精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡(jiǎn)介

1、Manfred ZhangJan，2004 World Class Manufacturing世界級(jí)制造What Shall We Talk?內(nèi)容安排簡(jiǎn)介精益生產(chǎn)系統(tǒng) LM現(xiàn)場(chǎng)管理及5S柔性生產(chǎn)單元看板拉動(dòng)系統(tǒng)全員質(zhì)量管理 TQM全員設(shè)備維護(hù) TPM供應(yīng)鏈管理 SCM團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與 EI 模擬演練 討論, 現(xiàn)場(chǎng)World Class Manufacturing世界級(jí)制造WCM - World Class Manufacturing 世界級(jí)制造LM - Lean Manufacturing 精益生產(chǎn)TQM - Total Quality Management 全員質(zhì)量管理TPM - To

2、tal Preventive Maintenance 全員設(shè)備維護(hù)SCM - Supply Chain Management 供應(yīng)鏈管理EI - Employee Involvement 員工參與WCM = LM + TQM + TPM + SCM + EIOperational Management System生產(chǎn)管理系統(tǒng)Feed backProcessInputOutputDemand forecastMaterial Requirement PlanningInventory ControlPurchasing planLogisticsetc.Production scheduleP

3、roduction executionEquipment maintenanceProcess controlYield improvementCost reductionProcess improvementetc.Quality AssuranceCustomer satisfactionSales/MarketingCustomer service/supportetc.Quality systemCommunicationQuality control.etc.投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出反饋Operational Management Milestones生產(chǎn)管理 里程碑r 產(chǎn)品品種多樣r 柔性生產(chǎn)

4、體系r 制造技術(shù)先進(jìn)現(xiàn)代生產(chǎn)管理的特征r 以用戶(hù)為中心r 運(yùn)用智能設(shè)備r 追求國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)r 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)r 企業(yè)流程再造(BPR)現(xiàn)代生產(chǎn)管理的主要方法r 制造資源計(jì)劃(MRP-II)創(chuàng)造價(jià)值接受價(jià)值提供價(jià)值價(jià)值鏈用戶(hù)供應(yīng)商現(xiàn)代生產(chǎn)管理的任務(wù)Safety 安全、士氣Quality 質(zhì)量Delivery 交貨Cost 成本SQDC現(xiàn)代生產(chǎn)管理者的職責(zé)組長(zhǎng)：質(zhì)量及不合格品的注意；生產(chǎn)線 停線的責(zé)任領(lǐng)班：生產(chǎn)力改進(jìn)；成本降低主管：生產(chǎn)控制，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量控制， 培 訓(xùn)，安全，經(jīng)理：目標(biāo)方針，資源配備，系統(tǒng)優(yōu)化高層管理中層管理基層管理作業(yè)人員創(chuàng)新改善維持Lean Manufacturing Sy

5、stem Briefing精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡(jiǎn)介1制造系統(tǒng)的要點(diǎn)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化精益生產(chǎn)五項(xiàng)原則最好的工廠？Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車(chē)公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時(shí)代的來(lái)臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的有力武器Lean Thinking a

6、nd Lean Manufacturing System 精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)精益生產(chǎn)的來(lái)歷2. 美國(guó)工業(yè)的困惑3. 美國(guó)對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究1. 豐田生產(chǎn)方式的形成及其推廣4. 精益生產(chǎn)方式的興起Manufacturing Evolution 制造系統(tǒng)演化史Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機(jī)器Toyota Production System (TPS) Just-In-Time

7、 Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時(shí)化觀念上的拉動(dòng) 式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn)Key Points for Manufacturing System 制造系統(tǒng)要點(diǎn)Craft手工生產(chǎn)Mass大規(guī)模生產(chǎn)Synchronous同步生產(chǎn)Agile敏捷生產(chǎn)組織Lean精益生產(chǎn)組織Low volumeCustomized 低產(chǎn)量個(gè)性化Large batches of similar productsInflexible machin

8、eryManufacture of goods by process大批量少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大難組合Focused on total elimination of wasteOngoing efforts to improve Quality, Productivity, and ResponsivenessRecognition of employee abilities消除浪費(fèi)不斷改進(jìn)員工參與Builds on synchronous manufacturingEmphasize on lead time reductionImprove asset utilizationBuilt t

9、o customer demand在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強(qiáng)調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動(dòng)Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)Capable plants linked to lean concepts改善整個(gè)價(jià)值鏈節(jié)點(diǎn)上連著精益工廠大批量生產(chǎn)方式的致命弱點(diǎn)1. 庫(kù)存量高2. 生產(chǎn)周期長(zhǎng)3. 返修率高4. 員工工作單調(diào)、積極性低5. 制造系統(tǒng)缺乏彈性，反應(yīng)速度慢6. 阻礙知識(shí)和能力的發(fā)揮三種生產(chǎn)方式的比較 生產(chǎn)方式項(xiàng)目手工生

