連續(xù)梁施工技術交底（15頁）

1、技術交底記錄（二級）項目名稱汕湛高速揭博項目合 同 段T17標交底部位東江特大橋連續(xù)剛構(gòu)懸臂現(xiàn)澆施工單位中國中鐵股份有限公司交 底 人交底日期接 收 人：復 核 人交底內(nèi)容： 一、交底目的明確東江特大橋連續(xù)剛構(gòu)懸臂現(xiàn)澆作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范懸臂澆筑施工。本交底適用于東江特大橋22#墩-23#墩（76+126+76）m連續(xù)剛構(gòu) 1-18#節(jié)段懸臂施工。施工工藝圖如下：安裝調(diào)試掛籃模板制作安裝箱梁底模、外模鋼筋制作安裝鋼筋安裝波紋管、內(nèi)模澆筑梁段混凝土及養(yǎng)生制作試塊錨具預應力束準備穿預應力鋼筋束張拉機具準備張拉預應力鋼筋束壓試塊壓漿機具準備孔道壓漿掛籃前移就位,進行下

2、一梁段施工表1 懸臂灌筑施工工藝流程圖二、掛籃施工待0#段混凝土澆注完，預應力筋張拉完畢后，在0#塊上拼組掛籃，1-18#節(jié)段均采用掛籃逐節(jié)段對稱施工。1、桁架掛籃(1) 桁架掛籃部件組成分類76+126+76m連續(xù)梁掛籃主要由主桁系統(tǒng)、走行錨固系統(tǒng)、導向系統(tǒng)、底籃系統(tǒng)、前上橫梁、吊掛系統(tǒng)。平臺防護系統(tǒng)、輔助部件等組成。(2)主要材料 掛籃的前上橫梁有2H600200普通熱軋H型鋼組焊接而成，底籃前、后橫梁采用H390300普通熱軋H型鋼，腹板下縱橫梁采用H400200普通熱軋H型鋼，底板下縱梁采用H400200普通熱軋H型鋼，內(nèi)導梁采用雙拼32a槽鋼加工，吊帶除后錨采用精軋螺紋鋼外其余均采用

3、鋼吊帶。(3)模板系統(tǒng)模板結(jié)構(gòu)包括外模、內(nèi)模、堵頭模板等，掛籃外模由鋼模廠進行加工，外模采用定型鋼模, 與內(nèi)模模板用對拉螺桿連接；外側(cè)模面板采用6mm鋼板，橫肋采用8mm鋼板，豎向背架采用210槽鋼組焊接桁架，橫肋間距340mm，豎肋間距365mm，豎向背架間距850mm.掛籃內(nèi)模側(cè)模采用3015建筑鋼模拼裝，10槽鋼為豎向背肋（間距1m），橫向背肋為雙拼10槽鋼（間距1m）；內(nèi)模頂側(cè)板采用5槽鋼縱向骨架，4 mm鋼板為面板組成，采用10槽鋼加工的骨架（具體見下圖），間距1m，單側(cè)由5片骨架組成，采用4根25的鋼筋連成整體。模板頂部留有灌注孔，可用于吊裝內(nèi)模和灌注梁底混凝土；底部采用井字形工字

4、鋼梁，并配有壓板和擋板封底。堵頭模板因有鋼筋和預應力管道伸出，其位置要求準確，采用鋼模板，根據(jù)鋼筋布置分塊拼裝，隨后和內(nèi)外模連接成整體。圖1 2-18#節(jié)段內(nèi)模布置圖2、掛籃拼裝(1)掛籃零部件驗收廠家掛籃制作完畢后，檢查掛籃結(jié)構(gòu)各構(gòu)件是否按照設計圖紙及有關技術規(guī)范、規(guī)程進行選材、加工、制作，尤其是對主要桿件焊接及螺栓連接處重點檢查檢測，確保強度、剛度符合要求，發(fā)現(xiàn)問題要及時糾正和整改。 (2) 掛籃安裝掛籃各部件運至施工現(xiàn)場在22#、23#墩頂0#塊上拼裝；拼裝完畢后，對掛籃加載進行預壓，消除掛籃產(chǎn)生的非彈性變形；懸臂澆注施工過程中，將掛籃的彈性變形量納入梁段施工預拱度計算中，在掛籃安裝過程

