嘉陵工業(yè)公司精益生產(chǎn)管理辦公室精益管理培訓(xùn)講義

1、中國嘉陵工業(yè)股份精益管理XXXX年七月十六日精益生產(chǎn)管理辦公室前 言 在當(dāng)今劇烈的市場環(huán)境中，企業(yè)面對的是來自全球的市場壓力。如何適應(yīng)日益加劇的市場挑戰(zhàn)，企業(yè)的出路何在？員工的利益如何保證？是每一個企業(yè)都必須面臨的問題，這就要求企業(yè)的生產(chǎn)組織和管理必須作出相應(yīng)的變革。 什么才是最適宜的生產(chǎn)方式呢？ 豐田汽車公司的成功越來越受到全世界的關(guān)注，它開創(chuàng)的全新管理模式-豐田生產(chǎn)方式，即“精益生產(chǎn)理念，被世界各國企業(yè)應(yīng)用，并收到了良好效果。 精益生產(chǎn)在中國企業(yè)的推行勢在必行，是未來企業(yè)獲取核心競爭力的法寶。 精益生產(chǎn)方式的由來 什么是精益生產(chǎn) 為什么推行精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)的根本思想 精益生產(chǎn)體系 精益生

2、產(chǎn)的工具 嘉陵精益生產(chǎn)概述1目 錄豐田生產(chǎn)方式的必然誕生 豐田生產(chǎn)方式誕生于日本豐田汽車公司，初創(chuàng)于50年代二戰(zhàn)以后，當(dāng)時日本豐田公司在銷售受挫、公司被迫裁員、資源極度缺乏的環(huán)境壓力下，得出結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適用于日本，從這個設(shè)想開始，就產(chǎn)生了豐田生產(chǎn)體制，并最終開展成為“精益生產(chǎn)方式。從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LP的演變 1985年美國麻省理工學(xué)院組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，稱為精益生產(chǎn)。說它是“是一種不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)。2一、精益生產(chǎn)方式的由來 豐田生產(chǎn)方式TPS隨著豐

3、田公司的成功和全球化開展而揚名天下。豐田人以追求最低在庫，最低制造周期，最少的資源投入，客戶滿意的品質(zhì)，深厚的育人文化，獲取了高額的利潤，創(chuàng)造了世界制造業(yè)的奇跡。例：2004年7月20日中國汽車報： 日前，韓國汽車工業(yè)協(xié)會按年銷量、銷售額、所獲利潤狀況列出了全球現(xiàn)居前五名的大型汽車生產(chǎn)企業(yè)。按2003年所獲利潤額排序，日本豐田公司排名第一，穩(wěn)坐 “頭把交椅 。豐田創(chuàng)造了制造業(yè)的神話通 用豐 田福 特戴克大 眾銷量（萬輛）860678672430502銷售額（億美元）18551290164216001050純利潤（億美元）381015613全球五大汽車公司2003年經(jīng)營實績：3二、什么是精益生產(chǎn)

4、？ 精益生產(chǎn)LP是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，并能消除生產(chǎn)過程中的浪費，以良好的產(chǎn)品和效勞滿足客戶的需求，為企業(yè)帶來利潤。 精益生產(chǎn)模式?jīng)_擊和再造著近百年來人們習(xí)以為常的大規(guī)模成批處理和層級管理的觀念，改變著人們的工作方式，提高了各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗量，是新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。4通俗的說就是 用最少的資源，最短的時間，實現(xiàn)最大的價值！對精益生產(chǎn)全方位的認識和理解 精益生產(chǎn)是一種系統(tǒng)解決問題的方法精益系統(tǒng)包括了運營系統(tǒng)、管理結(jié)構(gòu)、觀念和行為等多方面精益的實施將拉動企業(yè)內(nèi)部管理的所有問題精益生產(chǎn)是一種生產(chǎn)方式精

