雙管板換熱管脹接工藝評(píng)定

1、雙管板換熱管脹接工藝評(píng)定一、試脹的目的.檢查脹管器的質(zhì)量。檢查管材的脹接性能。根據(jù)試脹的檢查結(jié)果，確定臺(tái)適的脹管率和制定脹接工藝規(guī)程。二、試脹的合格標(biāo)準(zhǔn)1、試脹管未發(fā)生過(guò)脹、欠脹、開(kāi)裂、起槽、擠壓、切痕等主要缺陷。2、外觀成形正常，用目測(cè)或放大鏡檢查喇叭口翻邊無(wú)裂紋，擠脹，切痕等缺陷。3、手摸管子內(nèi)外部表面，管子脹緊的過(guò)渡部分是圓滑過(guò)渡，無(wú)突然變形；用角 尺放于管子兩側(cè)檢查其脹口無(wú)偏擠現(xiàn)象，要求間隙偏差W0.3mm。試脹管在解剖檢查時(shí)，脹口與外壁嚙合良好，印痕均勻明顯，管壁減薄量 均勻，且控制在51 5%之內(nèi)。水壓試驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)漏水、滴水珠現(xiàn)象（不包括滲水或淚珠）三、工藝適用范圍四、脹接準(zhǔn)備4.1

2、、脹接管子的技術(shù)要求4.1.1、用于脹接的管子應(yīng)符合圖紙要求相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。4.1.2、管子外表面不得有銹蝕、砂眼、裂紋，管端不得有縱向溝紋，如有橫 向溝紋，其深度不得超過(guò)管子壁厚的1/10，內(nèi)外表面均不得有嚴(yán)重銹蝕現(xiàn)象。4.1.3、管口端面不得有毛刺，并應(yīng)與管子中心線(xiàn)垂直，用角尺檢查，角尺與管 口邊緣之間的間隙，不得大于管子外徑的2%。4.1.4、換熱管管身應(yīng)清理干凈，保證在穿管時(shí)不污損管孔壁面，換熱管管端外 表面應(yīng)除銹至呈金屬光澤（但不得出現(xiàn)棱角），其長(zhǎng)度不小于二倍管板厚度。4.2、脹接管孔的技術(shù)要求4.2.1、管孔的加工一般應(yīng)遵循“鉆底孔一擴(kuò)孔一鉸孔一開(kāi)槽，工序余量查機(jī) 械加工手冊(cè)。4.2

3、.2、管孔表面不應(yīng)有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。4.2.3、管板孔壁應(yīng)清除干凈，不得有油漬、污物，存在缺陷的管孔在缺陷未消 除以前不得脹管，消除較小的缺陷一般可用刮刀修刮，必要時(shí)可用有機(jī)容劑清洗 管板孔壁。4.2.4、打磨孔壁的銹蝕，應(yīng)用細(xì)砂布等不致使孔壁產(chǎn)生明顯刻痕的工具進(jìn)行， 將孔壁處理至發(fā)出金屬光澤，打磨后管孔壁的表面粗糙度不得大于Ra12.5 umo4.3、硬度檢查及管端退火4.3.1、硬度測(cè)試可在切取的試樣上進(jìn)行，亦可在管板和脹接管端上直接進(jìn)行。 測(cè)試前，應(yīng)將測(cè)點(diǎn)處的氧化皮、銹蝕、油污清除掉，使之露出金屬光澤。4.3.2、當(dāng)在管板和脹接管端上直接進(jìn)行時(shí)，管子測(cè)點(diǎn)

4、數(shù)量為每臺(tái)按脹接管子總 數(shù)的3%選取，且不少于15點(diǎn)。每根管端上最多不超過(guò)3點(diǎn)，測(cè)點(diǎn)位置應(yīng)在距管 端50mm范圍內(nèi)。4.3.3、管子經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)，若其硬度大于管板硬度30HB時(shí)，應(yīng)進(jìn)行退火處理。4.3.4、加熱退火時(shí)必須配有溫控裝置或儀器，不得目測(cè)估量。4.3.5、管端退火長(zhǎng)度應(yīng)控制在100150mm，兩端可同時(shí)加熱。當(dāng)管子一端加熱 時(shí)，應(yīng)用木塞將管子的另一端堵住，以防空氣在管內(nèi)流動(dòng)，加熱過(guò)程中應(yīng)旋轉(zhuǎn)管 子，使管端加熱均勻。加熱時(shí)應(yīng)緩緩升溫，平均溫升不超過(guò)15C/min，退火溫度 控制在600650C，保溫后管端應(yīng)埋于干燥的石棉灰或硅藻土或石灰粉中緩冷， 埋入深度不小于350mm，冷卻至室溫后方

