精益供應鏈與物流管理pt課件

1、精益 供應鏈與物流管理李招福 2016-04-18目錄1認識“精益”與精益發(fā)展歷程2在供應鏈與物流中的精益機會與8大浪費34供應鏈與物流中的精益?zhèn)}儲與JIT生產(chǎn)5推進精益精益工具6指標與評測：我們做的怎么樣？1認識“精益”與精益發(fā)展歷程2在供應鏈與物流中的精益機會與8大浪費34供應鏈與物流中的精益?zhèn)}儲與JIT生產(chǎn)5推進精益精益工具6指標與評測：我們做的怎么樣？介紹精益思想的武裝供應鏈與發(fā)展歷程精益是以一種團隊精神為基礎，實現(xiàn)持續(xù)改善的生產(chǎn)方式，并如何識別并消除浪費什么是精益？精益的失敗有哪些？1、不愿放棄對員工的管控2、不想占用有限的時間資源3、不希望在培訓和改善上投入費用精益的實施1、具有自

2、上而下的使改善順利實施的管理保障 2、要有自下而上的全體員工的熱情參與和出謀劃策 3、邊培訓邊實干（作者觀點） 從精益生產(chǎn)到精益企業(yè)的速度之需速度之需： 生產(chǎn)商與客戶、供應商逐漸實現(xiàn)相互聯(lián)系，并相互分享、相互協(xié)作 精益辦公是指哪些方面 ： 1）響應更及時 2） 縮短產(chǎn)品或服務的提前期 3）減少生產(chǎn)差錯和額外處理 4）提升員工積極性 5） 降低交易成本 6）簡化工作流程 怎樣理解周期時間與處理時間 ：1）周期期間;完成一個操作流程所需要的時間；處理時間：將原材料或投入轉(zhuǎn)變?yōu)橹瞥善坊虍a(chǎn)出的活動所需的時間 2）節(jié)拍時間的測算：將有效的工作時間除以客戶需要完成的時間 3）進料倉庫到出貨倉庫時間：審視關

3、鍵材料或產(chǎn)品在工廠里停留的時間； 問題：精益生產(chǎn)的目的是什么？ 精益生產(chǎn)的目的在于降低浪費1認識“精益”與精益發(fā)展歷程2在供應鏈與物流中的精益機會與8大浪費34供應鏈與物流中的精益?zhèn)}儲與JIT生產(chǎn)5推進精益精益工具6指標與評測：我們做的怎么樣？供應鏈與物流中的精益機會森林里的樹木（一）一、計劃 好的計劃必須對當前與未來的需求深入理解；（預測流程本質(zhì)上是一個相互溝通協(xié)作的過程） 預測中的浪費（包括預測流程中產(chǎn)生的一些浪費） 讓系統(tǒng)自己運行 以預算作為預測結果運作 通過調(diào)整預測數(shù)據(jù)來彌補供應問題 采用銷售或運輸數(shù)據(jù)與采用客戶需求或訂單數(shù)據(jù) 整體預測的準確度與SKU 溝通不暢 只見樹木不見森林 總計

4、：一個好的預測流程，應該使每個人都做好規(guī)劃，減少因救火而產(chǎn)生的浪費，而不是僅僅做出反應 供應鏈與物流中的精益機會森林里的樹木（二）二、采購 1）實現(xiàn)JIT 2） 減少批量大小和縮短所需的提前期以更高頻次，更小批量進行生產(chǎn)，從而減少庫存量和縮短周期 3）做好總括訂單，價格是預先定好，多個送貨批次 三、制造 1）精益生產(chǎn)計劃采用的理念是拉動式生產(chǎn)而非推動式生產(chǎn)目標接近：市場賣什么，就生產(chǎn)什么 2）按訂單生產(chǎn)(MTO)與按庫存生產(chǎn)（MTS) 3）配送需求計劃 4）在推動系統(tǒng)中，企業(yè)會進行大批量生產(chǎn)以便使固定成本被分攤在大量的產(chǎn)品上，因此減少了單位成本；而在拉動系統(tǒng)中，企業(yè)生產(chǎn)計劃會更接近客戶需求（市