5、中,所有掛籃零部件都通過托車,而后采用吊車將其各部件調(diào)運就位;具體安裝步驟如下：主桁結(jié)構(gòu)拼裝在22#、23#墩頂0#段頂板上，測量放樣用墨線彈出箱梁中線、掛籃軌道中線和軌道端頭位置線，并用高標號砂漿找平軌道底面；利用吊車+塔吊將拼組好單片主桁安裝就位，并采取臨時固定措施，保證主桁片穩(wěn)定；安裝主桁后錨固點處的反壓梁、后錨桿等，將主桁后錨固點與反壓梁連接并通過錨固筋與頂板預留孔錨固；安裝前上橫梁和后上橫梁；底平臺拼裝主桁架系統(tǒng)安裝完畢，檢查錨固、連接按設計要求到位后進行底平臺系統(tǒng)安裝。底模系統(tǒng)在0#塊施工時已完成安裝，0#塊施工完成后，前后上橫梁穿好吊桿將底模前后橫梁吊起，通過調(diào)整吊桿使底模達到合

6、適的標高。模板系統(tǒng)拼裝底平臺拼裝完畢，經(jīng)檢查各部連接與設計吻合，且穩(wěn)定牢固后，進行側(cè)模拼裝。0#塊施工完成后，將側(cè)?；老劝惭b于側(cè)模架上，臨時固結(jié)，然后安裝前后吊桿，利用側(cè)模前、后吊帶將側(cè)模滑道吊起，使側(cè)模骨架懸掛在側(cè)?；郎?，然后用倒鏈調(diào)整側(cè)模位置使其準確就位。待底、側(cè)模拼裝完畢加載預壓，根據(jù)預壓結(jié)果調(diào)整底模標高，然后開始綁扎鋼筋。底、腹板鋼筋綁扎完畢后，進行內(nèi)模拼裝。通過內(nèi)?；狼?、后吊桿將內(nèi)滑道吊起，使內(nèi)模懸吊于滑道上。底、側(cè)模拼裝完畢后，安裝端頭鋼模。3、掛籃預壓掛籃現(xiàn)場預壓至1#塊（除0#塊重量最大節(jié)段）的1.2倍，掛籃拼裝完成后在0#塊位置進行壓載試驗，以驗證掛籃系統(tǒng)的強度、剛度和

7、穩(wěn)定性，消除掛籃的非彈性變形，并測出力與位移的關系，作為施工時底模板立模和調(diào)整標高的依據(jù)。掛籃預壓采用大砂袋堆碼模擬底板和頂板混凝土中預壓重量為1#塊混凝土及鋼筋重的1.2倍，分五次加載：20%、40%、70%、100%和120%，重分別為：38.4t、76.8t、134.4t、192t、和230.4t，分三次卸載：100%、60%、和0%，重分別為：192t、115.2t、和0t，并每端布置10個觀測點進行觀測，上橫梁3個、下橫梁3個、后錨4個點。4、懸澆施工線型控制本箱梁位于直線段，為確保合龍的精度和線型的美觀，梁體線型控制是懸澆施工的關鍵技術；線型控制主要包括三個部分：各節(jié)段的標高控制、