5、益生產(chǎn)是一種企業(yè)經(jīng)營的戰(zhàn)略和思想以“客戶為中心,以“過程為導(dǎo)向精益原那么：從各方參與者的角度認識價值；識別價值流；流動；拉動；盡善盡美。精益生產(chǎn)是一種企業(yè)文化精益提倡團隊作業(yè)以“人為本，充分發(fā)揮人的能動性5個別生產(chǎn)方式大量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式三、為什么推行精益生產(chǎn)讓我們來思考？ 假設(shè)明天的市場讓你的產(chǎn)品降價50%怎么辦？ 你的企業(yè)總是保持原地踏步行不行？ 你辛辛苦苦生產(chǎn)出來的產(chǎn)品賣到市場上沒有利 潤或者賠錢怎么辦？ ？6存在的問題7 1、質(zhì)量不穩(wěn)定，質(zhì)量本錢損失較高； 質(zhì)量不穩(wěn)定，批量質(zhì)量問題時有發(fā)生，說明現(xiàn)場的品 質(zhì)管理體系存在一定缺陷； 隱形的浪費很多； 缺乏對加工過程的控制，采用死后驗尸

6、的方式； 2、制造周期長，而且柔性較差； 3、本錢費用居高不下； 大量在制品積壓，生產(chǎn)資金占用大，物流、搬運費用 高； 生產(chǎn)組織不合理，造成效率低下；制造業(yè)競爭關(guān)鍵要素：質(zhì)量、本錢、交貨期問題根源8 以完成生產(chǎn)任務(wù)為首要目標(biāo)，結(jié)果導(dǎo)向； 習(xí)慣于依靠“人來控制運作，而不是依靠系統(tǒng)和規(guī)那么； 各環(huán)節(jié)注重“個體效率而無視“整體效率； 數(shù)據(jù)很多，缺乏統(tǒng)計和分析，管理者決策沒有依據(jù)；精益生產(chǎn)對員工意味著什么？9穩(wěn)定的工作保證。平安、健康的工作環(huán)境和工作方式。員工的工作技能得到提高。員工的利益得到提升。自已的每份努力都在為企業(yè)和自己創(chuàng)造著價值??？企業(yè)推行精益生產(chǎn)的目標(biāo)? 用精益打造企業(yè)自己的管理模式。 企

7、業(yè)員工共同開展。 創(chuàng)造我們共同的幸福和快樂。10 精益生產(chǎn)可以有效消除浪費，為客戶、企業(yè)和員工創(chuàng)造價值！ 誰要精益？誰受益？ 正確的理解精益生產(chǎn)在企業(yè)的推行的重要性！ 企業(yè)是我們每一個人賴以生存的人生舞臺。 推行精益生產(chǎn)不單是企業(yè)和企業(yè)的部門受益，最重要的是讓企業(yè)的每一名員工受益。11四、精益生產(chǎn)的根本思想徹底杜絕浪費12精益思想告訴我們企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤 在不同的歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。 售價=本錢+利潤方案經(jīng)濟時 售價本錢=利潤市場經(jīng)濟時 售價利潤=本錢精益思想 TPS確保利潤的本錢倒留法13本錢可以無限下降改善無止境本錢取決于制造的方法14精益思想告訴我們精益思想與意

8、識一個體效率整體效率精益管理追求的效率是【整體效率】，這是企業(yè)的文化精髓之所在，也是其企業(yè)永恒的追求。建立高效的團隊15龐大的人員系統(tǒng)生產(chǎn)出下工序僅需的產(chǎn)品只是為了生產(chǎn)出產(chǎn)品生產(chǎn)出來的產(chǎn)品下工序需要嗎？ 最少的人員以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)你的工作有價值嗎？16精益思想與意識二精益思想與意識三工廠的七大浪費:1.搬運浪費 2.不良浪費 3.動作浪費 4.加工浪費 5.庫存浪費 6.制造過多過早浪費 7.等待浪費你的身邊存在 這樣的浪費嗎？17精益思想與意識四不制造不良不接收不良不傳遞不良精益品質(zhì)的三不原那么18精益思想與意識五追求零庫存以零庫存為目標(biāo)，將庫存減少到一個合理的程度。措施：建立可以在

