效率精細化管理與提升MA階段(3[1]18)

1、MA 階段工作目錄M-1 識別流程全圖M-2 聚焦流程關(guān)鍵步驟M-3 關(guān)鍵流程輸出輸入 M-4 聚焦重要流程輸入M-5 重要輸入的FMEAA-1 關(guān)鍵輸入的MSAA-2 關(guān)鍵輸入的現(xiàn)狀A(yù)-3 多變量分析A-4 確定關(guān)鍵輸入測量與分析D M A I C61 Add your title in here工作時間有事業(yè)部統(tǒng)一規(guī)定：8.75小時，人數(shù)有制造技術(shù)部定編確定影響的Y兩個因素：提高標準時間的科學性、提高產(chǎn)量提升人當生產(chǎn)臺數(shù) 人當生產(chǎn)臺數(shù)人當生產(chǎn)臺數(shù)=人當生產(chǎn)臺數(shù)展開分析D階段項目回顧D M A I C6產(chǎn)量標準時間 人當生產(chǎn)臺數(shù)提高人當生產(chǎn)臺數(shù)科學性：1.滿足工時測試三個前提條件2.測量方法

2、優(yōu)化y1提高標準時間科學性在固定作業(yè)人數(shù)，一天出勤時間內(nèi)完成生產(chǎn)的產(chǎn)量y2提高產(chǎn)量2M1y1.提高標準時間科學性y1提高標準時間科學性前提條件改進手法1、熟練員工2、規(guī)定的作業(yè)方法3、標準的作業(yè)速度培訓標準的量化動作順序標準化，制作SOP定義節(jié)拍和劃定節(jié)拍線D M A I C6標準作業(yè)時間定義：一個熟練員工，用規(guī)定的作業(yè)方法，以標準速度進行作業(yè)時所需的作業(yè)時間。只有解決了這三個問題，我們才可以進行標準時間的測量與分析通過快贏方式來解決標準時間科學性 三個前提條件3y1-快贏項目展示一（人員熟練性）D M A I C61、建立培訓學校，定義員工上崗標準，量化技能評估標準，確保員工熟練程度能滿足線

3、體標準時間的作也要求快贏一42、分析作業(yè)動作，兼顧員工作業(yè)可操作性，統(tǒng)一動作順序，并制定作業(yè)指導書SOP進行固化，確保員工按規(guī)定的作業(yè)方法作業(yè)D M A I C6快贏二12345y1-快贏項目展示二（動作一致性）5y1-快贏項目展示三（標準作業(yè)速度）D M A I C63、劃定線體節(jié)拍線，根據(jù)瓶頸崗位時間設(shè)定線體節(jié)拍，定置員工作業(yè)區(qū)域，確保員工在規(guī)定的作業(yè)時間完成正常的作業(yè)，快贏三節(jié)拍線作業(yè)區(qū)域6D M A I C6M1Y1-標準時間測量流程展開現(xiàn)有測試方法：利用秒表法測量流程7M2Y1-標準時間測量流程IPO分析標準時間測量流程輸出輸入 產(chǎn)品策劃 制造工廠標準時間測定科學性重復(fù)性再現(xiàn)性人方法

4、環(huán)境設(shè)備 測量對象 IE工程師 動作分解 測量方法 手工記錄單 電腦記錄單 秒表 記錄筆 光線 溫濕度D M A I C68標準時間測量流程的C&E MatrixM3Y1-標準時間測量流程C&E分析D M A I C6超過100的項目為測量對象、IE工程師技能和動作分解三項，需重點關(guān)注9M4Y1-標準時間測量重要輸入聚焦D M A I C6對C&E矩陣法得分進行柏拉圖排列分析，可確定三項重要的流程輸入1.時間分解 2.IE工程師技能 3.測量對象選擇10項目輸入潛在失效模式潛在失效影響SEV潛在原因OCC當前控制方式DETRPN行動計劃測量準備測量對象選擇過于熟練標準時間偏小8沒有熟練操作的量