10、產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點(diǎn)完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化品種單一品種多樣,系列化設(shè)備和工裝通用,靈活,便宜專(zhuān)用,高效,昂貴柔性高,效率高分工與作業(yè)內(nèi)容粗略,豐富多彩細(xì)致,簡(jiǎn)單,重復(fù)較粗,多技能,豐富操作工人懂設(shè)計(jì)制造,具有高操作技藝不需專(zhuān)門(mén)技能多技能庫(kù)存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品品質(zhì)低高更高市場(chǎng)需求極少量需求物資匱乏,供不應(yīng)求買(mǎi)方市場(chǎng)Marketing Competition and Globalization市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化Shorter lead time and on time delivery 快速并準(zhǔn)時(shí)交貨Grow the mix，special configurations

11、 需求品種增加，特殊定制Maintain / improve quality and reduce price 不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷(xiāo)售價(jià)格Total life cycle of product becoming shorter and shorter 產(chǎn)品的生命周期越來(lái)越短N(yùn)o boundary，business globalize village 無(wú)國(guó)界，業(yè)務(wù)“地球村” What is Lean Manufacturing 什么是精益生產(chǎn)-五個(gè)原則Lean Manufacturing精益生產(chǎn)Value 價(jià)值站在客戶(hù)的立場(chǎng)上Value Stream 價(jià)值流從接單到發(fā)貨過(guò)程的一切活動(dòng)Flow 流

12、動(dòng)象開(kāi)發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)Demand Pull 需求拉動(dòng)BTR-按需求生產(chǎn)Perfect 完美沒(méi)有任何事物是完美的不斷改進(jìn)降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時(shí)間（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值時(shí)間：站在客戶(hù)立場(chǎng)看制造過(guò)程中的增值動(dòng)作和時(shí)間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進(jìn)廠到出廠，只有不到 10% 的時(shí)間是增值的！精益生產(chǎn)的定義 精益生產(chǎn)是為了適應(yīng)市場(chǎng)多元化的需要，在多品 種小批量的市場(chǎng)需求制約下誕生的全新生產(chǎn)方式。 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。

13、 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的產(chǎn)出。精益生產(chǎn)方式的思想基礎(chǔ)一、人本位主義1. 彼此尊重2. 重視培訓(xùn)3. 共同協(xié)作精益生產(chǎn)方式的思想基礎(chǔ)二、庫(kù)存是禍害1. 庫(kù)存提高了經(jīng)營(yíng)的成本2. 庫(kù)存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題3. 庫(kù)存阻礙了改進(jìn)的動(dòng)力精益生產(chǎn)方式的思想基礎(chǔ)三、永不滿(mǎn)足1. 消除一切浪費(fèi)2. 追求“ 零”目標(biāo)3. 追求準(zhǔn)時(shí)靈活精益生產(chǎn)方式的思想基礎(chǔ)四、追求企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一1. 崇尚“ 用戶(hù)第一”2. 和供應(yīng)商良好合作精益生產(chǎn)追求的7個(gè)”零”極限目標(biāo)切換浪費(fèi)多品種小批量零庫(kù)存發(fā)現(xiàn)真正問(wèn)題零浪費(fèi)降低成本零不良品質(zhì)保證零故障生產(chǎn)維護(hù)零停滯壓縮交貨周期零災(zāi)害安全第一零Benc

14、hmark：The Average Of Top 10%標(biāo)桿：前10%最好工廠平均 1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers按時(shí)交貨 - 98%交付周期時(shí)間 - 10 天縮短交付周期時(shí)間 (5年) - 56%縮短生產(chǎn)周期時(shí)間 (5年) - 60%生產(chǎn)周期時(shí)間 - 3 天執(zhí)行比率 - 3/10 = .30庫(kù)存周轉(zhuǎn) - 12.0庫(kù)存減少 (5年) - 35%在制品周轉(zhuǎn) - 80使用精益生產(chǎn)的工廠 - 96%The Competition Advantage

15、Of A Lean Enterprise 精益企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì) 生產(chǎn)時(shí)間減少 90% 庫(kù)存減少 90% 生產(chǎn)效率提高 60% 到達(dá)客戶(hù)手中的缺陷減少 50% 廢品率降低 50% 與工作有關(guān)的傷害降低 50% 否則，要檢查一下你在哪里做錯(cuò)了！-精益思想, Womack & Jones在三到五年的時(shí)間里觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價(jià)值流管理，團(tuán)隊(duì)精神及5S，持續(xù)改進(jìn)設(shè)備總有效性自動(dòng)化及防錯(cuò)作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動(dòng)生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)庫(kù)存降低消除浪費(fèi)降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護(hù)精益企業(yè)構(gòu)筑精益企業(yè)之屋以斯密的勞動(dòng)分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第