8、中線控制、斷面尺寸控制。(1) 標高控制連續(xù)箱梁在懸澆時各種因素影響會使懸臂端產(chǎn)生下?lián)?，主要包括三個方面：一是結(jié)構(gòu)自重、預應力施工；二是施工荷載、掛籃自身結(jié)構(gòu)的變形；三是氣溫影響。施工中主要通過合理設置模板的預抬高量來消除這些影響;懸澆塊模板預抬高量考慮如下因素：梁體懸臂結(jié)構(gòu)對各截面產(chǎn)生的撓度f1；梁體上施工荷載對各截面產(chǎn)生的撓度f2；掛籃前吊點的彈性變形1；掛籃前主橫梁的彈性變形2；掛籃前支點被壓縮引起前吊點的豎向變形3；掛籃后錨點抬高引起前吊點的豎向變形4；氣溫變化引起的豎向變形5；箱梁各梁段立模標高設計標高預拱度掛籃滿載后的自身變形。(2)中線控制可利用導線點計算出各節(jié)塊端截面中心點坐標

9、，采用全站儀現(xiàn)場測放。(3)斷面尺寸控制為減小底板曲線對下一節(jié)段線形的影響，底模搭接后一節(jié)段10-15cm。橫向尺寸控制利用腹板通氣孔，在待澆段適當增加橫向?qū)瓧U，保證各節(jié)段間接縫的平順，在混凝土澆筑前嚴格認真復核模板尺寸，確保梁體結(jié)構(gòu)尺寸的準確性。5、懸澆段施工掛籃預壓施工完畢，根據(jù)預壓結(jié)果后監(jiān)控單位反饋數(shù)據(jù)，重新調(diào)整模板標高，再進行箱梁腹板鋼筋綁扎，預應力鋼束和豎向預應力筋就位后，吊裝內(nèi)模系統(tǒng)；再按圖紙鋪設頂板鋼筋、放置預埋件和布置預留孔。凡與掛籃施工有關的預埋件和預留孔在布置時應確保其位置精度。最后整個模板形成以下體系：底平臺座落在前下橫梁和后下橫梁的H型鋼上，皆通過吊桿分別掛在前橫梁上

10、和已澆注0#塊箱梁上；外模系統(tǒng)通過吊桿掛在前上橫梁和已澆注0#塊箱梁上；內(nèi)模系統(tǒng)通過吊桿掛在前上橫梁和已澆注0#塊箱梁上；兩側(cè)外模面板始終夾住底模兩側(cè)，外?？蚣苌?、下均設置固定桿件，下部固定桿件位于底平臺之下?；炷翝沧r采取自掛籃懸臂端向固定端施工的順序一次性澆注；在混凝土強度達到設計圖紙要求的張拉強度，齡期不少于5天，進行預應力鋼束張拉。1#節(jié)段梁體澆筑完畢且預應力張拉結(jié)束后，掛籃按以下步驟進行掛籃移位：1)拆除內(nèi)、外模對拉桿，收折或拆除內(nèi)模側(cè)板；2)將掛籃前上橫梁上各承重吊桿慢慢松開，同一斷面的吊桿必須同步放松，當?shù)啄Ｃ姘咫x開混凝土面100mm左右時停住，以同樣的方式拆除底籃后橫梁在梁體

11、上的錨桿使底模完全脫離梁體；3)松除掛籃走行軌道的錨固，向前拖曳鋪設掛籃走行軌道至指定位置后重新錨固好軌道（錨固間距不大于2.5m），采用螺旋千斤頂頂升掛籃主桁前節(jié)點，取出前滑座下方的支墊，放下螺旋千斤頂，使前滑座滾輪坐落于掛籃走行軌道上； 4)采用螺旋千斤頂調(diào)整拆除所有后錨扁擔梁上的錨桿，此時掛籃會自由前傾，使后吊掛滾輪安全地反扣在掛籃走行軌道上；5)采用千斤頂頂推或手拉葫蘆拖曳掛籃主桁前滑座，人工將掛籃主桁架向前牽引，掛籃主桁架的移動帶動導向系統(tǒng)（內(nèi)、外模由導向系統(tǒng)承托）和底籃系統(tǒng)等整體前移，掛籃前移到位后重新將后錨桿錨固；6)其它懸澆梁段施工與此相同，逐段進行2#18#段施工。6、 掛籃

