我國的幾種煙氣脫硫技術(shù)

1、我國的幾種煙氣脫硫技術(shù)我國目前的經(jīng)濟條件和技術(shù)條件還不允許象興隆國家那樣投入大量的人力和財力，并且在對二氧化硫的治理方面起步很晚，至今還處于探究階段，國內(nèi)一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分歐洲、美國、日本引進的技術(shù)，或者是試驗性的，且設(shè)備處理的煙氣量很小，還不成熟。不過由于近幾年國家環(huán)保要求的嚴格，脫硫工程是所有新建電廠必須的建立的。因此我國開始逐步以國外的技術(shù)為根底研制適宜自己國家的脫硫技術(shù)。以下是國內(nèi)在用的脫硫技術(shù)中較為成熟的一些，由于資料有限只能列舉其中的一些供讀者閱讀。石灰石石膏法煙氣脫硫工藝石灰石石膏法脫硫工藝是世界上應(yīng)用最廣泛的一種脫硫技術(shù)，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置

2、約90%采用此工藝。它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進展氧化反響生成硫酸鈣，硫酸鈣到達一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧器除去霧滴，再經(jīng)過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復(fù)循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。旋轉(zhuǎn)噴霧枯燥煙氣脫硫工藝噴霧枯燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔

3、內(nèi)的霧化裝置，在吸收塔內(nèi)，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的s2發(fā)生化學(xué)反響生成as3,煙氣中的s2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而枯燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反響產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以枯燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被搜集下來。脫硫后的煙氣經(jīng)除塵器除塵后排放。為了進步脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器搜集物參加制漿系統(tǒng)進展循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉(zhuǎn)噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。噴霧枯燥法脫硫工藝具有技術(shù)成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點，脫硫率可到達85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應(yīng)用范圍8%。

4、脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。磷銨肥法煙氣脫硫工藝磷銨肥法煙氣脫硫技術(shù)屬于回收法，以其副產(chǎn)品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附活性炭脫硫制酸、萃取稀硫酸分解磷礦萃取磷酸、中和磷銨中和液制備、吸收磷銨液脫硫制肥、氧化亞硫酸銨氧化、濃縮枯燥固體肥料制備等單元組成。它分為兩個系統(tǒng)：煙氣脫硫系統(tǒng)煙氣經(jīng)高效除塵器后使含塵量小于200g/n3，用風(fēng)機將煙壓升高到7000pa，先經(jīng)文氏管噴水降溫調(diào)濕，然后進入四塔并列的活性炭脫硫塔組其中一只塔周期性切換再生，控制一級脫硫率大于或等于70%，并制得30%左右濃度的硫酸，一級脫硫后的煙氣進入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經(jīng)

5、別離霧沫后排放。肥料制備系統(tǒng)在常規(guī)單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉p25含量大于26%，過濾后獲得稀磷酸其濃度大于10%，加氨中和后制得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫后的料漿經(jīng)濃縮枯燥制成磷銨復(fù)合肥料。爐內(nèi)噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝;爐內(nèi)噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的根底上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以進步脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛8501150溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反響生成亞硫酸鈣。由于反響在氣固兩相之間進展，受到傳質(zhì)過程的影響，反響速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反響器

6、內(nèi)，增濕水以霧狀噴入，與未反響的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反響。當(dāng)鈣硫比控制在2.02.5時，系統(tǒng)脫硫率可到達6580%。由于增濕水的參加使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點溫度1015，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反響的吸收劑、反響產(chǎn)物呈枯燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器搜集下來。該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應(yīng)用，采用這一脫硫技術(shù)的最大單機容量已達30萬千瓦。煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反響才能的干粉或漿液

7、作為吸收劑。由鍋爐排出的未經(jīng)處理的煙氣從吸收塔即流化床底部進入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經(jīng)文丘里管后速度加快，并在此與很細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈磨擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反響生成as3和as4。脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環(huán)除塵器，被別離出來的顆粒經(jīng)中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復(fù)循環(huán)達百次之多，故吸收劑利用率較高。此工藝所產(chǎn)生的副產(chǎn)物呈干粉狀，其化學(xué)成分與噴霧枯燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、as3、as4和未反響完的吸收劑a(h)2等組成，適宜作廢礦井回填、道路根底等。典型的煙

8、氣循環(huán)流化床脫硫工藝，當(dāng)燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大于1.3時，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70。此工藝在國外目前應(yīng)用在1020萬千瓦等級機組。由于其占地面積少，投資較省，尤其適宜于老機組煙氣脫硫。海水脫硫工藝海水脫硫工藝是利用海水的堿度到達脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內(nèi)，大量海水噴淋洗滌進入吸收塔內(nèi)的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧、經(jīng)煙氣換熱器加熱后排放。吸收二氧化硫后的海水與大量未脫硫的海水混合后，經(jīng)曝氣池曝氣處理，使其中的s32-被氧化成為穩(wěn)定的s42-，并使海水的ph值與d調(diào)整到達排放標(biāo)準(zhǔn)后排放大海。海水脫硫工藝一般適用于

9、靠海邊、擴散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。海水脫硫工藝在挪威比較廣泛用于煉鋁廠、煉油廠等工業(yè)爐窯的煙氣脫硫，先后有20多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應(yīng)用獲得了較快的進展。此種工藝最大問題是煙氣脫硫后可能產(chǎn)生的重金屬沉積和對海洋環(huán)境的影響需要長時間的觀察才能得出結(jié)論，因此在環(huán)境質(zhì)量比較敏感和環(huán)保要求較高的區(qū)域需慎重考慮。電子束法脫硫工藝該工藝流程有排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過除塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適宜于脫硫、脫硝處理的溫度約70。煙氣的露點通常約為50，被

10、噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內(nèi)完全得到蒸發(fā)，因此，不產(chǎn)生廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進反響器，在反響器進口處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，參加氨的量取決于sx濃度和nx濃度，經(jīng)過電子束照射后，sx和nx在自由基作用下生成中間生成物硫酸h2s4和硝酸hn3。然后硫酸和硝酸與共存的氨進展中和反響，生成粉狀微粒硫酸氨(nh4)2s4與硝酸氨nh4n3的混合粉體。這些粉狀微粒一部分沉淀到反響器底部，通過輸送機排出，其余被副產(chǎn)品除塵器所別離和捕集，經(jīng)過造粒處理后被送到副產(chǎn)品倉庫儲藏。凈化后的煙氣經(jīng)脫硫風(fēng)機由煙囪向大氣排放。氨水洗滌法脫硫工藝該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產(chǎn)硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經(jīng)煙氣換熱器冷卻至90100，進入預(yù)洗滌器經(jīng)洗滌后除去hi和hf，洗滌后的煙氣經(jīng)過液滴別離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的s2被洗滌吸收除去，經(jīng)洗滌的煙