16、一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進(jìn)程以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來(lái)的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的、依賴(lài)大批量生產(chǎn)提高效率及勞動(dòng)分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開(kāi)始在你漫不經(jīng)心的時(shí)候，你的對(duì)手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競(jìng)爭(zhēng)的加劇，WTO的加入，政府保護(hù)功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過(guò)來(lái)的時(shí)候了不能錯(cuò)失的第二次工業(yè)革命，精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的利器制造業(yè)的機(jī)遇和挑戰(zhàn)現(xiàn)場(chǎng)管理及企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象5S / 6S / 7S色標(biāo)系統(tǒng)直觀信號(hào)系統(tǒng)操作圖表卡現(xiàn)場(chǎng)改善的思路及方法2Correction 返工Overproduction 過(guò)量生產(chǎn)Conveyance 搬運(yùn)Motion 多余動(dòng)作Wai

17、ting 等待Inventory 庫(kù)存Processing 過(guò)程不當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的七種類(lèi)型 Producing More Than Needed Producing Faster Than Needed 生產(chǎn)多于所需 快于所需Waste of Overproduction 過(guò)量生產(chǎn)Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements為了滿(mǎn)足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行返工Waste of Inspection/Correction/Rework 檢驗(yàn)/校正 / 返工Any movement of material that does

18、 not support a lean system不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動(dòng)Waste of Material Movement / Conveyance物料搬運(yùn)Effort which adds no valueto a product or service對(duì)最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價(jià)值的過(guò)程Waste of Processing 過(guò)程不當(dāng)Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods任何超過(guò)加工必須的物料供應(yīng)Waste of Inventory 庫(kù)存浪費(fèi)Inventory Covers All

19、 Problem庫(kù)存掩蓋所有問(wèn)題交貨問(wèn)題質(zhì)量問(wèn)題效率問(wèn)題維修問(wèn)題庫(kù)存水平Low Down Inventory To Expose Problem通過(guò)降庫(kù)存暴露問(wèn)題交貨問(wèn)題質(zhì)量問(wèn)題效率問(wèn)題維修問(wèn)題庫(kù)存水平Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時(shí)所產(chǎn)生的空閑時(shí)間Waste of Waiting 等待Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增

20、加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作Waste of Motion 多余動(dòng)作 A。 人 ( Man ) 1)是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？ 2)工作效率如何？ 3)有解決問(wèn)題意識(shí)嗎？ 4)責(zé)任心怎樣？ 5)還需要培訓(xùn)嗎？ 6)有足夠經(jīng)驗(yàn)嗎？ 7)是否適合于該工作？ 8)有改進(jìn)意識(shí)嗎？ 9)人際關(guān)系怎樣？ 10)身體健康嗎？ B。 機(jī) ( Machine ) 1)設(shè)備能力足夠嗎？ 2)能按規(guī)定工藝要求加工嗎？ 3)是否正確潤(rùn)滑了？ 4)保養(yǎng)情況如何？ 5)是否經(jīng)常出故障？ 6)工作準(zhǔn)確度如何？ 7)設(shè)備布置正確嗎？ 8)噪音如何？ 9)設(shè)備數(shù)量夠嗎？ 10)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常？尋找浪費(fèi)的方法 C。 料 ( Materi

21、al ) 1)數(shù)量是否足夠或太多？ 2)是否符合質(zhì)量要求？ 3)標(biāo)牌是否正確？ 4)有雜質(zhì)嗎？ 5)進(jìn)貨周期是否適當(dāng)？ 6)材料浪費(fèi)情況如何？ 7)材料運(yùn)輸有差錯(cuò)嗎？ 8)是否對(duì)加工過(guò)程足夠注意？ 9)材料設(shè)計(jì)是否正確？ 10)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ D。 方法 ( Method ) 1)工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ 2)工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？ 3)工作方法安全嗎？ 4)這種方法能保證質(zhì)量嗎？ 5)這種方法高效嗎？ 6)工序安排合理嗎？ 7)工藝卡是否正確？ 8)溫度和濕度適宜嗎？ 9)通風(fēng)和光照良好嗎？ 10)前后道工序銜接好嗎？尋找浪費(fèi)的方法Shorten The Lead Time縮短交付周期交付周期和制造周