12、的移動在每一梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，掛籃將移至下一梁段位置進行施工，直到懸臂澆注梁段施工完畢，掛籃前移時工作步驟如下： 當前梁段預應力張拉、壓漿完成后，進行脫模(脫開底模、側(cè)模和內(nèi)模)：解松內(nèi)、外滑道及前、后橫梁內(nèi)、外吊桿，使其側(cè)模、底模及內(nèi)模與箱梁混凝土分離，但依舊穩(wěn)固懸吊于滑道上。將前支點設在剛張拉完成的梁段，在主桁架前支點下設置平滾，并安裝好后反壓搖滾，解除掛籃主桁架后支點錨固，在掛籃尾部設制動鋼絲繩，在前支點附近安裝水平牽引倒鏈，對稱牽引掛籃前移，隨掛籃前移緩慢放松掛籃尾部制動鋼絲繩，將底模、側(cè)模、主桁系統(tǒng)及內(nèi)?；阂黄鹣蚯耙苿樱敝料乱涣憾挝恢?；掛籃行走時，內(nèi)、外、底?；?/p>

13、在頂板及底板預留孔處及時安裝滑道吊點扣架，保證結(jié)構(gòu)穩(wěn)定；移動勻速、平移、同步，采取劃線吊垂球或經(jīng)緯儀定線的方法，隨時掌握行走過程中掛籃中線與箱梁軸線的偏差，如有偏差，及時使用千斤頂逐漸糾正。掛籃就位后，用事先預埋的錨桿鎖定掛籃主桁后支點，防止掛籃向前滑移；安裝底模、側(cè)模后錨桿、內(nèi)模后吊桿，調(diào)整后滑梁架，調(diào)整模板位置及標高；待梁段底板及腹板鋼筋綁扎完畢后，將內(nèi)模拖動到位，調(diào)整標高后，即可安裝梁段頂板鋼筋。梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，進入下一個掛籃移動循環(huán)。在逐段懸澆梁體的時，箱梁截面尺寸：箱梁高度、腹板厚度、高度、頂、底板的厚度和各懸澆段的長度。嚴格控制箱梁的截面尺寸，符合設計要求。整個箱

14、梁高度由6.924m變化至3.0m,主要由腹板的高度變化引起，因此,掛籃移動到待懸灌梁段后，只需通過調(diào)整掛籃前下橫梁的高度（即：升降掛籃主桁前下橫梁內(nèi)、外吊桿即可）；各懸澆段的長度最大4m，最小2.5 m,側(cè)模、內(nèi)模及底模單節(jié)長度均滿足要求。整個箱梁腹板厚度由80cm變化至60cm，底板厚度由100cm變化至32cm，頂板厚度不變；每個梁段施工前調(diào)整內(nèi)模的拱肋寬度和高度，局部增減模面板的數(shù)量，采用竹膠模替換亦可滿足內(nèi)腔截面尺寸線形變化。 7、懸澆施工注意事項 灌注混凝土使用地泵一次灌注，一個墩上的兩個懸臂梁塊灌注對稱灌注,混凝土灌注應從節(jié)段懸臂前端向后端澆注。具體澆筑方法為大里程(小里程)側(cè)先

15、澆筑1車，接著澆筑小里程(大里程)側(cè)2車，再澆筑大里程(小里程)側(cè)2車，如此反復至澆筑完成。 梁段各節(jié)段混凝土在灌注前，必須嚴格檢查掛籃中線，底模標高；縱、豎向預應力束孔道；鋼筋及其他預埋件的位置，認真核對無誤后方可灌注混凝土。 為了節(jié)約時間，每個梁段混凝土澆筑采用一次性成型，以減少接縫，保證混凝土澆筑質(zhì)量，澆筑混凝土前，應將上一節(jié)段舊混凝土的接縫面鑿毛洗凈，以保證新舊混凝土的整體性，并將兩塊梁段鋼筋接頭順直焊接牢固或綁扎后再澆筑。澆筑混凝土過程中特別注意對錨下、箱梁底面豎向預應力錨墊板等處混凝土的振搗，相鄰兩節(jié)段混凝土澆筑時間差一般為10天，不宜超過12天。澆筑順序為先底板腹板倒角區(qū)腹板頂板

