2022年企業(yè)節(jié)能減排的先進(jìn)事跡材料

1、企業(yè)節(jié)能減排的先進(jìn)事跡材料 甘肅寶徽實(shí)業(yè)集團(tuán)有限公司作為以有色金屬資源深加工為主的 工業(yè)企業(yè)，把節(jié)約能源和充分利用資源，降低成本，降低消耗當(dāng)成企 業(yè)提高經(jīng)濟(jì)效益， 走可持續(xù)發(fā)展之路的重要手段來(lái)抓。采取了一系列 節(jié)能降耗的有效措施，努力打造資源節(jié)約型企業(yè)。，萬(wàn)元工業(yè)增加值 0.654 噸標(biāo)煤 / 能耗達(dá)到 1.367 噸標(biāo)煤 / 萬(wàn)元，主產(chǎn)品鋅錠綜合能耗為 噸鋅錠。具體做了以下幾方面工作。一、強(qiáng)化領(lǐng)導(dǎo)和管理機(jī)制，狠抓節(jié)能減排工作 集團(tuán)公司主要領(lǐng)導(dǎo)把節(jié)能減排工作當(dāng)成企業(yè)的頭等大事來(lái)抓，經(jīng)常召開專題會(huì)議研究節(jié)能減排工作;公司確定了一名高管領(lǐng)導(dǎo)，主抓節(jié)能減排和環(huán)保工作 ;并設(shè)立了環(huán)保和能源管理的職能部

2、門，實(shí)施環(huán) 保和能源管理 ;設(shè)立了能源管理統(tǒng)計(jì)崗位， 建立了能源統(tǒng)計(jì)臺(tái)帳 ;在水、電、氣等主要能耗環(huán)節(jié)都配備了計(jì)量器具，并定期進(jìn)行鑒定和校準(zhǔn) ;實(shí)施了環(huán)保和節(jié)能減排工作目標(biāo)責(zé)任制，與各分子公司簽訂了年度工作目標(biāo)責(zé)任書，年終進(jìn)行嚴(yán)格考核，實(shí)施獎(jiǎng)罰兌現(xiàn) ;在月度工資分配中把節(jié)能降耗、成本控制、 環(huán)保管理作為主要指標(biāo)進(jìn)行考核，與當(dāng)月工資分配緊密掛鉤，實(shí)施獎(jiǎng)罰兌現(xiàn)。二、努力提高金屬回收率，充分利用礦產(chǎn)資源寶徽集團(tuán)公司 6 萬(wàn)噸 / 年鋅冶煉項(xiàng)目，滿負(fù)荷生產(chǎn)，年需要鋅精礦 7 萬(wàn)金屬噸。為了減輕環(huán)境污染，提高合金鋅粉的金屬回收率，公司領(lǐng)導(dǎo)班子組織科技人員， 采取了諸多辦法提高金屬回收率，充分利用礦產(chǎn)資源

3、。 一是在合金鋅粉生產(chǎn)系統(tǒng)安裝了布袋收塵器，年可回收合金鋅粉 3.3噸，價(jià)值 7萬(wàn)多元 ;在多膛焙燒爐煙道安裝了麻石除塵器，年可回收煙塵 22 噸，價(jià)值 44 萬(wàn)元。二是在新系統(tǒng)鋅冶煉熔鑄工段安 裝了收塵裝置，既減少了環(huán)境污染，又提高了金屬回收率，年可收取 氧化鋅 20 噸，價(jià)值 18 萬(wàn)元。三是在新系統(tǒng)鋅冶煉的浸出凈液工段增加了渣水洗工序， 使浸出渣含鋅由原來(lái)的7%降到了 5%，每年按 3 萬(wàn)噸浸出渣計(jì)算， 至少可回收鋅金屬 400 多個(gè)金屬噸。 四是利用坩堝爐處理歷年回收的鋅浮渣 132.25 噸，熔鑄鋅錠共計(jì) 121 噸，浸出凈液分廠處理回收歷年來(lái)清理堆存的新液底流渣 69.09 金屬噸

4、，增收 55.3 萬(wàn)元。136.2 噸，回收鋅金屬五是全年回收利用各種輔料編織袋1.5 萬(wàn)條，節(jié)約支出6000 元;組織淘洗鋅精礦包裝袋回收鋅精礦41.88 金屬噸，折合 33.5 萬(wàn)元;晾曬碾壓篩分陽(yáng)極泥替代錳粉 148.36 噸，折合 37 萬(wàn)元。六是電爐鋅粉分廠利用熱焙砂配料入爐， 減少入爐烘干時(shí)間，全年節(jié)約用煤 230 噸，按每噸 900 元計(jì)算，年節(jié)約 20.7 萬(wàn)元。七是計(jì)劃投資 5900 多萬(wàn)元建設(shè)一個(gè)廢渣處理項(xiàng)目，對(duì)高浸渣、鎳鈷渣、銅鎘渣等廢渣作進(jìn)一步的處理，回收更多的有價(jià)金屬，最大限度地提高資源利用率。已委托中國(guó)科學(xué)院理化技術(shù)研究所進(jìn)行可行性研究，并上報(bào)隴南市發(fā)改委立項(xiàng)，目前