5、化標準6無4192以文件形式固化測量標準的選定操作速度慢標準時間偏大863144測量IE工程師技能技能不滿足要求測試不準8技能衡量沒有量化6無9432建立IE工程師培訓認證體系動作分解初始點把握不準測試時間不準確8重復(fù)性和再現(xiàn)性不佳7重復(fù)測試求平均6336后續(xù)重點改善對象結(jié)束點把握不準測試時間不準確動作分解不準確遺漏動作9動作復(fù)雜分解難度大8重復(fù)測試求平均6432標準時間測量流程關(guān)鍵X失效模式分析（FMEA）節(jié)選M5Y1-標準時間測量流程FMEA分析D M A I C6IE工程師技能等輸入可以通過建立IE工程師技能認證標準、技能等級化管理，從減少潛在問題的發(fā)生度和提高可偵測度方面進行快贏改善制

6、表時間：2010.2.8IE工程師能力通過快贏解決11M5Y1-標準時間測量流程快贏改善IE工程師認證資質(zhì)測評D M A I C61.IE工程師專項技能培訓快贏四12高級IE工程師中級IE工程師初級IE工程師提高級考試入門級考試項目測評IE工程師認證資質(zhì)測評3.進階成長梯隊建設(shè)M5Y1-標準時間測量流程快贏改善D M A I C62.開展三地上崗認證考試快贏五13輸入潛在原因當前控制方式RPN采取措施SEV0CCDETRPN測量對象選擇沒有熟練操作的量化無192以文件形式固化訂單下達時間及頻率后續(xù)重點改善對象8223214482232IE工程師技能技能衡量沒有量化無432國內(nèi)事業(yè)部范圍內(nèi)開展I

7、E工程師認證考試83248動作分解重復(fù)性和再現(xiàn)性不佳取平均值336后續(xù)重點改善對象864144動作復(fù)雜分解難度大取平均值432后續(xù)重點改善對象974224 標準時間測量流程關(guān)鍵X失效模式分析（FMEA）節(jié)選M5Y1-標準時間測量流程2nd-FMEA分析D M A I C6Y1的關(guān)鍵因子：X1:動作分解作為后期重點改善對象IE工程師認證對技能可偵測度改善項目明顯制表時間：2010.3.514A1Y1-關(guān)鍵因子X1現(xiàn)狀分析X1：動作分解D M A I C61.秒表法由于抽樣的唯一性，導致測試結(jié)果差異大2.采集信息單一，沒有測量過程和現(xiàn)場圖片記錄存檔，客觀性難以保證標準時間差異5%以上15A2Y1-

8、關(guān)鍵因子改善重點X1：動作分解IC階段改善重點：D M A I C61.測量精度提升：采取影像法，可以慢速，反復(fù)播放測試，確?？茖W性2.數(shù)據(jù)采集有效性：數(shù)據(jù)結(jié)論建立在全面測量基礎(chǔ)上，確保有效性3.測量過程查詢：建立員工動作和線體現(xiàn)場影像文件，確保系統(tǒng)性16 加工/組裝（ ） 搬運（ o ） 檢查（） 停滯/存儲（）人(Man)機(Machine)料(Material)法(Method)環(huán)(Environment)生產(chǎn)量(Products)品 質(zhì)(Quality)成本（Cost)交貨期(Delivery)InputProcess滿足客戶需求D M A I C6經(jīng)濟實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)要素管理Output

9、M1Y2-產(chǎn)品實現(xiàn)流程展開y2提高產(chǎn)量產(chǎn)品實現(xiàn)的IPO分析17產(chǎn)品輸入機料法環(huán)人 檢驗標準 可裝配性 配套性崗位輪換與多技能表彰系統(tǒng)合理化建議教育和培訓交流與溝通 各工序能力表 標準作業(yè)組合表 標準作業(yè)書(SOP)5S 3定期量標準 工位器具工裝夾具 現(xiàn)場定置現(xiàn)場3分區(qū)TPM上崗要求 設(shè)備操作要求 設(shè)備點檢管理 設(shè)備保養(yǎng) 設(shè)備潤滑管理 生產(chǎn)要素員工環(huán)境與參與生產(chǎn)要素現(xiàn)場組織生產(chǎn)要素作業(yè)方法生產(chǎn)要素設(shè)備產(chǎn)品輸入流程展開D M A I C6生產(chǎn)要素物料M1Y2-產(chǎn)品實現(xiàn)流程展開需要改善持續(xù)開展18 產(chǎn)品實現(xiàn)過程流程展開D M A I C6加工/組裝（ ）1搬運（ o ）2檢查（）3停滯/存儲（）