16、。混凝土澆筑從掛籃前端開始，以使掛籃的微小沉降變化大部分完成，從而避免新、舊混凝土間產(chǎn)生裂縫。 各節(jié)段預應力束孔道在灌注混凝土之前，應檢查波紋管接頭是否松動、管道是否破損。 施工時應在掛籃上設置雨棚或采取遮蓋措施，及時進行養(yǎng)護，避免混凝土因日曬雨淋影響質(zhì)量;保證全天候施工的設施，以提高作業(yè)效率和保證施工質(zhì)量。 梁段混凝土灌注前在縱向管道內(nèi)設置內(nèi)撐管，避免管道堵塞現(xiàn)象。 灌注混凝土時由于掛籃的變形會引起新舊混凝土梁段接縫處混凝土開裂，為減小抵消掛籃變形，采取如下措施：箱梁混凝土一次性澆筑，并在底板混凝土凝固前全部澆完，也即要求掛籃的變形全部發(fā)生在混凝土塑性狀態(tài)之時，可避免裂縫產(chǎn)生。8、掛籃結(jié)構(gòu)拆

17、除箱梁懸臂澆注梁段施工完畢后，進行掛籃結(jié)構(gòu)拆除；先在最后澆注梁段的位置按拼裝時的相反順序拆除掛籃的底模系統(tǒng)，然后將掛籃主桁后退至墩頂位置，按拼裝時的相反順序拆除掛籃主桁桿件。掛籃的拆除在T構(gòu)的兩懸臂端對稱地進行，使T構(gòu)平衡受力，保證施工安全。三、 鋼筋工程1）、鋼筋安裝鋼筋兩端及轉(zhuǎn)角處的交叉點均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向(8字形)交錯綁扎，或按雙對角線(十字形)方式綁扎。以不易松脫為準，綁點如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區(qū)，鋼筋閃光對焊

18、接頭截面面積在“同一截面”內(nèi)(50cm范圍內(nèi))不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于10d，也不宜位于最大彎矩處。底板鋼筋與腹板鋼筋的連接為保證牢固，應進行焊接；底板上、下兩層的鋼筋網(wǎng)應采用兩端帶彎鉤的豎向筋進行連接，使之形成整體；頂板底層的橫向鋼筋采用通長筋。2）、鋼筋安裝注意事項a、鋼筋安裝時，鋼筋的位置和混凝土保護層的厚度應符合設計要求。為此可在鋼筋與模板之間采用墊塊支墊，墊塊由等強度混凝土制成，安裝時保證4個/m2，墊塊應互相錯開，分散布置，并不得橫貫保護層的全部截面。b、綁扎和焊接的鋼筋骨架，在安裝和澆筑混凝土過程中不得有變形、開焊或松脫現(xiàn)象。c、安裝鋼

19、筋骨架時，應保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，也不得有變更保護層的規(guī)定厚度。d、鋼筋骨架安裝就位后，應進行檢查，作出記錄并加以保護，不得在其上面行走和遞送材料。3）、鋼筋安裝質(zhì)量要求鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1鋼筋全長10尺量檢查不少于5處2彎起鋼筋的位置203箍筋內(nèi)凈尺寸34主筋橫行位置105箍筋間距156其他鋼筋位置107箍筋垂直度15吊線和尺量檢查不少于5處8鋼筋保護層厚度+5，-2尺量檢查不少于5處4)、孔道安裝的技術要求及注意事項波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預留孔道中，進漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，保證壓漿能順利進行。接頭和缺陷在澆筑

