液體，滯留在壓力容器內(nèi)的氣體應(yīng)當排凈，壓力容器外表面應(yīng)當保持干燥； （4）當壓力容器器壁金屬溫度與液體溫度接近時

25、，才能緩慢升至設(shè)計壓力，確認無泄漏后繼續(xù)升壓到規(guī)定的試驗壓力，保壓時間一般不少于30min；然后緩慢降至設(shè)計壓力，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應(yīng)當保持不變； （5）Q345R、Q370R、07MnMoVR制容器進行液壓試驗時，液體溫度不得低于5；其他碳鋼和低合金鋼制容器進行液壓試驗時，液體溫度不得低于15；低溫容器液壓試驗的液體溫度應(yīng)不低于殼體材料和焊接接頭的沖擊試驗溫度（取其高者）加20。 (6)新制造的壓力容器液壓試驗完畢后，應(yīng)將液體排盡并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。液壓試驗合格標準 (1)無滲漏； (2)無可見的變形； (3)試驗過程中無異常的響聲。氣壓試驗和氣液組合壓力試驗氣壓試驗和氣液組合壓力試驗 由于結(jié)構(gòu)或者支承原因，不能向壓力容器內(nèi)沖灌液體