9、需要的時候生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品數(shù)量的體 制，減少庫存就可以依靠能夠?qū)崿F(xiàn)平均化生產(chǎn)的計 劃和細致的管理來實現(xiàn)。庫存掩蓋問題19精益思想的五大原那么價值價值流流動拉動追求完美1、價值：如何確認行動的價值2、價值流：增值活動是系統(tǒng)工程3、流動：流動速度是滿足客戶需求的關(guān)鍵4、拉動：高速流動的根本5、追求完美：不斷改善20流程優(yōu)化21為客戶提供價值的是流程，而非個別活動；衡量企業(yè)運作能力的指標(biāo)是流程速度；流程速度越快，那么效率越高，浪費越少，本錢越低。制造周期每縮短一倍，本錢下降35！庫存本錢通常占到庫存金額的2030！精益生產(chǎn)的理論框架一個目標(biāo)：是低本錢、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。

10、兩大支柱：是準(zhǔn)時化與自動化。一大根底：是指改善。即，改進與提高的余地永遠存在，需不斷地完善。2223精益思想的全方位價值觀客戶：質(zhì)量、本錢、快速反響合作伙伴：參與、業(yè)務(wù)增長、穩(wěn)定員工：工作保障、自我價值、回報股東：競爭能力、高投資收益率、業(yè)績增長你的參與者想得到什么？五、精益生產(chǎn)體系精益生產(chǎn)的體系構(gòu)筑顧客滿意 社會滿意精益工廠員工滿意品種質(zhì)量成本交期庫存意識六大效果實施基礎(chǔ)徹底的5S、TPM活動全員參與的改善提案活動 準(zhǔn)時化自働化兩大支柱柔性化.U型線.多能工平準(zhǔn)化.一個流.小LOT.數(shù)量放置場.容器.搬運物流改善.防錯功能與再發(fā)生防止看板.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè).少人化 設(shè)備管理.快速換產(chǎn).品質(zhì)經(jīng)營與改善

11、活動零缺陷管理（六西格瑪）目視化管理與QC小組.建立能夠停止的生產(chǎn)線2425精益是不斷暴露問題解決問題的過程精益生產(chǎn)方式的特征徹底消除浪費！2627精益從心開始，改善從我做起！精益生產(chǎn)推行的核心思維理念精益改善的十大原那么！1.打破固有觀念；2.尋找可行的方法；3.不要分辯，要否認現(xiàn)狀；4.不要力求完美，50分也好，立即實施；5.錯了馬上改善；6.先從不花錢的改善做起；7.窮那么變，變那么通！8.追求根源，反復(fù)五次為什么；9.十個人的智慧比一個人的智慧高明；10.改善是無限的！281、精益生產(chǎn)的兩大支柱精益生產(chǎn)方式自働化準(zhǔn)時化29六、精益生產(chǎn)的工具自働化30 自動化被稱為“人性化的自動化，是把

12、人的智慧和機械設(shè)備有機組合的行為。當(dāng)發(fā)生異常時，機械設(shè)備會自動地對異常問題進行監(jiān)視管理，可以實現(xiàn)省人化。準(zhǔn)時化31 具體而言，就是后道工序在必要的時候到前道工序去取需要數(shù)量的產(chǎn)品或零件。由此，前道工序只生產(chǎn)需要領(lǐng)取的局部產(chǎn)品或零件，這樣不會產(chǎn)生不必要的庫存。這種方式以均衡化生產(chǎn)為前提。定 義：準(zhǔn)時化Just in time是指,“在 必要的時候生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn) 品。豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱和推進方法兩大支柱具體推進方法JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)自働化 縮短 制造周期 減少停滯小批量生產(chǎn)工序流動化按節(jié)拍生產(chǎn)拉動生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)看板改善物流異常停止完工后停機人和機器別離杜絕次品省人化過程質(zhì)量控制平準(zhǔn)化生產(chǎn)前提

13、條件快速換產(chǎn)人員多技能整流化按工序擺放設(shè)備物品一個流32浪費不為工序增加價值的任何事情盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了 “絕對最少的界限，也是浪費。1.搬運浪費：任何搬運2.不良浪費：產(chǎn)生不良品，花費人力、時間、設(shè)備去檢驗和返修3.動作浪費：對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的動作任何人員和設(shè)備4.加工浪費：亦稱為“過分加工的浪費，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費。5.庫存浪費：任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供給6.制造過多過早浪費：比需要的生產(chǎn)太多太早7.等待浪費：人員以及設(shè)備等資源的空閑七種浪費：332、發(fā)現(xiàn)浪費、消除浪費徹底分析浪費 即使明白了消除浪費是很重