20、混凝土前進行檢查和修補。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線應圓順。由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許進行局部調(diào)整，調(diào)整原則是調(diào)整普通鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。波紋管安裝的允許偏差應符合下表規(guī)定。后張梁預留管道安裝允許誤差表項 目要 求(mm)管道梁長方向30梁高方向10管道間距同排10上下層10現(xiàn)澆梁允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線偏位L100m10全站儀或經(jīng)緯儀：每節(jié)段檢查2處L100mL/100002頂面高程L100m20水準儀：每個節(jié)段檢查2處L100mL/5000相鄰節(jié)段高差10尺量：檢查3-5處3

21、斷面尺寸高度+5，-10尺量：每個節(jié)段檢查1個斷面頂寬30底寬20頂?shù)赘拱搴?10，-04橫坡（%）0.15水準儀：每個節(jié)段檢查2處5平整度8尺量：每10m梁長測1處liangchang四、混凝土工程4.1 混凝土澆筑(1)混凝土入模要求混凝土模板溫度控制在530（每節(jié)梁澆注開盤前檢測）；入模溫度為530（每批不大于100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在2%4%（每批不大于50m3測一次）；混凝土坍落度（坍落擴展度）每批不大于50m3測一次。(2)混凝土澆筑順序混凝土澆筑采用分段、水平分層的方式連續(xù)澆筑，布料先從箱梁底板進行（在頂板開孔）?？v向按圖紙設計段落進行澆筑，每段澆筑時對稱勻速進行

22、。橫橋向先澆筑底板再澆筑腹板與底板結(jié)合處澆筑腹板區(qū)澆筑頂板區(qū)表面收漿抹面。澆筑兩側(cè)腹板混凝土時，采用同步對稱澆筑腹板混凝土，防止兩側(cè)混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果。當兩腹板槽灌平后，開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續(xù)分段澆筑，每段2米，以利表面收漿抹面。澆筑底板時，以每幅中線左右1.5m處設置20cm PVC管作為串筒，避免混凝土離析和趕料現(xiàn)象發(fā)生。圖2 橫橋向澆筑順序示意圖4.2 混凝土振搗梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，以確保混凝土密實。澆筑過程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，特別是內(nèi)箱作業(yè)面小、條件差，重點加強轉(zhuǎn)角、腹板與底板的交界面處的

23、振搗及底板標高控制。橋面板混凝土澆筑到設計標高后，及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。抹面時嚴禁灑水，并防止過度操作影響表層混凝土質(zhì)量。振搗時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防過振。使用插入式振搗器振搗時，按下列方法進行：振搗棒不得在啟動狀態(tài)下放置于模板或鋼筋上，不得將軟軸插入到混凝土內(nèi)部或使軟軸折成硬彎。振動棒插入點布置應均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”，按順序移動，不應混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。每次移動位置的距離應不大于振動器的作用半徑的1.5倍。離模板邊緣10cm，插入下層混凝土510cm，防止碰撞模板鋼筋

24、及預埋件。振動棒插入混凝土后， 應上下移動變換位置，幅度為510cm，以利于排出混凝土中空氣，振搗密實。每插點應掌握好振搗時間，過短過長都不利，每點振搗時間一般為2030S。待混凝土達到不再下沉，無顯著氣泡上升，頂面平坦一致，并開始浮現(xiàn)水泥漿，方可拔出振動棒。當發(fā)現(xiàn)表面積水，立即設法排除，并檢查發(fā)生的原因或調(diào)整混凝土配合比。使用振動棒時，前手應該緊握在振動棒上端約50cm處，以控制插入點，后手扶正軟軸，前后手相距4050cm左右，使振動棒自然沉入混凝土內(nèi)。插入式振動器操作時，應做到“快插慢拔”?？觳迨菫榱朔乐够炷帘韺酉日駥崳聦踊炷涟l(fā)生分層，離析現(xiàn)象。慢拔實為了使混凝土能填滿振動棒抽出時

