模板及混凝土施工工藝W

1、中鐵十六局集團武廣客運專線XXTJ = 3 * ROMAN III標(biāo)項目經(jīng)理部施工工藝交底書工藝名稱空心墩臺施工工藝編制部門施技術(shù)部交底內(nèi)容： 見附件。參 加 人 員編 制 人時 間接 收 人時 間模板施工工藝武廣客運專線中涵洞較多。為提高內(nèi)外質(zhì)量，模板采用定做的桁架式大塊鋼模澆筑，不使用拉筋固定模板。為保證混凝土的內(nèi)在和外觀質(zhì)量，混凝土分三次性澆筑完成?；炷猎跀嚢枵炯邪柚疲捃囘\輸，泵送入模。一、模板設(shè)計及加工涵洞施工采用定制的整體型大面積鋼模，采取分段組裝工藝；模板由具有專業(yè)資質(zhì)的廠家制作，以保證加工精度；模板加工、試拼組裝，檢驗合格后涂油防銹。二、鋼筋制作及安裝鋼筋經(jīng)原材料檢查合格后

2、，在加工場集中切斷、焊接、彎制成形，然后運至結(jié)構(gòu)物處，人工綁扎成形，其各項加工及綁扎指標(biāo)嚴(yán)格控制于允許偏差之內(nèi)。鋼筋保護層使用塑料弧形墊塊以保證混凝土表面質(zhì)量。鋼筋的根數(shù)、直徑、長度、編號排列、位置等都要符合設(shè)計的要求。要特別注意預(yù)埋件的埋設(shè)。除了做好技術(shù)交底工作以外，項目隊技術(shù)主管部門要編寫施工作業(yè)指導(dǎo)書。三、腳手架搭設(shè) 腳手架采用碗扣式鋼管架圍繞墩身環(huán)型搭設(shè)，環(huán)向鋼管步距1.2米，橫向間距1.5米，豎向間距1.5米，環(huán)向橫向分別用剪刀斜成加固。高度大于15米時應(yīng)在四周設(shè)置鋼絲纜風(fēng)。在管架上鋪設(shè)竹夾板并固定，兩側(cè)掛安全防護網(wǎng)。四、模板支立模板安裝前先進行結(jié)構(gòu)尺寸、強度、剛度、表面平整度的檢驗

3、。再精確放出結(jié)構(gòu)外輪廓線并將基底精確找平，找平誤差控制在2mm內(nèi)，保證模板拼裝后的垂直度符合規(guī)范要求。拼裝前先涂抹脫模劑，脫模劑可用專用脫模劑或柴油和機油配制而成。采用人工配合汽車吊拼裝模板，每吊裝一節(jié)模板要檢查一次模板的垂直度及幾何形狀，無誤后才能繼續(xù)拼上層。每層模板支立完成后再逐一緊固每個加固螺栓。工作平臺采用碗扣式支架環(huán)形搭設(shè)，且不得與墩臺模板連接。五、混凝土澆筑混凝土澆筑前，將基礎(chǔ)與墩、臺身接頭處混凝土進行鑿毛，清除浮漿及松動部分，沖洗干凈，并整修連接鋼筋。為了確保混凝土施工質(zhì)量，混凝土在裝配有自動電子計量系統(tǒng)的強制式攪拌機的拌和站集中拌制，使用混凝土輸送罐車運輸，泵送到位，通過串筒入

4、模。正式澆筑前，經(jīng)試驗優(yōu)選配合比，確定坍落度、振搗時間、振搗次數(shù)等技術(shù)參數(shù)。澆筑時在墩身整個平截面內(nèi)對稱水平分層進行，澆筑層厚控制在30cm以內(nèi)，同時注意糾正預(yù)埋鐵件的偏差，保證混凝土密實和表面光滑整齊，無墊塊痕跡。六、大體積混凝土及炎熱天氣混凝土作業(yè)控制要點1、采用低水化熱水泥；摻加外加劑優(yōu)化砼配合比，從而降低總水化熱；2、采用緩凝型外加劑，避免砼水化熱集中釋放，消減最大內(nèi)部溫度峰值；3、用水冷卻模板及鋼筋的環(huán)境溫度并避免日照；4、砼澆筑作業(yè)時段盡量選擇低溫天氣和夜間施工；5、拌和用水采用冰水；6、粗細(xì)骨料場地搭棚遮蓋，避免雨淋和日曬；7、混凝土內(nèi)埋設(shè)冷卻循環(huán)水管并用塑料薄膜覆蓋灑水養(yǎng)生。七