14、要的事，但是如果不培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)浪費的眼光和思考方法，也不能發(fā)現(xiàn)浪費。消除浪費的根本思路：把生產(chǎn)作業(yè)分為浪費作業(yè)、純作業(yè)、附加作業(yè)純作業(yè)浪費作業(yè)附加作業(yè)產(chǎn)生附加價值的作業(yè)，但需進一步改善改善不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)，使其作業(yè)時間無限接近零。消除不必要的作業(yè)*發(fā)現(xiàn)浪費現(xiàn)象的人*發(fā)現(xiàn)浪費現(xiàn)象是管理監(jiān)督人的工作343、精益價值流企業(yè)三種真正創(chuàng)造價值的活動產(chǎn)品設(shè)計產(chǎn)品制造產(chǎn)品銷售價值主張價值產(chǎn)生價值交付顧客人力資源設(shè)備行政輔助流程價值流研究整個生產(chǎn)流程，并改進全過程！35價值流的作用認識自身的一個過程達成共識的工具系統(tǒng)的分析問題，并找到根源構(gòu)建藍圖和目標(biāo)，指引前進的方向旅行認清在精益旅程中的位置持續(xù)改善的工具3

15、6價值流圖析是制定實施方案的有效手段！右圖是某企業(yè)主導(dǎo)產(chǎn)品的現(xiàn)狀價值流圖，從中可以清楚的看到現(xiàn)狀及存在的問題點，而且這種方式可以使人的注意力在流程上，減少了人為的阻力。 現(xiàn)狀價值流通常是認識現(xiàn)狀的最好方式之一。其中包括了物流和信息流以及各環(huán)節(jié)的根底的數(shù)據(jù)。 價值流圖將人們頭腦之中對現(xiàn)狀的零散認識聚集于其中，用符號、數(shù)據(jù)、名稱簡單明確地建立起了溝通平臺，使我們更容易看到整體，作為方案研討的主要依據(jù)。37未來價值流圖為我們確定了改善方案和目標(biāo)右圖是某企業(yè)主導(dǎo)產(chǎn)品的未來價值流圖，這成為改善的目標(biāo)。現(xiàn)狀與目標(biāo)間的差異即是改善的空間。未來價值流圖可以清楚確實立目標(biāo)，它就像建筑用的圖紙一樣，指引著前進的道

16、路。未來價值流并非一成不變，它會隨著時間的推移和企業(yè)的開展而發(fā)生變化。384、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)1、節(jié)拍時間3、標(biāo)準(zhǔn)手持2、作業(yè)順序1節(jié)拍時間=制造一個產(chǎn)品所需要的時間 每月產(chǎn)量 每日工作時間日產(chǎn)量= 節(jié)拍時間= 每月工作日數(shù) 每日產(chǎn)量三要素 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)即是各種作業(yè)組合人設(shè)備物料的匯總。 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)以人的動作為中心、以沒有浪費的操作順序?qū)崿F(xiàn)低本錢生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品的作業(yè)方式。 作業(yè)順序指作業(yè)者能夠效率最好地生產(chǎn)合格品的生產(chǎn)作業(yè)順序，是實現(xiàn)高效率的重要保證。 按照作業(yè)順序進行作業(yè)時，為了能夠反復(fù)以相同的順序、動作作業(yè)而在工序內(nèi)持有的最小限度的在制品。39標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目的1、明確低本錢地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的有效率的制造方法

17、。2、用作目視化管理的工具。作業(yè)人員遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序的準(zhǔn)那么現(xiàn)場管理人員監(jiān)督作業(yè)人員的檢查表上級管理人員評價現(xiàn)場管理者能力的檢查表3、用作改善的工具。作業(yè)的改善設(shè)備的更改、生產(chǎn)線的調(diào)整生產(chǎn)量的變化強調(diào)：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是為了實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的各種標(biāo)準(zhǔn)的總成，強調(diào)的是單個工序的作業(yè)方法等。40標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的追求目標(biāo)1.通過有效勞動實現(xiàn)較高的生產(chǎn)率。外表效率VS真正效率；個體效率VS整體效率2.實現(xiàn)各工序間的同步化生產(chǎn)生產(chǎn)線平衡。3.把在制品的標(biāo)準(zhǔn)持有量限定在必要的最小數(shù)量。平安質(zhì)量引申目標(biāo)415、改善的最根底工具第1個S整理將有用的東西定出位置放置第5個S素養(yǎng)第4個S清潔第3個S清掃區(qū)分“要用”與“不用”的東西