25、形成得空隙，防止形成空洞。澆筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。移動時應成排依次振搗前進，移動速度通常23m/min。前后位置和排間搭接應為35cm，防止漏振?；炷琳駬v注意事項：搗固人員須經(jīng)培訓后上崗，要定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角、錨槽部位指定專人進行搗固，操作人員要固定，每次澆注前應根據(jù)責任表填寫人員名單，并做好操作要求交底工作。以插入式振搗器振搗。要垂直等距離插入到下一層510cm左右，其間距不得超過30cm，振搗到砼表面出現(xiàn)泛漿和光澤使砼達到均勻為止，抽出振搗棒時要緩些，不得留有孔隙。4.3 混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑初凝后，立即進行灑

26、水養(yǎng)護。灑水以保證混凝土表面濕潤為度，保證混凝土表面潮濕，防止出現(xiàn)裂紋，箱梁側(cè)面通過掛籃做支架噴水養(yǎng)護。按照規(guī)范要求制作混凝土養(yǎng)護試件，同條件養(yǎng)護試件涉及到張拉混凝土強度及彈性模量的確定，必須保護好同養(yǎng)試件，并確保同條件養(yǎng)護。4.3.4 混凝土防裂措施在混凝土灌注后強度增長之前尚未施加預應力，難以承拉應力，由于養(yǎng)護期水化熱大量釋放，造成體內(nèi)溫度升高，過大的溫差形成的溫度應力將造成混凝土開裂，成為質(zhì)量隱患，降低橋梁的使用壽命，嚴重時工程報廢，不能使用。4.3.4.1 溫控指標根據(jù)規(guī)范要求，在混凝土強度增長期，混凝土內(nèi)外溫差不得超過25。4.3.4.2溫度控制的主要途徑混凝土設計強度高，水泥等膠凝

27、材料用量大，厚度大，降溫條件差，內(nèi)部鋼筋、孔道密布，難以布設內(nèi)部降溫循環(huán)水管路。控制溫度應力，從以下幾方面分別采取相應措施：主要控制水化總熱量；消減水化熱產(chǎn)生速率峰值，加快內(nèi)部熱量散發(fā)；隔斷外部熱量來源；實施溫度監(jiān)控等，適時采取相應措施。4.3.5混凝土澆筑注意事項梁體砼采用C55砼，砼由項目部拌和站供應，砼運輸車運輸，用砼輸送泵進行澆筑。按分段水平分層澆筑砼，每層砼厚30cm左右。底板與腹板連接倒角處振搗較困難，容易出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象，振搗時減慢振搗速度，確保振搗質(zhì)量。混凝土要分散緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土時避免振動棒與波紋管接觸振動；混凝土澆筑過程中要隨時測量底

28、板標高，發(fā)生變形及時采取措施處理。梁體砼一次澆筑成功，并在初始澆筑的砼終凝前完成，以免箱梁底板接縫處產(chǎn)生微裂紋。嚴格控制砼的坍落度和配合比，根據(jù)溫度變化進行調(diào)整。嚴格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁體底部澆筑，振搗采用50mm插入式振搗棒均勻振搗。五、預應力工程該連續(xù)梁采用三向預應力體系，鋼筋、管道較密集。5.1預應力材料及存放箱梁縱、橫、豎向預應力筋采用高強度、低松弛預應力鋼絞線，鋼絞線公稱直徑15.2mm，標準強度1860Mpa，張拉控制應力1395Mpa（1339.2MPa）；。預應力筋場后按批次進行驗收和檢驗，鋼絞線的強度，彈性模量及截面積和力學性能應符合設計要求和國家標準規(guī)定。預應力