5、、混凝土拆模及養(yǎng)護混凝土終凝后就開始灑水養(yǎng)護，墩臺表面蓋麻袋以保持濕潤。墩臺混凝土達(dá)到拆模強度后，立即拆模，拆模時要輕敲輕打，以免損傷主體混凝土的棱角或在混凝土表面造成傷痕。拆模后采用塑料薄膜包裹，養(yǎng)護期內(nèi)向薄膜內(nèi)噴水，保持其濕度。當(dāng)氣溫偏低時采用草簾包裹，內(nèi)外加塑料薄膜。九、施工控制措施1、模板設(shè)計要有足夠的剛度，面板統(tǒng)一采用優(yōu)質(zhì)冷軋鋼板，選擇具有相應(yīng)施工資質(zhì)及豐富施工經(jīng)驗的模板廠家加工制造，確保面板焊接拚縫嚴(yán)密平整，表面平整光滑。2、施工時，要通過澆筑試驗墩驗證模板的工藝是否符合要求、混凝土的配合比及施工工藝是否滿足要求、脫模劑的性能是否能夠保證外觀質(zhì)量滿足要求。3、使用同廠家、同品種的水

6、泥、粗細(xì)骨料、外加劑、脫模劑，對于一節(jié)涵洞盡量使用同一批號的水泥。石子用干凈水二次沖洗確?；炷令伾恢?。4、混凝土全部采用全自動配料攪拌系統(tǒng)生產(chǎn)，泵送入模。5、加強混凝土養(yǎng)護，防止產(chǎn)生表面裂紋。對已完混凝土進行包裹，后續(xù)工序施工模板嚴(yán)密，避免漏漿，使用清潔用水進行養(yǎng)生，保護已完混凝土結(jié)構(gòu)不受污染。十、耐久性混凝土的施工方法及措施1、混凝土質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 為確保武廣客運專線工程質(zhì)量，滿足高速、重載列車開行的高安全性和舒適度的要求，對主要承重結(jié)構(gòu)提出滿足100年的使用壽命期的要求。武廣客運專線質(zhì)量要求標(biāo)準(zhǔn)要求高、施工技術(shù)新、施工難度大。控制原則：依據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計與施工指南(CCES01-200

7、4)、鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性施工技術(shù)指南進行組織施工。空心墩承重結(jié)構(gòu)混凝土，為滿足100年使用要求，在主體結(jié)構(gòu)類型、構(gòu)造、建筑材料上做到結(jié)構(gòu)耐久、并有利于阻擋或減輕環(huán)境侵害。2、保證混凝土質(zhì)量滿足耐久性的主要途徑加強管理，從傳統(tǒng)的按強度控制轉(zhuǎn)變?yōu)榘茨途眯钥刂?，保證混凝土質(zhì)量。耐久混凝土工程在正式施工前，針對工程特點和施工環(huán)境與施工條件，施工單位邀請設(shè)計、建設(shè)、監(jiān)理和混凝土供應(yīng)等各單位，共同制定施工全過程和各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制與質(zhì)量保證措施以及相應(yīng)的施工技術(shù)措施，確定質(zhì)量檢驗方法及獎懲辦法。在施工中，委派專人記錄混凝土運送到工地的時間和出機坍落度、灌注釋間和灌注時坍落度、氣溫、灌注溫度、施工縫劃分、

