清新機(jī)總裝車間精益生產(chǎn)推進(jìn)匯報

1、部 門：總裝車間日 期：2009.3.7精益生產(chǎn)推進(jìn)匯報推進(jìn)八大思路現(xiàn)狀主要問題改善達(dá)成目標(biāo)改善實施方案匯報提綱1234推進(jìn)實施計劃5推進(jìn)八大思路1、以“保證生產(chǎn)品質(zhì)，不斷提升效率”為宗旨；2、苦練內(nèi)功，提升車間及各班組長的生產(chǎn)管控能力；3、以“提升員工自互檢意識”為主改善生產(chǎn)線品質(zhì)；4、以“減人保產(chǎn)”為主提升生產(chǎn)線效率；5、建立試點，以點帶面推進(jìn)精益生產(chǎn)；6、推進(jìn)物料“兩箱原理、就近原則”，建立物料報警系統(tǒng)，保證內(nèi)部物流順暢；8、發(fā)動全員參與改善，創(chuàng)建良好改善氛圍。7、強(qiáng)化培訓(xùn)管理，塑造精益文化； 生產(chǎn)線品質(zhì)控制水平低，表現(xiàn)在返工較多，不良率高，主要原因是：6、員工紀(jì)律松散，容易制造不良品；

2、1、以“產(chǎn)量”為導(dǎo)向的錯誤觀念，不以“品質(zhì)第一”的理念；2、員工完全沒有自互檢意識；4、員工流動率大，熟練度低，新員工培訓(xùn)體系不完善，員工培訓(xùn)少；3、不良品控制執(zhí)行不到位，如不良品處貼指示標(biāo)貼，各工位沒有放置不良品的盒或車；5、對各班組及員工自檢、互檢、錯漏檢情況沒有較好的獎罰措施；現(xiàn)狀主要問題主要問題一7、各機(jī)型工裝夾具不完善，員工作業(yè)不配套手套。 物流系統(tǒng)待改善，主要原因是：1、外部物流不順暢，表現(xiàn)在供應(yīng)商物料不能提前到位，導(dǎo)致車間停線頻繁；2、內(nèi)部物流配送方式有待改進(jìn)，表現(xiàn)在生產(chǎn)線物料間斷頻繁；6、生產(chǎn)線物料管理待改善，丟物料情況時有存在；3、未推進(jìn)供應(yīng)商標(biāo)準(zhǔn)化包裝，導(dǎo)至物料100%分裝

3、，工作量巨大，且物料容易混裝、二次損傷等；5、物流配送效率過低，未采用電動拖車等搬運工具；7、物料配送人員達(dá)93人，共15條線，運行成本過高?，F(xiàn)狀主要問題主要問題二4、生產(chǎn)車間各線布局、物流布置待改善，存在過多搬運浪費； 生產(chǎn)線效率較低，表現(xiàn)在人均生產(chǎn)性較低，各產(chǎn)品小時產(chǎn)量不高，主要原因是：3、部份生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)有待改進(jìn)；4、無再作業(yè)過多, 2009年2月份無再作業(yè)率為11.99%；5、各產(chǎn)品工位排布不合理，生產(chǎn)線平衡率低；6、各工位器具在適合工人方便操作方面有待改進(jìn)；2、各產(chǎn)品組件化程度低；7、各線產(chǎn)品換型時間長，一般在40分鐘以上；8、班組長改善效率方法欠缺，采用人海戰(zhàn)術(shù)，班組長、員工“5S”

4、及品質(zhì)管理意識低；9、員工流動率大，熟練度低，新員工培訓(xùn)體系不完善；10、沒有較好的指導(dǎo)工位排布的工位布置圖等標(biāo)準(zhǔn)文件。1、產(chǎn)品設(shè)計裝配性低，產(chǎn)品開發(fā)不成熟，技術(shù)問題較多；現(xiàn)狀主要問題主要問題三主要問題四 員工紀(jì)律松散、工作沒有激情、改善意識低，主要原因是：1、車間及各班組長沒有嚴(yán)格管理；2、員工工作時間長，無再作業(yè)較多，工資不高；現(xiàn)狀主要問題3、各線沒有明確的品質(zhì)、效率等目標(biāo)，車間沒有較好的各線評價制度，各線之間沒有良好的競爭氛圍；改善達(dá)成目標(biāo)待商討后補充推進(jìn)八大思路一、品質(zhì)提升方案1、以“品質(zhì)第一，不斷提升效率”為宗旨，將此宗旨宣導(dǎo)給每一員工，使車間全體員工轉(zhuǎn)變觀念，尤其是轉(zhuǎn)變各班組長的觀