29、筋按設計長度下料，下料誤差為10mm。采用砂輪切割機切割，不得使用電弧切割或氣割。鋼絞線不得在砼面上生拉硬拽，以免磨傷鋼絞線，下料后用20#鐵絲綁扎編束，前端用氧焊焊接成牽引頭。5.2預應力管道安裝預應力管道密度較大，而且定位要求準確，施工注意事項如下：預應力管道均采用波紋管成孔，波紋管內(nèi)在澆筑砼前插入硬塑管作襯填，以防管道被壓癟堵管。管道采用U形定位筋固定，用8mm鋼筋點焊成形。定位筋曲線段間距不大于40cm，直線段間距不大于80cm。鋼束與鋼筋位置相碰時，按設計要求調(diào)整，即構(gòu)造鋼筋避讓主筋，普通鋼筋避讓預應力鋼束，橫、豎向鋼束避讓縱向鋼束?？v向管道由于連續(xù)剛構(gòu)箱梁采取分段懸澆，因此，管道接

30、頭多，為方便管道接頭損壞后的更換，不采用管道直接伸出的常用辦法，而采用先接套管的辦法，這樣一旦接頭管損壞可直接更換。另外，為防止管道在澆筑砼時漏漿堵塞，在混凝土澆筑完成后，混凝土凝固前用清孔球?qū)艿肋M行通孔檢查，發(fā)現(xiàn)管道發(fā)生堵塞時搗通或加壓沖洗，直到管道暢通。橫向管道其剛度很小，且布置在鋼筋夾層內(nèi)，砼澆筑和振搗時要求特別注意保護。豎向管道豎向預應力筋為鋼絞線，所以預埋定位加密，防止管道彎折。砼澆筑結(jié)束后，應及時對所有管道壓風或壓水進行清孔和檢查，一旦發(fā)現(xiàn)堵塞及時進行處理，以保證孔道的暢通。5.3預應力筋安裝縱向、橫向、豎向預應力筋均為鋼絞線。預應力束采用先預埋波紋管、砼澆筑完畢以后穿鋼絞線，波

31、紋管按設計所示的曲線坐標在鋼筋上定出曲線位置，將波紋管用定位筋固定在梁段構(gòu)造鋼筋上，定位筋曲線間距40cm、直線80cm設置一道，用8鋼筋點焊成片，波紋管的連接采用大一號的同型波紋管，接頭長2030cm，用封膠帶封裹嚴密，防止?jié)仓艜r漏漿。縱向預應力束采用卷揚機牽引穿束，預應力束前端用氣焊焊接成長約30cm的錐形牽引頭，穿束時卷揚機的速度不宜過快（每分鐘約10m）。預應力筋及波紋管安裝完畢后，檢查其位置、曲線坐標是否符合設計要求，固定是否牢固，接頭是否完好，管壁有無破損，如有破損及時用封膠帶修補。5.4預應力張拉張拉設備根據(jù)設計預應力束15.2-22、15.2-4、15.2-3鋼絞線采用2臺6

32、00YCW型智能張拉千斤頂兩端張拉。橫向預應力束415.2鋼絞線采用2臺YCW100A型千斤頂，一端張拉，張拉端兩側(cè)交錯設置。豎向預應力束315.2鋼絞線采用2臺由聯(lián)智張拉儀專門進行二次張拉設備，一端張拉。張拉設備的數(shù)量保證對稱同步張拉。施工前，應做好張拉油頂和油表的配套檢驗及標定。張拉順序及方法待砼強度達到設計強度的90且混凝土齡期達到5天以上時方可進行張拉，張拉先對稱張拉2束頂板束，在張拉腹板束，后張拉剩余頂板束，然后張拉橫向、豎向預應力索，從外到內(nèi)左右對稱進行。同一施工節(jié)段的預應力按縱向-橫向-豎向的順序張拉，并及時壓漿。節(jié)段施工時最靠近梁段懸臂端的橫、豎向預應力同下一個節(jié)段的橫、豎向預應力一起張拉。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。橫向、豎向預應力束均按照從已澆梁段向懸臂前端兩邊對稱進行張拉。最大不平衡束不應超