8、灌注數(shù)量以及混凝土的養(yǎng)護方式和養(yǎng)護過程。耐久混凝土施工中，重點保證質(zhì)量專門措施的內(nèi)容：結(jié)構(gòu)表層混凝土的密實性、均勻性與良好的養(yǎng)護、混凝土保護層厚度、混凝土裂縫控制等。摻入高效減水劑方法。在保證混凝土拌和物所需流動性的同時，在混凝土配比中摻入高效減水劑，盡可能降低用水量，減小水灰比，降低混凝土的孔隙率，特別是毛細(xì)管孔隙率，提高混凝土的耐久性。選用含有高效活性礦物水泥或摻入相應(yīng)的摻料。優(yōu)先選用礦碴水泥或摻入磨細(xì)礦渣和粉煤灰兩種工業(yè)廢渣作為輔助性膠凝材料。加強環(huán)境水質(zhì)的檢測，消除混凝土環(huán)境因素引起結(jié)構(gòu)破壞的因素。消除混凝土自身的結(jié)構(gòu)破壞因素。施工材料中嚴(yán)格限制或消除從原材料引入的堿、SO3、C1-等

9、可以引起結(jié)構(gòu)破壞和鋼筋銹蝕物質(zhì)的含量，加強施工控制環(huán)節(jié)，避免收縮及溫度裂縫產(chǎn)生，提高混凝土的耐久性。保證混凝土的強度。在高性能混凝土中，摻入高效減水劑和活性礦物材料，增加混凝土的致密性，降低或消除了游離氧化鈣的含量，大幅度提高混凝土強度的同時，也大幅度地提高了混凝土的耐久性。3、保證混凝土耐久性的技術(shù)措施為保證主體混凝土結(jié)構(gòu)的長期耐久性能，空心墩工程采用高性能性混凝土?；炷聊途眯灾饕婕暗娇?jié)B性、抗凍性、抗裂性，抗沖磨性、碳化、抗侵蝕性及堿骨料反應(yīng)等性能?；炷潦┕げ捎糜凶詣佑嬃亢蜋z測裝置的拌合站拌制。嚴(yán)格控制混凝土的攪拌、運輸、澆筑和振搗作業(yè)程序，強化混凝土的保濕保溫養(yǎng)護過程，實現(xiàn)對混凝土

10、施工全過程的質(zhì)量監(jiān)控，從而確?；炷恋哪途眯阅?。4、高性能混凝土施工方法（1）、配制高性能混凝土配制混凝土的水泥滿足國家和鐵道行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，選用低水化熱和低堿含量的水泥，避免使用早強水泥和高C3A含量的水泥。水泥品種一般為品質(zhì)穩(wěn)定的硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦碴水泥，其強度等級宜為42.5。硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥宜與礦物摻和料一起使用。水泥熟料中的C3A含量一般不超過8%，比表面積不超過350m2/kg,游離氧化鈣不超過1.5%。大體積混凝土C3A含量不超過5%。水泥的含堿量(按Na2O當(dāng)量計)不宜超過水泥質(zhì)量的0.60%。鋼筋混凝土中所用水泥的氯離子含量不宜超過水泥質(zhì)量的0.20%。骨料選

11、用符合鐵路混凝土與砌體工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)，選用球形、粒形、吸水率低、孔隙率小的潔凈骨料，嚴(yán)格控制骨料的針片狀顆粒含量。粗骨料的堆積密度一般應(yīng)大于1500kg/m3(對較致密石子則應(yīng)大于1600kg/m3)，空隙率不大于7%，吸水率不大于2%，針、片狀顆粒含量不超過5%。細(xì)骨料選用天然中粗河砂，細(xì)度模數(shù)宜在2.6-3.2，不使用機制砂及山砂。不同細(xì)度模數(shù)砂子的0.75mm、0.6mm和0.15mm篩的累計篩余量分別為05%、4070%和95%。粗骨料的最大公稱粒徑不得超過25mm，且不超過鋼筋保護層厚度的2/3。對于潮濕環(huán)境中的混凝土結(jié)構(gòu)，混凝土骨料的砂漿棒膨脹率按鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方

12、法快速砂漿棒法(TB/T2922.5)檢驗不得大于0.10%，巖石柱膨脹率按鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法快速巖石柱法(TB/T2922.4)檢驗不得大于0.10%。因條件所限骨料的砂漿棒膨脹率或巖石柱膨脹率超過上述限值時，除了骨料的砂漿棒率不得大于0.20%外，還應(yīng)在混凝土中摻加適量的礦物摻和料或經(jīng)試驗確定的外加劑以抑制混凝土的堿骨料反應(yīng)，且混凝土的總堿含量應(yīng)滿足TB/T3054的規(guī)定?；蜻x用非堿活性骨料配制混凝土。適量摻用優(yōu)質(zhì)粉煤灰、硅粉、磨細(xì)礦渣粉等礦物摻合料或復(fù)合礦物摻合料，摻量控制在20%左右，并按鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計暫行規(guī)定的要求嚴(yán)格控制其有害成分。 外加劑采用具有高效減水、適