22、期制造中的時(shí)間成批和流動(dòng)消除不增值環(huán)節(jié)，改善流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計(jì)劃、采購(gòu)下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來(lái)料檢驗(yàn)、存儲(chǔ)、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過(guò)程等待、成品庫(kù)存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購(gòu)下單供應(yīng)商備料運(yùn)輸來(lái)料檢驗(yàn)原料存儲(chǔ)搬運(yùn)和等待加工檢驗(yàn)及返工成品存儲(chǔ)成品發(fā)運(yùn)貨款回收制造周期交付周期Time and Impact 時(shí)間與影響原材料 在制品 成品供應(yīng)商 L/T運(yùn)送顧客根據(jù)需求生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預(yù)測(cè)生產(chǎn)/采購(gòu)顧客流動(dòng)制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品Shorten The Lead Time Batch Or Flow縮短交付周期：成批或流動(dòng)操作 #1C/T=1min操作 #3

23、C/T=1min操作 #2C/T=1minRawF/G?操作 #1操作 #2操作 #3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G?練習(xí)：下列B / F中的?各為多少？BF客戶(hù)需求 8600 個(gè)Inventory Control Small Lot Strategy 小批量策略ALOT=1000，9 箱多出 400 個(gè)CBLOT=500，17 箱少了100 個(gè)LOT=200，43 箱剛好What Is Flow Manufacturing?什么是流動(dòng)生產(chǎn)？未開(kāi)發(fā)的河流開(kāi)發(fā)的河流A Developed Flow is Less DisruptiveA time bas

24、ed system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在時(shí)間基礎(chǔ)上，無(wú)障礙地拉動(dòng)物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)場(chǎng)管理 - 5S整理 - SEIRI整頓 - SEITON清掃 - SEISO清潔 - SETKETSU素養(yǎng) - SHITSUKE0因其古羅馬發(fā)音均以“S”開(kāi)頭，簡(jiǎn)稱(chēng)為5S。 5S的定義與目的 1S整理 定義：區(qū)分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空間”騰出來(lái)活用 2S整頓 定義：要的東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標(biāo)示。 目的：不用浪費(fèi)“時(shí)間”找東西。 3S清掃 定義：清除現(xiàn)

25、場(chǎng)內(nèi)的臟污，并防止 污染的發(fā)生。 目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場(chǎng)干干凈凈、明明亮亮。 4S清潔 定義：將上面3S實(shí)施的做法制度化，規(guī)范化，并維持成果。 目的：通過(guò)制度化來(lái)維持成果，并顯現(xiàn)“異?！敝?。 5S素養(yǎng) 定義：人人依規(guī)定行事，從心態(tài)上養(yǎng)成好習(xí)慣。 目的：改變“人質(zhì)”，養(yǎng)成工作講究 認(rèn)真的習(xí)慣。 Sort Straighten Shine Standardize SustainWHAT IS 5S /6S / 7S Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu + Safety+ Save 整理 整頓 清潔 展開(kāi) 保持 + 安全 + 節(jié)約現(xiàn)場(chǎng)管理 - 5S第一

26、步：Sort 整理 確認(rèn)什么是需要的 使用的頻率有多高 給不需要的貼上標(biāo)簽 處理貼上標(biāo)簽的物品現(xiàn)場(chǎng)管理 - 5S5S 小組清查：把生產(chǎn)不必需或不常用的東西貼上標(biāo)簽現(xiàn)場(chǎng)管理 - 5S 整理標(biāo)簽1、物料名稱(chēng)：2、物料ID：3、物料數(shù)量：4、物料價(jià)值：5、放置原因：6、使用頻率：7、處理行動(dòng)： 去掉 返回 移到整頓物品倉(cāng)庫(kù) 分開(kāi)存放 其他責(zé)任人：完成日期：計(jì)劃： 實(shí)際： 物品很容易找到并很容易拿到 我們可以知道物品放得太多或太少第二步：Straighten 整頓現(xiàn)場(chǎng)管理 - 5S現(xiàn)場(chǎng)管理 - 5SStep 3: Shine 清潔 ASSIGNMENTS 分配職責(zé) METHODS 確定方法 TOOLS

27、 準(zhǔn)備工具IMPLEMENT 付渚行動(dòng) TARGETS 建立目標(biāo)現(xiàn)場(chǎng)管理 - 5S錘子扳手螺絲刀121081210812108Step 4: Standardize 展開(kāi) HabituallyPreventing習(xí)慣預(yù)防現(xiàn)場(chǎng)管理 - 5SAlways followthe specified and Standardized procedures.按規(guī)定和標(biāo)準(zhǔn)操作Step 5: Sustain or Discipline 保持 / 教養(yǎng) 將 5S 進(jìn)行到底!！Color Coding現(xiàn)場(chǎng)管理-色標(biāo)管理合格品或安全區(qū)待審查區(qū)固定位置的物品廢品、返工區(qū)有害物品或防撞標(biāo)識(shí)Red BlueWhiteYe