18、保持美觀整潔使員工養(yǎng)成良好習(xí)慣遵守各項規(guī)章制度將不需要的東西徹底清掃干凈第2個S整頓（SEIRI）SEIKETSUSHITSUKES42紅牌作戰(zhàn)眼睛可以看得到的整理方法。紅牌可以清楚顯示要與不要。作戰(zhàn)的對象是不需要的東西。庫存：原材料、外購件、半成品、成品設(shè)備：設(shè)備、刀具、工具、量具、物流 架、工作臺空間：地板、通道、工作區(qū)、墻壁確定紅牌作戰(zhàn)的對象：1、開始紅牌作戰(zhàn)2、確定粘貼紅牌的對象3、確定紅牌張貼的基準(zhǔn)4、張貼紅牌5、紅牌的處理和評估紅牌作戰(zhàn)的步驟：43目視化 目視化管理是經(jīng)營管理中的重要組成局部，通過視覺信息來組織生產(chǎn)經(jīng)營活動，把需要管理的各種標(biāo)準(zhǔn)目視化表現(xiàn)出來，誰都清楚標(biāo)準(zhǔn)是什么，誰

19、都能做到，誰都能監(jiān)督，使用統(tǒng)一化的工具，使問題外表化，以到達塑造良好的工作環(huán)境，提高生產(chǎn)力，減少浪費，壓縮生產(chǎn)周期，提高柔性生產(chǎn)水平，減少平安事故的發(fā)生。目視化管理的根本原那么：明確期望到達的標(biāo)準(zhǔn)，便于防止失誤；讓所有人都知道，而不是只有“專家知道；能夠立刻看出偏差，判斷結(jié)果不會因人而異；發(fā)現(xiàn)問題能夠立刻應(yīng)對。44目視化的目的 創(chuàng)立“透明的的工作場所，使任何人站在陌生的角度都可以判斷出正常與否，使問題外表化，推動自我管理、自我控制，到達塑造良好的工作環(huán)境，提高生產(chǎn)效率，減少浪費，壓縮生產(chǎn)周期，提高柔性生產(chǎn)水平，減少平安事故發(fā)生的目的。打造一目了然的作業(yè)環(huán)境 建立職責(zé)清晰的作業(yè)秩序 保證高度自主

20、的作業(yè)行為 提供平安有效的作業(yè)品質(zhì)只有這樣，我們的管理才可以得到落實！456、改善的根底工具：TPM TPM: Total Productive MaintenanceT (Total):全員 包括生產(chǎn)部門的開發(fā)、營業(yè)、管理等公司內(nèi)的 全體部門全員參加(人、物2. P (Productive)：以設(shè)備為主的生產(chǎn)性 包括生產(chǎn)、教育、銷售等制造效益的所有業(yè)務(wù)3. M (Maintenance)：保全 面向設(shè)備的全生命周期 以效的極限追求為目的，將設(shè)備維持在理想狀態(tài)的活動.46“設(shè)備的不良70%以上來自潤滑與清掃的不良通常引起設(shè)備故障的原因47潛在缺陷明顯缺陷一次重大的停機事故中缺陷微缺陷大缺陷29

21、個300個設(shè)備的微缺陷思想48TPM的根本理念TPM的念是“預(yù)防哲學(xué)要求正常的狀態(tài)的維持。(OPERATOR) - 通過日常的清掃、點檢、注油、緊固、 狀態(tài)CHECK 等防止劣化。對異常的早期發(fā)現(xiàn)(操作者及保全人員) - 定期檢查器械，對異常狀態(tài)進行CHECK早期對策 - 異常發(fā)現(xiàn)時，及時進行對策2. “0化思想。向災(zāi)害0、 故障“0、 良“0、浪費“0挑戰(zhàn)。 “Zero 只是可能性，而是必要性的工作姿態(tài)。3. 全員參與的思想。以參加小組活動的方式4. 現(xiàn)地現(xiàn)物497、看板看板方式是一種信息傳達方式，利用看板可以傳達生產(chǎn)信息，它能夠把產(chǎn)品的生產(chǎn)和流動有效地結(jié)合為一體，是豐田生產(chǎn)方式具有代表性的