13、量引氣、能細(xì)化混凝土孔結(jié)構(gòu)、能明顯改善或提高混凝土耐久性能的專用復(fù)合外加劑，盡量降低拌合水用量。高效減水劑的減水率不小于20%，外加劑中的氯離子含量不得大于混凝土中膠凝材料總質(zhì)量的0.02%，高效減水劑的硫酸鈉含量不大于減水劑干質(zhì)量的10%。氯化鈣不能作為混凝土的外加劑使用，各種阻銹劑的長期有效性需經(jīng)檢驗，不使用亞硝酸鈉類阻銹劑。拌合用水滿足TB10424的相應(yīng)規(guī)定，最大水膠比不大于0.5。混凝土的最大水膠比、最小水泥用量、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量,根據(jù)現(xiàn)場試驗限制在適宜的范圍內(nèi)。盡可能減少混凝土膠凝材料中的水泥用量，一般膠凝材料最小用量不小于300kg/m3，最大用量不大于450k

14、g/m3。（2）、高性能混凝土攪拌采用帶有自動計量和檢測裝置的混凝土拌合站?；炷猎牧蠂?yán)格按照施工配合比要求進行計量，最大允許偏差符合下列規(guī)定(按重量計)：膠凝材料(水泥、礦物摻合料等)1%；專用復(fù)合外加劑1%；粗、細(xì)骨料2%；拌合用水1%。攪拌混凝土前，用直接法測定粗細(xì)骨料的含水率，以校核拌合站自動檢測系統(tǒng)，準(zhǔn)確測定因天氣變化而引起的粗細(xì)骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。含水率每班用直接測定法抽測不少于3次?；炷翑嚢钑r，先投入細(xì)骨料、水泥、礦物摻合料和專用復(fù)合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分?jǐn)嚢韬笤偻度氪止橇希⒗^續(xù)攪拌至均勻為止。每階段的攪拌時間不少于30s，總攪

15、拌時間23min。冬季攪拌混凝土前，先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預(yù)熱的最高溫度，以滿足混凝土最低入模溫度(5)要求。水泥、專用復(fù)合外加劑及礦物摻合料在使用前運入暖棚進行自然預(yù)熱，不得直接加熱。炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，采取在堆料場搭設(shè)遮陽棚、低溫水?dāng)嚢杌炷恋却胧┙档突炷涟韬衔锏臏囟龋虮M可能在夜間攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度不大于規(guī)定。（3）、高性能混凝土運輸混凝土運輸采用混凝土輸送車運輸。運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，具有要求的坍落度和工作性能。運輸混凝土過程中，對運輸設(shè)備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫

16、度升高(夏季)或受凍(冬季)。嚴(yán)禁在運輸過程中向輸送車內(nèi)加水。盡量減少混凝土的運輸時間。從攪拌機出盤到澆筑完畢的延續(xù)時間以不影響混凝土的各項性能為限。輸送車到達(dá)澆筑現(xiàn)場后高速旋轉(zhuǎn)2030s，再將混凝土拌合物喂入泵車受料斗?；炷帘幂斔突炷?xí)r，除按JGJ/T1095的規(guī)定進行施工外，還要特別注意如下事項：在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送混凝土的坍落度盡量小，以免混凝土在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。泵送混凝土?xí)r，輸送管路起始水平管段長度不小于15m。除出口處采用軟管外，輸送管路的其它部位均不采用軟管。高溫或低溫環(huán)境下，輸送管路分別用濕簾和保溫材料覆蓋?；炷猎跀嚢韬?0min內(nèi)泵送完畢，且在1/2