5、場上賣什么就生產(chǎn)什么） 供應鏈與物流中的精益機會森林里的樹木（三）四、交付 1）運輸工序 核心承運計劃以降低供應商的數(shù)量，建立長期的合作伙伴關系 改善運輸管理流程及自動化能力（如運輸管理系統(tǒng)（TMS,有助于選擇優(yōu)化模式，合理精簡設備，聚集訂單和考慮多點提貨） 利用精益思想，審查復雜的進出口運輸流程 2）配送工序 3） 倉庫作業(yè)中，各種浪費會導致的的問題 產(chǎn)生殘次品、錯品，導致返工 貨物過量生產(chǎn)或超載 過量庫存，導致空間被占用，效率降低 庫存信息不準確 需要等待或?qū)ふ夜ぞ吆驮O備 需要等待原材料或信息 過多的動作或者處理 毫無效率的處理步驟 錯誤的物流處理或存放距離和位置不合理 引起信息處理及計算

6、機問題(掃描儀故障等） 供應鏈與物流中的精益機會森林里的樹木（四）五、退貨（考慮浪費問題的流程包括） 1）減少在任何時間都開通的退貨授權的數(shù)量，并允許開通的時限 2）降低退貨的相關的貨運成本 3）企業(yè)代表和客戶都參與完善條例，并信守各項規(guī)則 4）消除多余部分的退貨 不浪費則不匱乏客戶角度是：不產(chǎn)生增值的活動（或價值） 什么是浪費？八大浪費的解說1）庫存浪費：持有成本占到產(chǎn)品總值的15%-30% 2）運輸和移動的浪費：理想狀態(tài)，物料的接收或者使用時，一次性到位；在審視整個空間布局時，都應該從“流”的角度考慮問題； 3）動作浪費的現(xiàn)象：總是在尋找工具，過多的彎腰或伸手爭取物料、物料放的太遠 4）等

7、待浪費：指將時間花在等待完成工作所需的物料、補給、信息或人員上 5）過量生產(chǎn)浪費：過量生產(chǎn)或者過量采購；精益的基本原則就是物料的平穩(wěn)流動 6） 多余工序浪費：物料或者信息處理中，并未給客戶帶來增值卻花費了大量的時間或努力的方向 7）缺陷或錯誤浪費；主要涉及對產(chǎn)品進行維修、返工、或者拆毀等；其產(chǎn)生的原因有：落后的生產(chǎn)流程、過多的波動、供應存在的問題，培訓部足或者不當，工具設備未調(diào)好或不夠精密，現(xiàn)場布局混亂，庫存過高等； 8）管理浪費（或員工未盡其用）：需要你員工的創(chuàng)造力和參與積極性來消除以上7種浪費； 怎樣防范八大浪費？1認識“精益”與精益發(fā)展歷程2在供應鏈與物流中的精益機會與8大浪費34供應鏈

8、與物流中的精益?zhèn)}儲與JIT生產(chǎn)5推進精益精益工具6指標與評測：我們做的怎么樣？精益工具建房子需要有堅實的基礎 (基本) 標準化作業(yè) 是指將真實生活中實際完成的最佳工作實踐進行標準化，宗旨是通過盡可能少的差別操作達到高生產(chǎn)力，以使工作具有安全性和可重復操作性員工、設備、物料及生產(chǎn)過程的最佳組合 標準化實施的效果：整潔、安全、高效、有條理的工作環(huán)境前提是現(xiàn)場規(guī)劃要做好 可視化輔助作業(yè) 標準化變?yōu)楦桌斫夂妥裱翱梢暬o助作業(yè)” 可視化的工作場所 主要包括可視化輔助作業(yè)、標識、標明存儲區(qū)域、過道和工作區(qū)域等的地面畫線，安燈，標簽（有時候是色碼）以及看板等 現(xiàn)場布局 精益思想另一個關鍵點：“流動”通過

9、消除流程中的浪費，使物料保持流動，從而避免在隊伍、過道中等待等等情況，實現(xiàn)這個關鍵的點設備自身的布局 好的布局能夠：1、高效利用空間、設備及勞動力 2、提高信息、物料、勞動力的流動 3、提高員工的士氣 4、改進與顧客/客戶的接觸 5、提高靈活性 精益工具建房子需要有堅實的基礎 （基本）5S：工作場所的組織化和標準化的5個步驟 5個步驟：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)；其好處是：干凈、有組織、有秩序、安全、高效及愉悅的工作環(huán)境；更好的服務質(zhì)量、更低的成本、更強的實用性、更高的客戶滿意度 5S執(zhí)行步驟：1、定置圖展示正在進行5S的整個區(qū)域，包括區(qū)域中的所有設備和物料擺放情況及物料的進出區(qū)域的流向；