22、生產(chǎn)管理方法。指示生產(chǎn)、搬運的信息看得見的管理工具改善生產(chǎn)線、改善作業(yè)的工具 它是去前工序領(lǐng)取（搬運）材料的信息 在被領(lǐng)取走材料的工序，它是進行后補 充生產(chǎn)的信息 它是控制生產(chǎn)、搬運過剩的工具 反應(yīng)生產(chǎn)線進度快慢的工具 它是暴露問題的工具50看板的種類工序內(nèi)看板工序間領(lǐng)取看板信號看板外購看板用于工序內(nèi)指示生產(chǎn)的看板。即按照被領(lǐng)取走的順序、后補充生產(chǎn)被領(lǐng)取走的數(shù)量、種類時使用的看板在批量生產(chǎn)的工序，即在一條生產(chǎn)線上加工多種不同的產(chǎn)品，準(zhǔn)備和換夾具、換模具需要一定的時間的生產(chǎn)線指示生產(chǎn)用的看板 工廠內(nèi)，后工序從前工序領(lǐng)取需要的零部件搬運時使用的看板這是從外協(xié)廠家購入零件時使用的看板生產(chǎn)看板領(lǐng)取看板

23、62看板運行方式：A成品A半成品A原材料A原材料客戶銷售供給商看板看板看板看板看板看板A原材料A半成品A成品必要的數(shù)量：能夠銷售出去的數(shù)量。必要的時候：接到生產(chǎn)指示看板的時候。必要的產(chǎn)品：只生產(chǎn)銷售出去的產(chǎn)品。51“看板的目的1、提高產(chǎn)品的質(zhì)量 在需要的時候按照需要的數(shù)量傳達所需要的產(chǎn)品信息，絕不允許發(fā)生錯誤。一旦發(fā)生錯誤必須馬上糾正。 把握在生產(chǎn)過程中注重產(chǎn)品質(zhì)量這一觀念。2、改善作業(yè)的工具 ”看板”是目視化管理的工具，把“看板”和產(chǎn)品結(jié)合在一起，一眼就能到產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品號、產(chǎn)品數(shù)量等。在有“看板”的工序上停止了記錄或沒有任何記錄，這就是作業(yè)在某處停滯的證據(jù)。 通過觀察這種滯留狀況，就能明白

24、作業(yè)的進展?fàn)顩r，從而明確生產(chǎn)現(xiàn)場需要改善的地方。3、降低庫存根據(jù) 通過”看板”的數(shù)量，可以把握庫存數(shù)量， ”看板”多庫存就會多。 努力減少”看板”可以降低庫存，抑制生產(chǎn)過剩引起的浪費。528、改善根據(jù)現(xiàn)場實施改善：豐田的“三現(xiàn)主義現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實改善：就是指動腦筋想方法，改變傳統(tǒng)的做法，發(fā)現(xiàn)浪費， 提高生產(chǎn)度和降低本錢等一系列活動。兩大支柱自動化準(zhǔn)時化基 礎(chǔ)以人為中心的工作方法教育、訓(xùn)練、改善改善建立在尊重人的根底上53標(biāo)準(zhǔn)化是改善的根底標(biāo)準(zhǔn)化可以：提供維持和改善的根底；標(biāo)準(zhǔn)化是提高品質(zhì)的重要方法；作為訓(xùn)練的根底；保存技巧和專業(yè)技術(shù)的最正確方法；防止錯誤再發(fā)生及變異的最小化；作為診斷的根底54

25、我們?nèi)绾握J識精益的改善呢？ 精益的改善其實就是建立企業(yè)持續(xù)不斷的、全員創(chuàng)新的文化氣氛，在精益推行的初期，企業(yè)員工不是很適應(yīng)改善，甚至是反對和抵抗，把改善當(dāng)成了包袱。原因是原來企業(yè)的員工只完成自己的本職工作就可以了，隨著企業(yè)開展，這已經(jīng)不能適應(yīng)現(xiàn)代企業(yè)的要求，現(xiàn)在的企業(yè)員工不但要會制造產(chǎn)品，還要會管理制造的過程，不是只干自己的，還要注重團隊的協(xié)作，更要注重的是在過程中以什么樣的代價實現(xiàn)結(jié)果。精益管理讓我們每一名員工都要朝著這一方向去改善，不斷提升每一個人的能力。改善就是創(chuàng)新，創(chuàng)新就是進步，所以我們每一個人的改善是企業(yè)開展的必然，是企業(yè)活力和靈魂，是每一個人責(zé)任，好，我們就把改善當(dāng)成正常工作吧，不