17、初凝時間前入泵，并在初凝前澆筑完畢。 因各種原因?qū)е峦１脮r間超過15min時，每隔45min開泵一次，使泵機進行正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止斗中混凝土離析。（4）、高性能混凝土澆筑 澆筑混凝土前，針對本標(biāo)段工程特點、環(huán)境條件與施工條件設(shè)計澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度等；混凝土澆筑過程中，不得無故更改確定的澆筑方案。澆筑混凝土前，仔細(xì)檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查，以確保鋼筋保護層厚度，構(gòu)件側(cè)面和底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)?；炷寥肽Ｇ?，再次測定混凝土拌合物的溫度、坍落度、含氣量和泌水率

18、等工作性能，其性能滿足要求后方可入模澆筑。混凝土澆筑時的自由傾落高度不大于2m；當(dāng)大于2m時，采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。混凝土的澆筑采用分層連續(xù)推移的方式進行，澆筑間隙時間不超過90min，不得隨意留置施工縫?；炷帘盟妥鳂I(yè)時，先采用水泥砂漿濕潤管道，再進行混凝土輸送，待混凝土連續(xù)不斷地輸出，均勻且不產(chǎn)生氣泡時才開始布料。混凝土的分層厚度不大于300mm，澆筑墩臺混凝土前，底部先澆入50mm厚水灰比略小于混凝土的水泥砂漿。澆筑大體積混凝土結(jié)構(gòu)前，根據(jù)結(jié)構(gòu)截面尺寸大小預(yù)先采取必要的降溫防裂措施，主要有搭設(shè)遮陽棚、預(yù)設(shè)循環(huán)冷卻水系統(tǒng)等。新澆混凝土與鄰接

19、的已硬化混凝土或巖土介質(zhì)間的溫差不大于20。（5）、高性能混凝土振搗混凝土振搗采用插入式高頻振動棒、附著式高頻振搗器等振搗設(shè)備。提高混凝土的振搗質(zhì)量，確保密實度要求。混凝土振搗按規(guī)定的工藝路線和方式進行，在混凝土澆筑過程中及時將澆筑的混凝土均勻振搗密實，不得隨意加密振點或漏振，每點的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準(zhǔn)，一般不超過30s，避免過振。采用插入式高頻振搗器振搗混凝土?xí)r，采用垂直點振方式振搗。若需變換振搗棒位置，首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后再將振搗棒移至新的位置，不得將振搗棒放在拌和物內(nèi)平拖，也不得用插入式振搗棒平拖驅(qū)趕下料口處堆積的拌合物。在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩(wěn)定

20、性和接縫的密合情況，安排專人負(fù)責(zé)監(jiān)視模板、管道、鋼筋和預(yù)埋件，防止螺栓松動、模板變形時及時采取措施予以處理。（6）、高性能混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完成后，及時采取保溫保濕措施進行養(yǎng)護。混凝土終凝后就開始灑水養(yǎng)護，墩臺表面蓋麻袋以保持濕潤。拆模后采用塑料薄膜包裹，養(yǎng)護期內(nèi)向薄膜內(nèi)噴水，保持其濕度。當(dāng)氣溫偏低時采用草簾包裹，內(nèi)外加塑料薄膜。5、控制混凝土不開裂的措施優(yōu)化混凝土配合比設(shè)計。通過試驗合理選用低熱水泥及其用量，摻用適量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化熱；摻適量緩劑，控制混凝土澆筑速度，以推遲水泥水化熱釋放，從而降低混凝土的溫升值。嚴(yán)格選擇與控制粗、細(xì)骨料的規(guī)格和質(zhì)量。根據(jù)需要采用原

21、材料降溫措施。按設(shè)計要求合理布置冷卻管，通過循環(huán)冷卻水，攜帶大量水化熱，降低內(nèi)部溫升。根據(jù)水化熱絕熱溫升計算、實測溫度控制調(diào)節(jié)水流量、流速和開停通水時間，溫度監(jiān)控養(yǎng)護時間為14天。嚴(yán)格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌合的時間要適度；混凝土澆筑要連續(xù)，不要產(chǎn)生冷縫；養(yǎng)護要及時，防止水化熱過高導(dǎo)致混凝土開裂；拆模必須滿足混凝土拆模強度要求。十一、糾正和預(yù)防質(zhì)量偏差措施（一）影響混凝土外觀質(zhì)量的因素混凝土的外觀質(zhì)量與很多因素有關(guān)，如管理辦法，施工人員素質(zhì)、環(huán)境影響、施工設(shè)備、施工工藝、原材料等。影響混凝土外觀質(zhì)量常見問題及主要影響因素見表7.4-1。表7.4-1 影響混凝土的外觀質(zhì)量因素分析表常見問題