28、llow Grey一般區(qū)域P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWENAddress System現(xiàn)場(chǎng)管理-

29、地址系統(tǒng)Operational Sheet現(xiàn)場(chǎng)管理 - 操作圖表卡全面質(zhì)量管理操作校驗(yàn)校核基線安裝光學(xué)器件壓緊螺釘Quick Response Signal - Andon Board快速反應(yīng)信號(hào) - Andon 板好處: 提供下列視覺(jué)和聽(tīng)覺(jué)幫助: - 目前生產(chǎn)狀態(tài) - 庫(kù)存情況 - 設(shè)備狀態(tài) - 質(zhì)量狀態(tài) - 需求援助狀態(tài) - 按節(jié)拍生產(chǎn)狀態(tài)支持小組的快速反應(yīng) 提高運(yùn)行能力Andon 板Flow Cell and “U” Shape Layout柔性生產(chǎn)單元及U型布局3TAKT及生產(chǎn)速度“U”型布局和連續(xù)流負(fù)荷平衡消除瓶頸和變差TAKT Time and Line Rate（需求）節(jié)拍與生產(chǎn)

30、線速度 TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate.節(jié)拍時(shí)間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時(shí)間）TAKT is the rhythm or beat of the flow line.節(jié)拍時(shí)間是流動(dòng)線的節(jié)奏或拍子Takt 節(jié)拍時(shí)間= 可用工作時(shí)間客戶(hù)需求數(shù)量爭(zhēng)取使每一工位每3分20秒生產(chǎn)一件合格品Takt節(jié)拍時(shí)間=(60 X 工作小時(shí)/天) - 休息 & 午餐& 其它

31、停頓時(shí)間=258 件例子:節(jié)拍時(shí)間=(60 x 17.0) - (15+15+30+20)x2)= 860 分鐘258 件 =860 分鐘 x 60 秒/分200 秒/件ABC 裝配線節(jié)拍時(shí)間每天客戶(hù)需求數(shù)量258 件TAKT Time and Line Rate（需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度 Planning with a Workable Takt設(shè)計(jì)一個(gè)好的節(jié)拍時(shí)間Takt Time (seconds)30 120 改善余地小 很難應(yīng)付變動(dòng) 緊張 太長(zhǎng)的工作步驟，難以標(biāo)準(zhǔn)化 操作崗位輪換不容易 注意力分散合適區(qū)域節(jié)拍時(shí)間復(fù)雜度Improve Process Flow改善生產(chǎn)流程工 序分 析 調(diào)

32、 查 項(xiàng) 目加工研究加工目的，考慮是否能減少或合并加工工序能否改變加工的作業(yè)方法，節(jié)省加工時(shí)間能否改變工藝，使加工更合理搬運(yùn)能否減少搬運(yùn)次數(shù)和搬運(yùn)距離能否設(shè)置專(zhuān)門(mén)地搬運(yùn)工，以減少技工的搬運(yùn)能否使加工設(shè)備配置得更合理，以使工序更銜接能否提高搬運(yùn)的活性系數(shù)，以減輕搬運(yùn)的勞動(dòng)強(qiáng)度檢驗(yàn)?zāi)芊駵p少檢驗(yàn)次數(shù)檢驗(yàn)方法能否簡(jiǎn)化能否用專(zhuān)用檢具代替通用檢具，節(jié)省檢驗(yàn)時(shí)間能否更合理地確定檢驗(yàn)時(shí)間和檢驗(yàn)位置停放能否減少停放次數(shù)和停放時(shí)間能否更有效地利用空間，減少儲(chǔ)存占地面積改善保管方法，防止變質(zhì)、破損和丟失等現(xiàn)象發(fā)生123 4561098712109348567U - Shape Cell Layout and Con

33、tinuous Flow“U”型布局和連續(xù)流 Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space具有柔性生產(chǎn)能力有利于單件流便于員工溝通節(jié)約場(chǎng)地Why?U - Shape Cell - High Rate Status“U”型單元 - 高速生產(chǎn)狀態(tài) TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30

34、40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 4561098712109348567U - Shape Cell - Middle Rate Status“U”型單元 - 中速生產(chǎn)狀態(tài) TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 4561098712109348567U - Shape Cell - Middle Rat