5、念；2、開展全員自互檢活動，制定自互檢獎罰制度。控制品質(zhì)必須發(fā)揮每一員工的作用。每員工至少必須掌握本崗位、前后崗位作業(yè)內(nèi)容及檢驗要求，嚴(yán)格執(zhí)行自互檢，不良品流入后工位或品質(zhì)抽箱，不僅對出錯員工進(jìn)行處罰，還對互檢崗位人員、檢驗員、巡檢進(jìn)行相關(guān)處罰，若員工發(fā)現(xiàn)不良品則對其加大獎勵；5、每段崗位與物料報警系統(tǒng)結(jié)合設(shè)置品質(zhì)問題報警系統(tǒng)，該崗位出現(xiàn)物料批量不良（10個以上）或品質(zhì)不良等問題則按報警燈，現(xiàn)場品質(zhì)、工藝相關(guān)人員立即到場處理；3、完善各產(chǎn)品各工位工裝夾具、改善周轉(zhuǎn)器具、線體及物料包裝方式，減少外觀損傷情況；4、建立新員工上崗崗培訓(xùn)制度,新員工上崗、老員工換崗必須培訓(xùn)上崗，且做好培訓(xùn)記錄表，在該

6、崗位掛培訓(xùn)標(biāo)示牌一周，各品質(zhì)、班組長相關(guān)人員經(jīng)常檢驗作業(yè)員的操作情況；推進(jìn)八大思路一、品質(zhì)提升方案7、規(guī)范員工紀(jì)律，尤其是員工打手機(jī)、員工聊天等；8、嚴(yán)格控制各線物料、組件在作業(yè)臺上制造不能超過5個，減少堆放、混放導(dǎo)致物料損傷；6、以“圖文并茂、通俗易懂”方式重新編制作業(yè)指導(dǎo)書，真正發(fā)揮作業(yè)指導(dǎo)書的作用；10、生產(chǎn)線出現(xiàn)品質(zhì)問題，尤其是員工操作出現(xiàn)問題，立即停線，召集員工開會進(jìn)行此問題的講解培訓(xùn)。9、每崗位設(shè)置不良品箱或盒、不良標(biāo)簽，發(fā)現(xiàn)物料不良品用不良標(biāo)簽標(biāo)識，并將不良品放入不良品盒中；改善實施方案二、物流提升方案2、強(qiáng)力推進(jìn)供應(yīng)商物料包裝規(guī)范化，統(tǒng)一使用國際標(biāo)準(zhǔn)周轉(zhuǎn)箱、鐵籠等，減少分裝，減

7、少人員浪費。供應(yīng)商實在不愿意投入周轉(zhuǎn)器具，我們可以采取租給他們收取一定費用的形式；（此項工作需要計劃采購中心負(fù)責(zé)推進(jìn)）物料類別容器名稱容器規(guī)格備 注大物料倉儲籠1200*1000*850帶輪帶牽引鉤塑料箱600*400*280統(tǒng)一藍(lán)色中物料塑料箱600*400*280統(tǒng)一藍(lán)色小物料塑料箱400*300*280統(tǒng)一藍(lán)色規(guī)格要求如下：1、嚴(yán)格推進(jìn)采購物料提前一天到位，即第二天生產(chǎn)的物料必須于當(dāng)日下午3：30前合格入庫。并設(shè)專門人員于當(dāng)天下午3：30分查詢第二天生產(chǎn)的物料是否已到齊，在每天下午4：00的物料調(diào)度會議反饋出來，如有不齊的物料則對該物料采購員記錄一次，納入采購月度考核，并用黑黃旗警示；改

8、善實施方案3、推進(jìn)物料“兩箱原理”、“就近原則”，建立物料警報系統(tǒng)；“兩箱原理”：在生產(chǎn)線各崗位每一物料使終保持兩箱的原則，一箱正在用，一箱備用，如用完一箱，則用物料報警系統(tǒng)發(fā)信息通知物料員缺料，物料員馬上補料，這樣不至于配送過程中斷料；“就近原則”：在生產(chǎn)線各工位的物料統(tǒng)一放在作業(yè)崗位旁邊，方便取料操作，不放在線體邊上，減少搬運浪費；物料報警系統(tǒng)即生產(chǎn)線工位缺料按開關(guān)后，物料配送區(qū)的信號燈亮，可以區(qū)分到具體哪條線哪段工位缺料；二、物流提升方案改善實施方案5、采用電動牽引車，一次可搬運5車，每車可以放置20塑料箱，提高搬運效率,降低搬運頻次；二、物流提升方案6、將物料配送員定線配送，物料配送員