22、主要影響因素顏色不一致同一單位工程中水泥、砂、碎石、外加劑等，產(chǎn)地、品牌、顏色未完全統(tǒng)一；混凝土拌合物、配合比、和易性時而發(fā)生變化；同一單位工程養(yǎng)護條件不完全；蜂窩混凝土配合比不準(zhǔn)確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少石子多；混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；混凝土澆筑操作不規(guī)范，下料不當(dāng)，使石子集中，振不出泥漿使混凝土離析；混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及時振搗又下料，因漏振而形成蜂窩。模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴(yán)重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩。碎石、河砂級配差，不便于水泥砂漿包

23、裹，形成蜂窩。麻面模板表面粗糙或清理不干凈，粘有硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面。模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏涂，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面；模板接縫拼裝不嚴(yán)密，澆筑混凝土?xí)r縫隙漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面；混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻面；以干粉狀摻入混凝土中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒遇水膨脹造成混凝土表面“開花”而產(chǎn)生麻面；振搗時間過長，造成混凝土離板而使碎石集中，砂漿過少包不住碎石造成麻面；攪拌時間短，混凝土和易性不好，以致水泥砂漿填不滿石子間的孔隙而出現(xiàn)麻面；斑點原材料：A、使用變質(zhì)水泥或結(jié)塊的水泥或含有深色

24、雜質(zhì)的水泥而形成斑點；B、使用山砂或深顏色的河砂或含深色雜質(zhì)的河砂而形成斑點；C、使用帶花斑的或含深色雜石的碎石而造成斑點；D、脫模劑不干凈而造成斑點；模板：A、混凝土施工前模板清洗不干凈，含有銹跡或雜物而形成斑點；B、施工過程中濺入混凝土漿或雜物或踩臟等造成斑點養(yǎng)護：覆蓋物不干凈而造成；保護層砂漿墊塊未完全被混凝土包裹或太薄而產(chǎn)生明斑或暗斑混凝土振搗時間過長，碎石集中砂漿過少而出現(xiàn)石頭影子造成暗斑；和易性不好，水泥砂漿過少，以致混凝土表面砂漿不足，碎石隱約可見而造成暗斑碎石級配不好，過多過大碎石，以致水泥砂漿不能充分包裹碎石而產(chǎn)生石頭影子般的暗斑；露筋澆筑振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊過少甚至漏

25、放，鋼筋緊貼模板，以致拆模后露筋；鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處出現(xiàn)露筋；因配合比不當(dāng)，混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴(yán)重漏漿，造成露筋；混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋；混凝土保護層振搗不密實或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角，造成露筋；跑模、混凝土幾何尺寸出現(xiàn)變形模板固定不牢靠；振搗離模板太近且功率大振搗時間長，致使模板變形跑模；地基不牢，支撐不夠，以致高空中混凝土在自重作用下模板變形混凝土跑模；模板使用時間長，本身變形線條不明施工縫處理不平整而造成接縫不在同一平面；模板縫不平整或不密貼，造成混凝土接縫錯牙

26、或大小不一或漏漿；模板使用時間長，本身變形或缺棱少角縫隙夾層（施工縫混凝土結(jié)合不好，有縫隙或夾物）在澆筑混凝土前沒有認(rèn)真處理施工縫表面，澆筑時振搗不夠；澆筑混凝土樁頭時，未進行認(rèn)真處理，以致施工縫處夾有雜物水泡氣孔多混凝土拌合物水灰比過大或現(xiàn)場攪拌混凝土未根據(jù)每次河砂的含水率來調(diào)整水灰比，而造成混凝土表面水泡增多；混凝土坍落度過大，難以將水分趕出而產(chǎn)生較多氣泡；振搗時間不夠或漏振、欠振以致水分氣泡未完全趕出；振搗程序不對，隨意性或從內(nèi)向外振，以致將水分氣泡趕向模板，而鋼板無孔眼，遇混凝土密貼，由于表面張拉的作用很易產(chǎn)生水膜，水分、氣泡很難完全趕出缺棱掉角常溫施工時過早拆除側(cè)面非承重模板；拆模時