35、e Status“U”型單元 - 低速生產(chǎn)狀態(tài) 123 4561098712345610987123456TAKT 0 10 20 30 40 50 60Establish Operation Standard建立操作標(biāo)準(zhǔn)操作標(biāo)準(zhǔn)分析 (OSA)生產(chǎn)速率操作者機(jī)器節(jié)拍時(shí)間走動(dòng)空閑/等待TQCNVA時(shí)間估計(jì)操作時(shí)間操作/工序( x )操作機(jī)器移動(dòng) 總時(shí)間 作業(yè)準(zhǔn)備時(shí)間操作者作業(yè)準(zhǔn)備分析 批量大小機(jī)器12345678910 x13152642225814671830 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320105 件/

36、每 班240 sec.節(jié)拍 TAKT#拿零件，裝上底座調(diào)整間隙選墊圈裝墊圈裝大墊圈和機(jī)蓋緊定四螺釘檢查外觀并裝進(jìn)儀器卸下零件放進(jìn)料箱 啟動(dòng)儀器檢測(cè)等待下一零件Line Balance Data Collecting生產(chǎn)線平衡：數(shù)據(jù)收集 Takt Time Line 節(jié)拍時(shí)間線 Scrap 生產(chǎn)廢品時(shí)間 Changeover 換型時(shí)間 Downtime 停機(jī)時(shí)間 Cycle Time 加工合格品時(shí)間 Load/Unload 裝 / 卸料時(shí)間Job Sequence & Balance 工作順序及負(fù)荷平衡The number of operator is calculated by dividin

37、g the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time操作工的數(shù)量等于總的單件產(chǎn)品的人工工作量除以單條生產(chǎn)線之節(jié)拍時(shí)間 人工工作總量（VA + NVA ） 操作工數(shù)量 = 生產(chǎn)線節(jié)拍時(shí)間How Many Operators Needed？需要多少操作工？Eliminate The System Bottleneck and Variation 消除系統(tǒng)瓶頸和變差T/T消滅七種浪費(fèi)消除六大損失員工培訓(xùn)全員參與標(biāo)準(zhǔn)化操作消除簡(jiǎn)化合并工具箱Elimination取消 對(duì)任何工作首先

38、要問(wèn)為什么干它？能否不干？取消所有可能的工作、步驟或動(dòng)作（其中包括身體、四肢、手和眼的動(dòng)作）減少工作中的不規(guī)則性，比如確定工件、工具的固定存放地，形成習(xí)慣性機(jī)械工作盡量取消、減少手的使用，如抓握、搬運(yùn)裝置取消笨拙或不自然、不流暢的動(dòng)作盡量減少使用肌肉力量來(lái)將某一物件固定在某處，并減少一切肌肉力量的使用 減少對(duì)慣性、動(dòng)量的克服，杜絕一切危險(xiǎn)動(dòng)作與隱患除需要的休息外，工作中取消一切怠工和閑置時(shí)間Simplification簡(jiǎn)化 指工作內(nèi)容、步驟方面的簡(jiǎn)化，亦指動(dòng)作方面的簡(jiǎn)化、能量的節(jié)省在能夠完成工作的基礎(chǔ)上使用最小的肌肉群，且注意有間歇有節(jié)奏的使用減少目光搜索范圍與變焦次數(shù)使工作能在正常區(qū)域內(nèi)完成

39、而不必移動(dòng)身體使動(dòng)作變小使手柄、杠桿、踏板、按鈕等控制器適合于人的尺寸與肌體性能在需要高強(qiáng)度肌肉力量處，借助慣性來(lái)獲得能量幫助使用盡可能簡(jiǎn)單的動(dòng)作結(jié)合（合并）減少每一個(gè)動(dòng)作的復(fù)雜程度，尤其是在一個(gè)位置上的多個(gè)動(dòng)作Combination合并 如果工作不能取消，則考慮是否應(yīng)與其它工作合并對(duì)于多個(gè)方向突變的動(dòng)作并進(jìn)合并，形成一個(gè)方向的連續(xù)動(dòng)作固定機(jī)器運(yùn)行周期，并使工作能在這一周期內(nèi)得以完成實(shí)現(xiàn)工具的合并、控制的合并、動(dòng)作的合并5W2H方法類(lèi)型5W2H說(shuō) 明對(duì) 策主題做什么？要做的是什么？該項(xiàng)任務(wù)能取消嗎？取消不必要的任務(wù)目的為什么做？為什么這項(xiàng)任務(wù)任務(wù)是必須的？澄清目的位置在何處做？在哪兒做這項(xiàng)工作