5、可取出。4.4、脹接設(shè)備操作注意事項(xiàng)4.4、機(jī)械式脹管器4.4.1、脹管器應(yīng)選用前進(jìn)式不帶翻邊脹珠的直邊脹管器，脹管器尺寸與管板厚 度和管子內(nèi)徑相適應(yīng)。4.4.2、脹管器脹桿和脹珠的直度、脹桿和脹珠圓錐度配合、脹珠在巢孔中的間 隙及測(cè)量脹珠的位移應(yīng)符合其說(shuō)明書(shū)的要求。4.4.3、在脹管過(guò)程中脹管器應(yīng)保持正確位置，轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)、均勻。4.4.4、機(jī)械脹管器，速度一般控制在30r/min以下；脹口溫度不能高于50口。五、試脹5. 1、根據(jù)試脹所確定的最佳脹管率進(jìn)行正式脹接，脹接時(shí)應(yīng)在管端內(nèi)壁涂少許 潤(rùn)滑脂，在插入脹管器，嚴(yán)防油污、水及灰塵滲入脹接面2、脹接順序應(yīng)合理，以防止管子由于軸向積累伸長(zhǎng)而引起

6、管板變形。脹接時(shí) 在一塊管板上應(yīng)先將上、下、左、右最外邊的一排脹好，使管板位置不致再有變 動(dòng)，然后對(duì)稱(chēng)脹接，脹接順序設(shè)計(jì)的原則是：軸向?qū)ΨQ(chēng)，分區(qū)定點(diǎn)，定距定心， 間隔跳動(dòng)。5.3、第一種形式裝配（一）：組裝折流板、拉桿及左管板，固定，校正骨架形 狀后，穿入換熱管，將殼體組件與右布內(nèi)管板點(diǎn)焊，然后將管束裝入殼體，按 圖紙要求尺寸定位。5.3.1、將左管板與殼體部件組對(duì)后點(diǎn)焊固定，先不焊接；然后組對(duì)左、右外管 板，組對(duì)時(shí)每側(cè)用3根定位管對(duì)內(nèi)、外管板之間進(jìn)行定位并點(diǎn)焊，將換熱管引至 外管板，并調(diào)整管頭與外管板端面的距離；定位管在內(nèi)管板與換熱管脹接后、聚 液殼和內(nèi)外管板焊接前去除。5.3.2、按脹接試

7、件所得的數(shù)據(jù)對(duì)換熱管與兩端內(nèi)管板脹接。5.3.3、對(duì)殼程進(jìn)行（）Mpa水壓試驗(yàn)，檢查管接頭是否有泄漏現(xiàn)象，若有泄 漏則對(duì)管頭進(jìn)行補(bǔ)脹，至無(wú)泄漏為合格。5.3.4、組對(duì)兩瓣聚液殼短節(jié)，該短節(jié)就先將上面的管口焊好，將短節(jié)與內(nèi)外管 板點(diǎn)焊。5.3.5、對(duì)兩側(cè)外管板與換熱管采用機(jī)械脹接的方法進(jìn)行脹接。5.3.6、脹接合格后，將短節(jié)與內(nèi)外兩管板進(jìn)行焊接。5.3.7對(duì)兩側(cè)又管板之間的聚液殼進(jìn)行水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為（）Mpa檢查管頭的密封性，保證無(wú)泄漏。5.4、第一種裝配形式采用先焊外管板，后脹接試驗(yàn)（寫(xiě)出試驗(yàn)順序）5.5、根據(jù)脹管公式H=（d1-d2-6）/d3X100% （dl、d2：脹后、脹前管子內(nèi)徑

8、，d3：脹前管板孔內(nèi)徑；6：脹前管孔直徑與管子外徑之差）得出每根管子和平均 脹管率脹接時(shí)脹脹管率。脹管率控制在1.51.8%范圍內(nèi)。編號(hào)脹前內(nèi)徑脹前外徑管孔內(nèi)徑脹后內(nèi)徑脹管率H脹接壓力MPa保壓時(shí)間s第一遍空載電再第一遍脹接電第二遍空載電再第二遍脹接電2/25.6分兩流遍脹接，每遍脹接時(shí)空載電流穩(wěn)定后做好記錄，實(shí)際脹接時(shí)的電流為空 載電流（+0.2A）脹管率為范圍內(nèi)空載電流。六、水壓試驗(yàn)七、解剖檢驗(yàn)將試驗(yàn)管板從中部割開(kāi)，并利用銑床從編號(hào)為1、2、3、4、5.的換熱管與 管板貼脹處沿縱向銑開(kāi)，檢查所有脹接處應(yīng)不存在起皮、皺紋、裂紋、切口和偏 斜等缺陷，脹接過(guò)渡部分過(guò)渡圓滑且喇叭口根部與管壁的結(jié)合狀態(tài)良好。3.1.7、拉脫試驗(yàn)利用萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)對(duì)編號(hào)為6、7、8、9、10.換熱管進(jìn)行拉脫試驗(yàn)。在拉力作用下，脹接接頭