10、2、5S審查5s審查結果通常有1-5個等級，第五是最高； 3、“以前舊照”沒有實施前的記錄 4、整理“不需之物”的移除(參考處置清單樣本）；整頓：物有其所，物在其位，清理：所有的東西都應該是清潔的；清潔：創(chuàng)建一個完成各項任務和規(guī)程的統(tǒng)一方式每個人都用相同的方式完成工作；素養(yǎng)：保持正確處理規(guī)程的長期良好習慣； 5S實施溝通的方法包括:5S海報，“以前和后來”的照片展示，5S簡訊，5S活動、競爭、5s部門輪崗及成功案例 精益工具這不是高深的火箭科學（高級）減小批量與快速換模 減小批量好處：提前期的縮短、庫存水平的降低、滿足波動需求的靈活性增加、廢料及返工情況的減少降低總成本 快速換模 嘗試分離準備

11、工作、實際外部準備工作或者內(nèi)部準備工作，將內(nèi)部設計盡可能多地移到外部，以便能夠減少換模時間 將換模需要的材料和工具移到靠近真正需要的地方 標準化實際流程(整合有可能被整合的步驟）和工具的使用 培訓各工序的操作人員和機械人員 看板管理 本質(zhì)上是用一種利用可視化控制連接各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的方法，可以控制原料和其他資源的流動 源頭質(zhì)量 源頭控制應用防差錯法(消除失誤替代法簡化檢測減少 全面質(zhì)量管理有7種工具：持續(xù)改進、六西格瑪、員工授權、杠桿管理、JIT、田口方法（通過具體的統(tǒng)計方法提高質(zhì)量）以及全面質(zhì)量管理知識應用工具，如帕累托圖、因果分析等； 細胞生產(chǎn) 將原來處于不同部門的人員和設備重新安排在同一個團隊

12、中，以便讓他們專注于生產(chǎn)某一件產(chǎn)品、提供某一項服務等； 細胞生產(chǎn)的均衡化：計算好生產(chǎn)或服務系列的節(jié)拍時間；節(jié)拍時間可以幫助識別流程中的瓶頸；從而得知每項活動的完成的時間與員工的數(shù)量是否合適；（參考時間觀察表） 精益工具這不是高深的火箭科學（高級）全面生產(chǎn)維護（TPM) 關注的是與設備相關的浪費和設備維護（預測性的維護） 全面設備效率（OEE)=可用性*運行效率*質(zhì)量合格率（參考全局設備效率觀察表） 精益分析工具 信息采集工具（簡單的檢查表，散點圖和因果圖等） 信息分析工具（帕累托圖、流程圖等） 問題解決工具（五WHY法、直方圖、和統(tǒng)計過程控制） 統(tǒng)計過程四個步驟 過程評測 改變流程之前，確保這

13、樣做的明確理由； 應試圖減少或消除引起問題和不良品的因素 重新啟動流程改進 改善流程的六西格瑪模型（DMAIC) 定義（Define)：確定客戶需求、弄清問題以及設立目標 測量（Measure）選擇測量對象，識別信息資源以及收集數(shù)據(jù) 分析（Analyze)建立假設、確定重要變量并找出根本原因 改進（Improve）通過修改現(xiàn)有流程或者=制定新流程，形成解決方案并且實施，對成本和利潤進行量化 控制（Control）制定監(jiān)控流程，確保保持質(zhì)量的生產(chǎn) 精益工具這不是高深的火箭科學（高級）精益分析工具 信息采集工具（簡單的檢查表，散點圖和因果圖等） 信息分析工具（帕累托圖、流程圖等） 問題解決工具（五