40、？必須在那兒做嗎？改變順序或組合順序何時(shí)做？什么時(shí)間是做這項(xiàng)工作的最佳時(shí)間？必須在那個(gè)時(shí)間做嗎？人員誰(shuí)來(lái)做？誰(shuí)來(lái)做這項(xiàng)工作？應(yīng)該讓別人做嗎？為什么是我做這項(xiàng)工作？方法怎么做？如何做這項(xiàng)工作？這是最好的方法嗎？還有其他方法嗎？簡(jiǎn)化任務(wù)成本花費(fèi)多少？現(xiàn)在的花費(fèi)是多少？改進(jìn)后將花費(fèi)多少？選擇一種改進(jìn)方法Workstation Regularly Review對(duì)工位定期評(píng)審組織3-6人的多功能團(tuán)隊(duì)每周定期輪查工位確定改善措施并進(jìn)行跟蹤內(nèi) 容評(píng) 分責(zé)任人計(jì)劃日期實(shí)際日期采光照明3王明元4/27/034/27/03轉(zhuǎn)身動(dòng)作2郭春海4/28/03彎腰動(dòng)作1陳麥良5/9/03料架擺放3張?zhí)m英5/14/03工作

41、空間5-緊張程度4-走動(dòng)距離3錢(qián)滿(mǎn)倉(cāng)6/30/03如果你是工人的話不舒服動(dòng)手做工位評(píng)審卡工位 日期 人員 Kanban Pull System 看板拉動(dòng)系統(tǒng)4我們只在需要的時(shí)候發(fā)運(yùn)需要的物料拉動(dòng)系統(tǒng)配料地址0017-0010-002R What are the goals 目標(biāo)?在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí) The Goal For JIT Material MovementJIT物料運(yùn)動(dòng)的目標(biāo) 每次都剛好及時(shí)！Pull System - Kanban Types拉動(dòng)系統(tǒng)：看板之種類(lèi)In-Process (IPK) - Paces the Pr

42、oduction 工序看板 (IPK) - “生產(chǎn)的節(jié)拍器”Squares / Containers 方塊/ 容器式Replenishment Signals - Parts flow based on Consumption補(bǔ)充看板 - “基于消耗量的零件流動(dòng)”2-bin (multiple-container)Card / containerElectronic兩箱式 (多容器)卡片 /容器式電子式Pull System - How Kanban Works拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作當(dāng)操作根據(jù)節(jié)拍時(shí)間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來(lái)作為工作與拉動(dòng)零件的信號(hào)操作 #1操作 #2操作 #3K

43、物流方向K= 滿(mǎn)看板K= 空看板拉動(dòng)工作信號(hào)不工作開(kāi)始工作工序看板系統(tǒng)Pull System Briefing 拉動(dòng)系統(tǒng)運(yùn)作原理總裝物流方向補(bǔ)充信號(hào)客戶(hù)看板工作指令零部件加工Lean Implementation 推行精益生產(chǎn)Business ObjectivesScrapJan. Apr. Jul. Dec.UptimeGoalOn Time DeliveryGoalGoal員工信息中心Jan. Apr. Jul. Dec.Jan. Apr. Jul. Dec.5Gap AssessmentKey Metrics Follow UpTime Frame for Lean Journey 差距

44、評(píng)估 跟蹤指標(biāo) 精益進(jìn)程時(shí)間表Lean Gap Assessment精益系統(tǒng)差距評(píng)估Total Quality Management全員質(zhì)量管理對(duì)待質(zhì)量問(wèn)題的心態(tài)QC工具6 西格瑪零缺陷質(zhì)量管理6The Attitude to Quality對(duì)待質(zhì)量問(wèn)題的心態(tài) People CAN and WILL make inadvertent mistakes!If one person makes a mistake ANYONE can!ONE mistake out the door is too many!Mistakes CAN be eliminated and MUST be elimin

45、ated for us to become COMPETITIVE!人們可能而且也會(huì)在無(wú)意中做出錯(cuò)誤如果一個(gè)人會(huì)犯錯(cuò)誤，那么任何人都會(huì)犯錯(cuò)誤一個(gè)錯(cuò)誤出門(mén)，帶來(lái)麻煩多多為使我們更有競(jìng)爭(zhēng)力，錯(cuò)誤必須消除而且也能消除99.9%的正確率意味著什么？每天北京機(jī)場(chǎng)有一次飛機(jī)著陸是不安全的每年發(fā)生兩萬(wàn)起藥物處方錯(cuò)誤每天發(fā)生50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時(shí)發(fā)生兩萬(wàn)起支票帳戶(hù)的錯(cuò)誤一個(gè)人出現(xiàn)三萬(wàn)二千次心跳異常The Attitude to Quality對(duì)待質(zhì)量問(wèn)題的心態(tài) Quality Is Not Only The Result質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量下個(gè)工序是客戶(hù)!“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶(hù)對(duì)產(chǎn)品和服