5、正在進(jìn)行環(huán)評(píng)、安評(píng)、水土保持方案、施工設(shè)計(jì)等方面的工作。前期工作做完后與新增10 萬(wàn)噸 /年鋅冶煉項(xiàng)目一并開工建設(shè)。三、加大水循環(huán)利用，努力節(jié)約水資源 寶徽集團(tuán)鋅冶煉公司生產(chǎn)用水基本實(shí)行循環(huán)利用，采取的主要措 施有：一是主要生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浸出凈液生產(chǎn)系統(tǒng)的水全部循環(huán)利用，僅僅補(bǔ)充生產(chǎn)過(guò)程的消耗水。二是在硫酸生產(chǎn)系統(tǒng)投資 10 多萬(wàn)元修建了一座容積達(dá) 200m3 的冷卻循環(huán)水池，將硫酸分廠和浸出凈液一系統(tǒng)所有設(shè)備冷卻水回收后， 用于西廠區(qū)生產(chǎn)車間清理衛(wèi)生用水和廁所沖洗用水，每年可節(jié)約用水30000m3。三是與 6 萬(wàn)噸/ 年鋅冶煉項(xiàng)目相配套的第二污水處理站， 已正常投入運(yùn)行，每天可處理污水 130m

6、3，年可處理污水 4 萬(wàn)多立方米，將這些處理后的廢水用于合金鋅粉分廠 生產(chǎn)用水、 污水站配制藥劑及新生產(chǎn)區(qū)沖洗廁所和衛(wèi)生用水，每年可 節(jié)約新水 4 萬(wàn)多立方米。四、強(qiáng)化電力管理，降低電能消耗 投資 120 多萬(wàn)元對(duì)于 35kv 和 10kv 供電設(shè)備進(jìn)行諧波治理， 其中35kv 供電站出口功率因數(shù)由原來(lái)的88%上升到 98%，10kv 供電出口功率因數(shù)由原來(lái)的 77%增長(zhǎng)到 98%，兩項(xiàng)改造年可節(jié)約用電 1317.49萬(wàn)度，節(jié)約電費(fèi) 568.63 萬(wàn)元。與此同時(shí)，采取有效措施，強(qiáng)化用電管理，降低電能消耗，提高用電效率。主要措施有：一是在冶煉系統(tǒng)用電量較大的電解熔鑄工序執(zhí)行峰谷用電，盡可能避開高

7、峰用電， 使低谷用電量占到總用電量的 40%以上，年可節(jié)約電費(fèi) 230 多萬(wàn)元。二是在供配電系統(tǒng)選用經(jīng)濟(jì)截面的電線和電纜，選用高效、環(huán)保型節(jié)能燈具和變壓器、 電動(dòng)機(jī)等高效節(jié)能型的電器設(shè)備，極大降低了電能消 耗，提高了電能利用率。三是對(duì)各變壓器臺(tái)站的精心管理，在保證安 全供電的前提下， 合理調(diào)整變壓器檔位， 使變壓器輸出功率與所需負(fù) 載功率相匹配， 從而大大地降低了變壓器空載損耗和負(fù)載損耗，提高 了系統(tǒng)功率因數(shù)，極大地降低了電能損耗。五、實(shí)施尾氣治理，最大限度降低 so2排放集團(tuán)公司為了更有效地治理制酸尾氣，徹底改善廠區(qū)周圍空氣質(zhì)量，營(yíng)造環(huán)境友好型企業(yè)。 ，通過(guò)多方考察論證，投資 200 多萬(wàn)元，建成了一條制酸尾氣脫硫系統(tǒng)。將制酸一、 二期系統(tǒng)的外排尾氣用管道引至脫硫塔進(jìn)行脫硫處理后排放。該系統(tǒng)由專業(yè)從事脫硫除塵的江蘇龍?jiān)疵摿蛴邢薰境薪ǎ?采用的是中美合作研制的旋匯文丘里棒式脫硫反應(yīng)器和雙堿法脫硫工藝技術(shù)，目前已投入使用。經(jīng)檢測(cè)，經(jīng)脫硫塔處理排出的尾氣中的so2濃度已降低到 100mg/nm3 以下。寶徽集團(tuán)公司把節(jié)能減排、環(huán)境保