9、工資直接同該線產(chǎn)量、效率掛鉤,提高物料員的積極性。4、重新對車間各線布局及物流線路進(jìn)行改善，優(yōu)化物流路線，減少搬運；改善實施方案1、推進(jìn)各產(chǎn)品組件化，如出風(fēng)框組件等，發(fā)外給供應(yīng)商或注塑車間組裝成小組件，這樣可大提高組裝效率；（此項工此需由工藝與計劃采購成立項目組推進(jìn)）三、效率提升方案2、結(jié)合之前各線生產(chǎn)產(chǎn)品狀況、線體結(jié)構(gòu)狀況，明確各線主次生產(chǎn)機(jī)型，各線生產(chǎn)機(jī)型控制在5種以內(nèi)，生產(chǎn)計劃安排嚴(yán)格按各線主次機(jī)型安排；改善實施方案5、嚴(yán)格推進(jìn)生產(chǎn)線“131”異常管理，減少員工等待浪費。生產(chǎn)線出現(xiàn)品質(zhì)問題、物料缺料等問題時，員工按規(guī)定要求在線上站好等待10分 鐘處理，如10分鐘后仍不能解決，則安排各員工

10、到休息區(qū)休息，休息30分鐘后仍不能解決問題，則看排產(chǎn)情況是否能調(diào)整作業(yè)，如出現(xiàn)不能調(diào)整或不能解決則放假， 若出現(xiàn)相關(guān)部門人員說物料即將到來，或問題即將解決，可等待1小時候仍不能解決，則堅決讓員工放假休息；6、對1-10線板鏈線的線體結(jié)構(gòu)與布置方式進(jìn)行改善，將風(fēng)道組件與出風(fēng)板組件分兩條小線分開組裝，消除瓶頸，方便作業(yè)；3、對每一機(jī)型工位排布、生產(chǎn)線平衡進(jìn)行調(diào)整改善，確定各線人員配置、規(guī)范線體速度，并完成改善后的各機(jī)型工位布置圖，含各工位排布、作業(yè)臺擺放要求、各崗位物料擺放等，形成標(biāo)準(zhǔn)文件；三、效率提升方案4、對員工作業(yè)進(jìn)行動作分析，改善各工位的工位器具、物料周轉(zhuǎn)器具、工裝夾具等，提升各崗位的作業(yè)

11、效率；改善實施方案8、對各柔性生產(chǎn)線、皮帶線劃格、線上產(chǎn)品嚴(yán)格按一格一個放置，控制好拉頭節(jié)奏，規(guī)定各產(chǎn)品生產(chǎn)線速，穩(wěn)定產(chǎn)量；三、效率提升方案9、將品質(zhì)抽檢從抽檢房設(shè)到每條線上，加快檢驗、入庫速度，減少搬運浪費；10、每線建立電子顯示看屏，顯示當(dāng)日計劃產(chǎn)量、節(jié)拍計劃產(chǎn)量，實績產(chǎn)量，差異；11、每月組織各生產(chǎn)骨干完成改善3項以上，以改善工序平衡為主，并組織開展改善發(fā)布會。7、改善換型流程，并形成標(biāo)準(zhǔn)化文件，將換型平均時間控制在25分鐘以內(nèi)；改善實施方案1、開展生產(chǎn)骨干精益生產(chǎn)系列知識培訓(xùn)，提升各生產(chǎn)骨干生產(chǎn)管控能力；5、完善班組長績效考核辦法，將各線的品質(zhì)、生產(chǎn)、效率、成本指標(biāo)納入考核；四、管理提升方案3、每月開展合理化建議與提案改善活動，加大獎勵，發(fā)動全員參與改善，并定期召開改善發(fā)布會；2、每半年組織各生產(chǎn)骨干到先進(jìn)企業(yè)參觀與交流，不斷學(xué)習(xí)新東西；6、每季度組織一次車間文體活動比賽，提升各班組員工凝聚力，豐富員工業(yè)余生活；4、完善各線生