26、要當(dāng)成包袱！55豐田創(chuàng)意功夫 突出改善成果 1、改善作業(yè)方法；2、創(chuàng)造易于勞動的場所；3、降低本錢；4、提高平安意識；5、提高品質(zhì)；6、事務(wù)的合理化、高效率化等。 員工能力開發(fā)和活用 1、養(yǎng)成經(jīng)常考慮問題的習(xí)慣；2、加強發(fā)現(xiàn)問題的意識；3、提高工作的主人翁責(zé)任感；4、提高本錢意識等。 提高人與人之間的交流 1、加強部下與上司交流；2、加強橫向交流；3、提高工作場所內(nèi)的協(xié)作關(guān)系等。 提高員工參與經(jīng)營的意識 1、加強公司與個人的一體感；2、提高員工工作熱情；3、勇于參加公司經(jīng)營的實踐；4、形成全員參與改善的企業(yè)文化。 問題外表化 1、使工作現(xiàn)場的問題能夠及時暴露在外表；2、提案成為現(xiàn)場問題的信息源

27、； 3、上下溝通知曉問題；4、成為解決問題的起點把握現(xiàn)場現(xiàn)狀。 提高工作現(xiàn)場的活力 1、提高工作現(xiàn)場人員的改善意識；2、提高集體配合的水平；3、提高改善活動的水平；4、創(chuàng)造無限生機的工作現(xiàn)場；5、改善氣氛的營造。創(chuàng)意改善提案活動的意義 56精益管理是一種管理實踐，其本質(zhì)不單在于知，而在于行！ 知 行 合 一 ！學(xué)習(xí) + 實踐實踐 + 學(xué)習(xí)5758精益生產(chǎn)的推行是一個漫長而艱難的過程需要我們靜下心思考,需要我們行動！點面系統(tǒng) 精益生產(chǎn)推行的成功在于每一個人的努力；推行精益生產(chǎn)不單是企業(yè)受益，最重要的是讓企業(yè)的每一名員工受益。只有讓企業(yè)所有員工都受益，每一名員工得到成長，精益生產(chǎn)才能成功推進。精益

28、生產(chǎn)的推進過程59七、嘉陵精益生產(chǎn)概述實施背景于2008年10月28日啟動，2009年4月28日完成一期示范線改造，2009年10月28日完成一期22條生產(chǎn)線拓展，目前處于精益二期階段。60一期工程實施效果階段改造對象指標(biāo)項目標(biāo)值實際值評價一期試點（6個月）4條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升20%平均提升32%達標(biāo)在制品占用減少40%機加線平均減少82%裝配線線邊庫房取消達標(biāo)制造周期縮短30%平均縮短57%達標(biāo)一期擴展（6個月）22條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升10%平均提升33%達標(biāo)在制品占用降低20%平均降低57%達標(biāo)制造周期縮短10%平均縮短30%達標(biāo)廢品損失率控制在0.001%-0.33%全部受控在目標(biāo)范圍內(nèi)達標(biāo)全部達標(biāo) 611、工作環(huán)境得到改善涂裝線班組目視管理板改前發(fā)動機機加線班組管理園地發(fā)動機機加線生產(chǎn)現(xiàn)場改前改后發(fā)動機裝配線班組管理園地62（1）缸頭機加線改為U型布局，員工空步返行距離大大減少。按班產(chǎn)800件測算，單人單班減少空步返行距離約2.6Km。改前改后（2）推進盛具標(biāo)準(zhǔn)化工作，改進供貨商零部件盛具包裝，減少裝配線拆包工作量。目前已有74家供貨商采用標(biāo)準(zhǔn)化盛具。發(fā)動機啟動軸盛具改進前后對比圖設(shè)備A設(shè)備