14、WHY法、直方圖、和統(tǒng)計過程控制） 統(tǒng)計過程四個步驟 過程評測 改變流程之前，確保這樣做的明確理由； 應試圖減少或消除引起問題和不良品的因素 重新啟動流程改進 改善流程的六西格瑪模型（DMAIC) 定義（Define)：確定客戶需求、弄清問題以及設立目標 測量（Measure）選擇測量對象，識別信息資源以及收集數(shù)據(jù) 分析（Analyze)建立假設、確定重要變量并找出根本原因 改進（Improve）通過修改現(xiàn)有流程或者=制定新流程，形成解決方案并且實施，對成本和利潤進行量化 控制（Control）制定監(jiān)控流程，確保保持質(zhì)量的生產(chǎn) 1認識“精益”與精益發(fā)展歷程2在供應鏈與物流中的精益機會與8大浪費

15、34供應鏈與物流中的精益?zhèn)}儲與JIT生產(chǎn)5推進精益精益工具6指標與評測：我們做的怎么樣？低垂果實，唾手可得精益?zhèn)}儲：低垂果實，唾手可得 倉儲管理的精益思想 精益原則實施的5個指導步驟(彼特.布拉德利） 分析客戶期望點，確定流程增值點（對于分銷和物流而言，意味著需要擁有更快的速度，而非更多的處理環(huán)節(jié))。 繪制價值流圖：首先需要明確系統(tǒng)中的所有步驟，包括貨物搬運的方式。 促使過程流動，再采取ECRS的方法進行優(yōu)化，消除障礙 由客戶需求拉動，依據(jù)客戶需求（而非模糊的預測需求），將物料和商品拉動進入分銷網(wǎng)絡。 追求完美;根除所有殘余的浪費，并且一遍又一遍地采取這一措施（PDCA) 通常實施精益項目所采

16、取的首個行動5S； “組裝”訂單倉儲訂單應以最高效的方式、最小化的非增值活動進行“組裝”（應考慮通道和貨架的合理布局，以提高空間利用率）。 倉儲的價值流圖（使價值流動更加順暢的方法）：企業(yè)員工通過價值流圖，能夠?qū)φ麄€倉儲管理活動有全面的勒戒促使他們不僅可以針對自己的領域，也可以針對其他的領域提出改善建議；如何評價價值流圖在倉庫運營中的使用效果需要價值流圖的執(zhí)行者和監(jiān)察者參與，辨別精益改善和持續(xù)改善，質(zhì)疑每一個活動是否需要改善，之后，將倉庫當作一個大型的集結待命區(qū)，當經(jīng)過每一區(qū)時，在價值流圖的指導下，運用精益改善的方法修正需要改善的活動（PDCA). 倉儲的精益工具需要采用團隊工作法，從而分析出

17、浪費所處的區(qū)域，如一些工作失誤，庫存差異，貨物損壞，庫存安全性以及損失時間；運用精益工具如問題解決（根本原因、魚骨圖等方法)和根據(jù)標準作業(yè)進行錯誤檢驗； 精益?zhèn)}儲案例介紹的5個精益指導原則：全員參與，內(nèi)建品質(zhì)，標準作業(yè)，提前期短和持續(xù)改善；精益工具：現(xiàn)場組織管理、可視化管理、細胞生產(chǎn)、標準作業(yè)；5個關鍵指標(kpi),運輸準確率，庫存準確率，訂單滿足率，訂貨周期與預算執(zhí)行情況 JIT真是好供應鏈與物流中的準時生產(chǎn)(jit) 關注領域 數(shù)據(jù)顯示，持有成本在庫存成本的占比為：20%-30%） 資源整合 企業(yè)內(nèi)部的各職能部門管理相互分離，表現(xiàn)為功能獨立的谷倉效應 企業(yè)努力整合內(nèi)部各職能部門的各項資源

18、 企業(yè)通過各生產(chǎn)流程將供應商/客戶都連接起來 企業(yè)供應鏈的影響擴展到直接的或者第一級的供應商和客戶之外 可見性和可靠性 可見性能夠幫助供應鏈各方實時看到并管理從客戶到供應商的各個產(chǎn)品、服務和信息的流動 + - 越庫配送物流活動（更多地是在零售部門、生產(chǎn)制造和分銷中實施；為了更有效地執(zhí)行越庫配送，需要有自動化物料處理系統(tǒng)，主要包括：帶有條碼掃描器的運送系統(tǒng)，可以控制物料和內(nèi)部信息流動的倉庫管理系統(tǒng)（wms），以及良好的質(zhì)量控制，以避免延期、瓶頸或者劣質(zhì)產(chǎn)品運輸產(chǎn)生的成本，及需要良好工作關系的供應鏈合作伙伴） 倉庫實現(xiàn)最小化，出向流實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟（從分銷中心道規(guī)模經(jīng)濟） 分銷中心昂貴的庫存功能將會最