10、4產(chǎn)品5IE方法（區(qū)分增值與非增值）減少浪費（LOSS)工廠布局作業(yè)方法作業(yè)測定生產(chǎn)匹配M1Y2-產(chǎn)品實現(xiàn)流程展開19總工時 (在冊+追加工時)作業(yè)工時實動工時標準工時休息工時流失工時作業(yè)者流失工時工時結(jié)構(gòu)圖LOSS種類等待LOSS更換LOSS故障LOSS編制LOSS熟練度/懶惰 LOSS其他LOSS(準備,調(diào)試等)日報記錄管理作業(yè)者流失工時 : Performance LOSSM1Y2-工時結(jié)構(gòu)圖D M A I C6y2提高產(chǎn)量LOSS表快贏不良LOSS日報不記錄管理20區(qū) 分用 語內(nèi) 容詳細內(nèi)容LOSS休息工時公司內(nèi)認可的休息工時缺勤, 訓練, 教育, 公司活動 流失工時不直接參與到生產(chǎn)的

11、損失時間 - 可以進行日報記錄和管理的LOSS等待 等待物料, 半成品, 器具、工具更換 品種更換, S/P更換故障 設(shè)備故障不良LOSS其他 準備, 調(diào)試, TPM, 會議 作業(yè)者流失不直接參與到生產(chǎn)的損失時間 不可以進行日報記錄和管理的LOSS 編制LOSS LOBPerformance Loss 作業(yè)者熟練度, 懶惰等流失工時的定義和分類方法M1Y2-LOSS工時定義D M A I C6通過工時分析，影響產(chǎn)量的兩個因數(shù)，將少流失工時和作業(yè)者流失工時21查找浪費，對日常報表數(shù)據(jù)進行分析給出五個改善方向1.等待LOSS 2.平衡損失 3.更換LOSS4.不良LOSS 5.設(shè)備故障LOSSM1

12、Y2-流失工時LOSS分析D M A I C622等待LOSS不良LOSS平衡損失LOSS設(shè)備故障LOSS布局與配置搬運分析程序分析動作分析經(jīng)濟分析時間分析標準時間作業(yè)抽樣分析設(shè)備效率管理瓶頸管理作業(yè)平衡一個流程MA IE工作流程展開D M A I C6工廠布局作業(yè)方法生產(chǎn)匹配作業(yè)測定常用IE方法浪費（LOSS)231.等待LOSS分析對等待浪費的原因進行頭腦風暴法，再利用親和圖進行整理信息傳遞工作量分配物料補給三定informationdividematerielquantity配送員得不到信息組長得不到信息倉庫得不到信息員工發(fā)不出信息部分人員負責物料多部分人員工作不飽滿分工缺乏依據(jù)底盤距離

13、遠面框距離遠容器未統(tǒng)一形不成節(jié)拍M2Y2-LOSS工時展開分析一(等待LOSS)D M A I C6兩器產(chǎn)能跟不上線體兩器產(chǎn)能跟不上線體兩器掉線底盤掉線24輸入潛在失效模式潛在失效影響SEV潛在原因OCC當前控制方式DETRPN行動計劃信息傳遞傳遞不及時停線待料8信息傳遞機制不健全7無7392后期重點改進信息失真錯送物料968192人員工作分配分配任務(wù)不均不滿足節(jié)拍要求造成停線8配送工作量8無6384合理安排人員工作量物料供給兩器不及時停線待料8兩器轉(zhuǎn)產(chǎn)時間長9無5360開展SMED三定配送距離過長過配送不及時掉線8線體布局設(shè)計線體產(chǎn)能設(shè)計9無4288線體布局和產(chǎn)能進行優(yōu)化設(shè)計器量標準不統(tǒng)一，

14、找不到節(jié)拍停線待料8找不到節(jié)拍導致掉線2無348統(tǒng)一器量標準，配送距離優(yōu)化1.等待LOSS分析等待LOSS的失效模式分析從定性分析看，信息傳遞后期重點分析D M A I C6M2Y2-LOSS工時展開分析一(等待LOSS)251.等待LOSS分析等待LOSS類別損失工時累積頻率信息傳遞21957.63%人員工作量分配不合理9883.42%物料供給5196.84%器量標準12100.00%對等待LOSS進行數(shù)據(jù)分析，與上面的分析完全相同，主要是信息傳遞問題造成，列為X1后期重點改善，其余問題作為快贏進行改善D M A I C6M2Y2-LOSS工時展開分析一(等待LOSS)261.等待LOSS快