27、受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；（二）控制混凝土外觀質(zhì)量的技術(shù)措施1、把好混凝土原材料進場關(guān)（1）選擇同一產(chǎn)地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材料，并且同一單位工程盡可能采用同一批原材料。原材料應(yīng)干凈無雜質(zhì)，這樣可以有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外觀顏色不一致或斑點。（2）加強水泥的現(xiàn)場檢查。對每批進場水泥都要檢查其出廠合格證，并現(xiàn)場抽樣送實驗室試驗，測定其強度、初終凝時間、安全性等指標(biāo)，只有全部合格才可使用。（3）檢查水泥存儲條件。確保水泥存儲在干燥、通風(fēng)、防風(fēng)雨、防潮濕的地方。地板用枕木鋪墊，高出地面至少30cm，水泥進場后應(yīng)盡快使用。在

28、現(xiàn)場施工過程中，要注意防止施工隊伍使用過期或被雨淋而結(jié)塊的水泥，這種水泥不僅會影響混凝土強度，而且會使?jié)仓幕炷劣猩钌唿c，影響混凝土外觀質(zhì)量。（4）嚴(yán)禁使用山砂或深顏色的河砂，準(zhǔn)確測定每車河砂的含泥量，控制含泥量3，否則混凝土外觀顏色就會出現(xiàn)深色的斑點或泥黃色。隨時檢測，對砂場的砂進行篩分、雜質(zhì)含量、壓碎值等項目的試驗。（5）控制好砂的級配，選用中砂且大致均勻，不能都用規(guī)定級配的最大極限百分比，這樣有利于混凝土密實光潔。（6）混凝土用的粗骨料應(yīng)具有良好的級配，其最大粒徑不得超過板厚的1/2或結(jié)構(gòu)截面的最小尺寸的1/4，也不得大于鋼筋間最小凈距的3/4，且不得超過100mm。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼

29、筋較密時，可用豆石混凝土澆筑。2、控制混凝土拌和物關(guān)鍵工序（1）嚴(yán)格控制混凝土配合比設(shè)計。按有關(guān)技術(shù)規(guī)范進行計算和試驗，并在施工過程中經(jīng)常檢查。（2）合理選用水泥標(biāo)號，使水泥標(biāo)號與混凝土設(shè)計強度等級之比控制在1320之間。客觀情況做不到是，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料（如磨細(xì)粉煤灰等）或減水劑等措施，以改善混凝土拌合物和易性，增加混凝土密實度和光潔度。（3）建立原材料計量崗位責(zé)任制，計量方法力求簡便易行、可靠，特別是水的計量，應(yīng)加強控制。外加劑用小臺秤計量。計量設(shè)備要定期標(biāo)定。（4）嚴(yán)格控制水灰比。注意現(xiàn)場攪拌混凝土?xí)r，應(yīng)根據(jù)每車河砂的含水率來調(diào)整水灰比，以保證混凝土的良好和易性，減少水

30、泡、氣孔的形成。（5）嚴(yán)格控制混凝土坍落度，在拌制地點及澆筑地點按規(guī)定檢查混凝土坍落度，混凝土澆筑時的坍落度按實驗室要求，盡量縮短混凝土拌合物的停放時間，減少坍落度損失。（6）隨時檢查混凝土攪拌時間。JS750攪拌機混凝土延續(xù)攪拌最短時間為60s（全部材料裝入攪拌筒中起到卸料止）。（7）嚴(yán)格控制外加劑，混凝土中摻用的外加劑應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)鑒定合格并經(jīng)試驗符合施工要求后再用。粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。已經(jīng)結(jié)塊的粉狀外加劑應(yīng)烘干、碾碎、過6mm篩后方可使用。3、施工過程的技術(shù)保證模板安裝與清潔模板采用鋼模，雖成本較大，但可以大大提高工效，并可明顯提高混凝土光潔度，改善混凝土的外觀質(zhì)量。嚴(yán)