19、小化，只維持具有增值價值的集中托運和運輸功能 入向流(來自供貨商）直接轉(zhuǎn)向流（到客戶），期間幾乎不需要（即使有也很少）倉庫。 通常，貨物在分銷中心的時間少于24小時，有些時候甚至只有1小時。 JIT的注解：用于實現(xiàn)原材料的最低庫存（或）最低信息處理量），實現(xiàn)最好的工具“看板管理” 1認識“精益”與精益發(fā)展歷程2在供應鏈與物流中的精益機會與8大浪費34供應鏈與物流中的精益?zhèn)}儲與JIT生產(chǎn)5推進精益精益工具6指標與評測：我們做的怎么樣？起步：推進精益精益機會的評估 內(nèi)部溝通 可視化系統(tǒng)和現(xiàn)場組織管理 操作人員的柔性 持續(xù)改善 防差錯法 快速換模 質(zhì)量 供應鏈 均衡生產(chǎn) 全面生產(chǎn)維護 拉動系統(tǒng) 標準

20、作業(yè) 工程 績效評估 客戶溝通 起步：推進精益價值流圖（vsm) 包括一系列活動（識別、規(guī)劃和做出改善），指從原材料到客戶，交付一個特定的產(chǎn)品或服務所需要的所有活動(包含增值活動和非增值活動）；使員工能夠理解：價值是如何產(chǎn)生的，哪里會產(chǎn)生浪費，并同意給出的回答； 價值流圖的定義：是一個以團隊為基礎，至始至終地繪制價值流或者過程的方法（繪制當前狀態(tài)圖，而統(tǒng)一時間，也會改善的、未來的狀態(tài)圖收集想法和信息） 價值流圖的優(yōu)點 建立努力改善的優(yōu)先順序 關注無成本或可消耗的（可犧牲的）改善 規(guī)定討論過程的共同語言 依賴客觀信息 形成實施計劃的基礎 數(shù)據(jù)收集：在一個倉庫或者分銷中心（DC）中，觀察在接收和擺

21、貨、分揀和儲存、暫存和運輸?shù)拳h(huán)節(jié)之間，庫存的停留時間是很重要的（涉及的內(nèi)容有）； 加工時間 有效時間 準備時間 提前期/周轉(zhuǎn)時間（增值的或非增值的） 典型批量大小 完整和準確的信息（C/A） 返工/修改（如涉及改變） 所涉及的員工數(shù)量 可靠性（如系統(tǒng)故障時間） 庫存-信息順序（如電子的、紙質(zhì)的）或?qū)嵨锉P存（原料、在制品或產(chǎn)成品） 起步：推進精益創(chuàng)建當前狀態(tài)圖的步驟 1）、每一個團隊成員單獨地為價值流程的主要流程繪制一張“快速但是粗糙的”示意圖，然后在團隊成員之間進行對比，并達成共識； 2）、把數(shù)據(jù)收集表（進行簡短的討論）、鉛筆，“黃色便紙條”以及秒表準備好，用以收集數(shù)據(jù)； 3）、選擇一個產(chǎn)品（

22、或服務）系列進行繪制 4）、識別一個產(chǎn)品的代表客戶，收集數(shù)據(jù)（包括訂單數(shù)量、交付頻率、產(chǎn)品數(shù)量變動（計算節(jié)拍時間） 5）、分配團隊成員到每個獨立的價值流圖活動中，并運用收集數(shù)據(jù)表進行數(shù)據(jù)收集 6）、開始繪制詳細的價值流（利用精益圖標） 7）、所有參與價值流程中工作的成員再次審查示意圖，以確保示意圖的正確性（參考書P122 8）、開始繪制未來狀態(tài)圖前，與高級管理層一起審視示意圖； 數(shù)據(jù)收集：在一個倉庫或者分銷中心（DC）中，觀察在接收和擺貨、分揀和儲存、暫存和運輸?shù)拳h(huán)節(jié)之間，庫存的停留時間是很重要的（涉及的內(nèi)容有）； 加工時間 有效時間 準備時間 提前期/周轉(zhuǎn)時間（增值的或非增值的） 典型批量大