15、贏展示（人員分工，容器，地點和時間的定制）配送人員節(jié)拍表D M A I C6M3Y2-等待LOSS快贏展示（定制管理）272.等待LOSS快贏展示（配送距離縮短） 布局優(yōu)化調(diào)整，部裝區(qū)集中管理，物料減少部裝搬運距離部裝區(qū)集中管理物流配送距離縮短D M A I C6M3Y2-等待LOSS快贏（配送距離縮短）283、開展SMED,運用人機法，進行內(nèi)外部時間轉(zhuǎn)化,縮短高沖快速換型時間S 換型工序動作分析圖人機法時間分析圖通過兩個分析圖，可得出員工來回走動及等待工具的時間較長、副操利用率很低，故改善空間較大M3Y2-等待LOSS快贏（SMED提高高沖產(chǎn)出）D M A I C629M3Y2-等待LOSS

16、快贏（SMED提高高沖產(chǎn)出）D M A I C63、開展SMED,運用人機法，進行內(nèi)外部時間轉(zhuǎn)化,縮短高沖快速換型時間302.更換LOSS快贏改善（首件封樣流程分析法）D M A I C6首件封樣流程固化M2Y2-更換LOSS分析二實施快贏后，每次轉(zhuǎn)產(chǎn)時間縮短153秒，效果明顯流程法分析311.設(shè)備故障樹圖設(shè)備故障打包機故障電控系統(tǒng)故障機器內(nèi)軸承磨損設(shè)備保護器熱保護機械傳遞部件壞線體故障傳動皮帶斷馬達傳動壞線體磨損D M A I C6M2Y2-LOSS工時展開分析三(設(shè)備故障LOSS)322.設(shè)備故障LOSS分析D M A I C6M2Y2-LOSS工時展開分析三(設(shè)備故障LOSS)33輸入潛

17、在失效模式潛在失效影響SEV潛在原因OCC當前控制方式DETRPN行動計劃打包機故障機器內(nèi)軸承磨損停線損失7保養(yǎng)不及時5無5175對滾軸進行加固電控系統(tǒng)故障停線損失7除塵保養(yǎng)不到位5月保養(yǎng)6210開展設(shè)備三級保養(yǎng)提前預(yù)防機械傳動壞停線損失7潤滑保養(yǎng)不良5月保養(yǎng)4140設(shè)備熱保護器故障停線損失8溫度過高3無8192增加保護回路設(shè)備故障LOSS的失效模式分析打包機的改善機會：1.保護回路革新 2.滾軸加固 3.設(shè)備三級保養(yǎng)3.設(shè)備故障的失效模式分析（查找控制手段和方法）D M A I C6M2Y2-設(shè)備故障FMEA34快贏項目1 打包機電控改善（預(yù)防保險熔斷）加裝熱保護裝置，并形成單獨的回路加裝軸

18、承減少磨損快贏項目2 打包機滾輪軸改善（增加強度）D M A I C6M3Y2-設(shè)備故障LOSS快贏展示35設(shè)備LOSS分析快贏改善（打包機三級保養(yǎng)改善）1.日故障數(shù)據(jù)管理改善2.對部分設(shè)備故障點重點巡查：3.利用中休時間10分鐘清掃吹塵活動 改善措施 通過對全年打包機設(shè)備故障進行分析，進退帶機構(gòu)、緊力臂機構(gòu)、電控、機芯組件、加熱體組件、物料（打包帶）90%以上的故障屬于自然磨損或是點檢失誤造成；備注：從管理角度對打包機各類可控重復(fù)性故障進行控制，并新增維修人員巡檢制度，做到故障早發(fā)現(xiàn)早解決D M A I C6M3Y2-設(shè)備故障LOSS快贏展示361.編制LOSS分析（平衡率）以35M分體變頻