31、格控制鋼模清潔。每次裝模前，用小砂輪對鋼模除銹，除銹完畢用抹布擦凈并及時用輕機油涂上，保持鋼模內(nèi)面無任何雜物、染點。鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。確保模板加固牢靠。重點把關(guān)模板接縫拼裝嚴(yán)密。模板接縫控制在2mm左右，并采用玻璃膠涂密實、涂平整，以防漏漿，出現(xiàn)蜂窩、麻面或線條不明。施工過程時刻注意保持模板內(nèi)面干凈。當(dāng)施工人員踩臟模板或混凝土漿濺到模板或別的原因弄臟模板，在澆筑完一層混凝土?xí)r，必須及時用棉紗布把上節(jié)模板上的污點擦干凈，以避免混凝土外觀上有深顏色的斑點出現(xiàn)。澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)經(jīng)常觀察模板，支架、堵縫等情況。如發(fā)現(xiàn)有模板走動，應(yīng)立即停止?jié)仓⒃诨炷聊Y(jié)前修整完好。每次使用之前，要

32、檢查模板變形情況，禁止使用彎曲、凹凸不平或確棱少角等變形模板。混凝土布料與搗固支模前應(yīng)在邊模板下口抹8cm寬找平層，找平層嵌入柱、板墻體不超過1cm，保證下口嚴(yán)密?；炷撂涠葢?yīng)嚴(yán)格控制，底層振搗應(yīng)認(rèn)真操作，防止底層混凝土膠結(jié)不好。澆筑混凝土前應(yīng)檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準(zhǔn)確，是否按要求固好墊塊；操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩脫或脫扣者，應(yīng)及時調(diào)直，補扣綁好以免露筋?；炷磷杂蓛A落高度超過2m時，要用串通或流槽等下料，避免混凝土離析。控制振搗間距，插入式振搗器不應(yīng)大于其作用半徑的1.5倍；對輕骨料混凝土，則不應(yīng)大于其作用的1倍。振搗器至模板的距離不應(yīng)大于其作用半徑的0.5倍。控制混凝土的澆筑

33、層厚度在振搗器作用部分長度的1.25倍左右，振搗新的一層，均應(yīng)插進先澆筑混凝土510cm，力求上下層緊密結(jié)合?？刂普駬v時間，做到不要欠振，不要過振。設(shè)專職振搗隊，便于經(jīng)驗積累。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象判斷；混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿呈水平狀，并將模板邊角填滿充實。注意振搗方法，垂直振搗時，振動垂直混凝土表面；協(xié)向振搗時，振動棒與混凝土表面400450角；棒體插入混凝土的深度不應(yīng)超過棒長的2/33/4；振搗棒要及時上下抽動，分層均勻振搗密實，振搗好后，要慢慢拔除振動棒，使混凝土填滿振動棒所造成的空洞?？刂普駬v程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高中間低，以便把氣泡盡往

34、中間趕出，避免聚集在模板處。振搗時，振動棒不要碰撞鋼筋、模板、預(yù)埋件等，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。注意保護層砂漿墊塊處的混凝土振搗，務(wù)必使水泥砂漿充分包裹；或采取振搗一小段先取下一小段墊塊的方法。這樣，可以有效避免墊塊處表面產(chǎn)生明斑或暗斑?；炷潦┕たp的處理施工縫在澆筑混凝土前，應(yīng)除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟混凝土層，表面應(yīng)鑿毛，并用水沖洗干凈，充分濕潤，殘留在混凝土表面的水應(yīng)予清除。然后鋪一層1015mm厚的水泥砂漿，其強度等級及水泥品種與基礎(chǔ)混凝土相同。務(wù)必處理好施工縫邊線，使施工縫在同一平面上，并盡量與模板接縫重合。（三）混凝土拆模和養(yǎng)護的技術(shù)措施混凝土拆模的監(jiān)控拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果正確掌握，防止過早拆模，使混凝土粘在模板造成麻面、蜂窩或確棱少角。拆除鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有足夠