23、小 完整和準確的信息（C/A） 返工/修改（如涉及改變） 所涉及的員工數(shù)量 可靠性（如系統(tǒng)故障時間） 庫存-信息順序（如電子的、紙質(zhì)的）或?qū)嵨锉P存（原料、在制品或產(chǎn)成品） 未來狀態(tài)圖 1）、什么是客戶真正想要的或真正需要的； 2）、多久檢查一次滿足客戶需求的執(zhí)行力 3）、哪些步驟創(chuàng)造價值，哪些步驟是浪費？ 4）、如何才能令工作流的干擾變少 5）、如何在各種活動之間控制工作？ 6）能否更好地平衡工作量和不同的活動，以及如何確定工作的優(yōu)先順序？ 7）哪些流程改善是必須要進行的，以及哪些是最重要的？ 也可從：布局、可視化工作場所，縮短準備時間，JIT，拉動看板系統(tǒng)和細胞生產(chǎn)等來完善未來的狀態(tài)圖； 該

24、關注什么關注的是消除供應鏈中的浪費 常見的浪費有：引起返工的不合格產(chǎn)品，產(chǎn)品的過度生產(chǎn)或超額運輸，過量的庫存，過度的動作和處理，無效的和不必要的流程步驟，過多的運輸步驟和過長的距離，原材料的等待等； 起步：推進精益 精益團隊（團隊建設） 團隊綱領（主要包括：目標區(qū)域，目標領域的監(jiān)察者，任務或目的，團隊成員和角色，成功的關鍵因素等 團隊組建（需配備一名相當高水平的引導者或顧問，幫助團隊突破精益之旅中的障礙； 團隊工作的10大管理思維 怎樣做持續(xù)改善？ 1）為項目的目標領域和團隊選擇做好準備 2）團隊成員為改善活動界定范圍并設立目標 3）團隊成員進行多樣化的精益概念和相關應用的培訓 4）和團隊成員

25、一起試試持續(xù)改善 5）為價值流圖、5S或其他的特殊工具，收集持續(xù)改善活動領域的數(shù)據(jù) 6）以小組形式進行頭腦風暴 7）最優(yōu)先考慮客戶價值方面 8）形成自團隊、實施想法 9）持續(xù)跟蹤進度和檢查結果 10）必要時，開發(fā)、審查、更新員工的工作說明書 11）為遺留的想法制訂行動計劃 12）定期向管理層匯報計劃、進展和結果 13）贊同團隊的工作成果，向整個組織傳達成果 14）對開放行動項目進行跟進 15）依據(jù)目標和目的評估領域的改善效果 16）當持續(xù)改善結束，解散團隊 推進精益的成功的關鍵成功的關鍵：持之以恒 關鍵成功因素 精益培訓 管理的支持 精益架構（指定一名精益倡導者作為持續(xù)改善的先鋒），主要是從改

26、善日程、授權成員、看的見領域； + - 團隊協(xié)作與精益 實現(xiàn)團隊協(xié)作（為了確保取得成功，管理層必須提供足夠的支持、培訓，并建立清晰的目的和目標我可以從中得到什么 + - 銷售與營運規(guī)劃（S&OP) S&OP是企業(yè)確保供應能滿足市場需求的一種方式；也是一個決策流程，以確保每一個業(yè)務領域的策略計劃都與企業(yè)的經(jīng)營計劃相一致； + - S&OP和精益 預測準確度 所交付訂單的完整性和及時性 現(xiàn)金流量周期 邊際毛利率 1認識“精益”與精益發(fā)展歷程2在供應鏈與物流中的精益機會與8大浪費34供應鏈與物流中的精益?zhèn)}儲與JIT生產(chǎn)5推進精益精益工具6指標與評測：我們做的怎么樣？我們做的怎么樣？指標與評測： 政策與程序 供應鏈績效是企業(yè)政策和程序的結果，它們驅(qū)動著供應鏈的各個關鍵環(huán)節(jié) 精益供應鏈與物流指標