19、為例，已經(jīng)批產(chǎn)的機型線平衡只有68%，有很大的改善空間，距離先進標準有較大距離D M A I C6M2Y2-LOSS工時展開分析四(編制LOSS)372.編制LOSS分析（平衡率）工位表排布沒有理論進行支撐，沒有建立模擬工時庫，導致產(chǎn)品批產(chǎn)時平衡損失大，后期列為重點X2提升編制平衡率階段1階段2階段3建立工時系統(tǒng)模擬排線動作分析D M A I C6M2Y2-LOSS工時展開分析四(編制LOSS)38不良LOSS分析表面刮花：機器互相碰撞造成，可保持機器間的間距快贏改善片花改善：查找崗位操作異常進行快贏D M A I C6M2Y2-LOSS工時展開分析五(不良LOSS)39不良LOSS改善快贏項

20、目D M A I C6M3Y2-不良LOSS快贏展示40不良LOSS改善快贏項目D M A I C6M3Y2-不良LOSS快贏展示41D M A I C6M4Y2-快贏改善效果確認通過后期的跟蹤看，LOSS工時的情況除平衡損失、人員浪費外都有明顯改善，后期作為IC階段改善的重點，等待、更換有一定改善還需要進一步改善42流程步驟改善內(nèi)容改善方法完成情況標準時間測量的科學性新員工培訓學校管理資源配置已完成制定員工上崗標準熟練度標準化已完成動作一致性改善配送及時性改善現(xiàn)場培訓已完成IE工程師技能培訓現(xiàn)場培訓已完成建立事業(yè)部IE工程師認證體系構(gòu)建管理體系已完成動作分解方法X1動作分析法后期重點改善D

21、M A I C6M階段快贏項目節(jié)選43項目目標量化途徑LOSS類別改善內(nèi)容改善方式完成情況提高單位時間產(chǎn)出減少浪費等待LOSS工作量分配工作任務(wù)進行量化已完成容器標準化，定時化線體定時、定量、定點已完成配送距離縮短線體布局改善已完成高沖快速轉(zhuǎn)產(chǎn)（SMED）人機法、程序法已完成信息傳遞X2配送管理提升后期重點更換LOSS縮短轉(zhuǎn)產(chǎn)時間X3快速轉(zhuǎn)產(chǎn)改善后期重點設(shè)備LOSS設(shè)備保養(yǎng)規(guī)范化TPM管理改善已完成保護器增加回路革新自働化改善已完成編制LOSS建立工時系統(tǒng)開展模擬布線X4平衡率改善后期重點人員浪費多能工培養(yǎng)改革績效激勵方式X5人員管理后期重點不良LOSS規(guī)范崗位操作品質(zhì)改善已完成定位節(jié)拍線自働

22、化改善已完成D M A I C6M階段快贏項目節(jié)選44輸入潛在失效模式潛在失效影響SEV潛在原因OCC當前控制方式DETRPN行動計劃配送管理信息傳遞管理信息傳遞的速度慢8信息傳遞機制不健全7無7392引入先進信息傳遞設(shè)備生產(chǎn)模式信息流管理對生產(chǎn)的推動和拉動964216提升拉動式生產(chǎn)管理信息快速轉(zhuǎn)產(chǎn)管理轉(zhuǎn)產(chǎn)時間長產(chǎn)能損失8轉(zhuǎn)產(chǎn)缺乏整套管理提升體系8無6384建立目標的快速轉(zhuǎn)產(chǎn)管理體系平衡率平衡率缺乏管理看不見的產(chǎn)能損失8缺乏工時系統(tǒng)管理9無4288建立標準化工時系統(tǒng)人員管理員工技能單一不適應(yīng)柔性線5未建立技能培訓體系5無6150建立適應(yīng)柔性線生產(chǎn)的多能工培養(yǎng)體系積極性不高影響產(chǎn)出5績效激勵設(shè)計不合理6無6180改善績效激勵模式關(guān)鍵X的控制方案分析，并制定初步的改善計劃D M A I C6A1Y2-項目關(guān)鍵X的FMEA45A2Y2-關(guān)鍵因子改善重點X2：配送管理IC階段改善重點：D M A I C6X3：快速轉(zhuǎn)產(chǎn)IC階段改善重點：1.轉(zhuǎn)產(chǎn)全流程時間分析2.內(nèi)外部時間轉(zhuǎn)化的可行性分析1.硬件改善：引入和使用信息傳遞的先進設(shè)