46、務(wù)的滿(mǎn)意度“過(guò)程面”的質(zhì)量：從訂單到發(fā)貨一切過(guò)程的工作心態(tài)和質(zhì)量To The Defects, I Will Say No!No!No!對(duì)待缺陷，三不政策DONT ACCETP 不接受！DONT MAKE 不制造!DONT DELIVER 不傳遞!QC Tools 質(zhì)量工具工藝流程圖柏拉圖abcde05101520253035趨勢(shì)圖123456789Time1.522.533.544.555.5柱狀圖abcdefgh0510152025散布圖0510152025050100150檢查表ABCabcvvvdefvvvghivjklvvvmnovvvv因果圖控制圖6 Sigma 6 西格瑪Shin

47、go 森口體系的檢驗(yàn)方法JudgmentInspectionInformative Inspection(SQC/QCC/TQC)Source Inspection(0 QC)Find defects by checking finished product Reduce defects by providing feed backEliminate defects byPoka-yoke systemSource Inspection(0 QC)New TQC判斷式檢驗(yàn)信息式檢驗(yàn)溯源式檢驗(yàn)Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷檢驗(yàn)不能減少次品,只能發(fā)現(xiàn)次品!

48、Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷Judgment Inspection: ProcessingInspectiongoodproductdefectsInformative Inspection:(SPC, Successive & Self-) ProcessingInspectiongoodproductdefectsFeedbackadjustment.inspect.operationinspect.inspect.operationinspect.inspect.operationinspect.self-inspectionsuccessiv

49、e inspectiondouble checkInspection System I Judgment & Informative判斷式檢驗(yàn)信息式檢驗(yàn)Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷溯源式檢驗(yàn)Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷溯源式檢驗(yàn)Error Proofing 差錯(cuò)預(yù)防 Preventing or detecting errors at the sourceFMEAs provide basis for error proofing在源頭預(yù)防或探測(cè)差錯(cuò)失效模式分析是差錯(cuò)預(yù)防的基礎(chǔ)zz健忘誤解產(chǎn)生的錯(cuò)誤識(shí)別錯(cuò)誤新

50、手錯(cuò)誤疏忽的錯(cuò)誤遲鈍的錯(cuò)誤缺少標(biāo)準(zhǔn)的錯(cuò)誤蓄意的錯(cuò)誤錯(cuò)誤有八種不同的類(lèi)型Examples of Poka-yoke System防差錯(cuò)系統(tǒng)實(shí)例改進(jìn)前改進(jìn)后Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷Quality Management - Zero QC質(zhì)量管理 零缺陷溯源式檢驗(yàn);100%檢驗(yàn);即時(shí)反饋和糾正;防差錯(cuò)設(shè)施.Total Preventive Maintenance全員設(shè)備維護(hù)7OEE - Overall Equipment EffectivenessTPM - Total Preventive MaintenanceQCO - Quick Change

51、Over 設(shè)備總效能 全員設(shè)備維護(hù) 快速換型LOCKOUTRULES 設(shè)備預(yù)防維修計(jì)劃更換空氣過(guò)濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過(guò)濾器清潔油路調(diào)節(jié)彈簧張力調(diào)緊螺釘檢查線路檢查馬達(dá)1 2 3 4 5 6 7 8- Monitors the status of production at any given moment in time. 監(jiān)控生產(chǎn)在任何時(shí)間的狀態(tài)- Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 記錄歷史數(shù)據(jù)以不斷改善運(yùn)行能力- Down tim

52、e 故障維修時(shí)間 - Change over 換型次數(shù)和時(shí)間- Planned down time 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 - Quality loss 質(zhì)量損失 - Speed loss 速度損失 - Other lost time，people，material，etc 其他損失時(shí)間Increase Overall Equipment Effectiveness提高設(shè)備總效能操作時(shí)間停工損失純操作時(shí)間速度損失增值的操作時(shí)間廢品損失51%總的可用時(shí)間228243248310340400450設(shè)備故障 - 2 X 25 min作業(yè)換型 - 2 X 30 min減速 滿(mǎn)負(fù)荷的80%較小的停工 30 min

53、廢品 2%作業(yè)起動(dòng)損失-15 minOEE Calculation設(shè)備效能計(jì)算Analyze The Machine Time機(jī)器時(shí)間分析機(jī)器時(shí)間加工時(shí)間裝卸時(shí)間等待時(shí)間快速設(shè)置消除浪費(fèi)增值時(shí)間（優(yōu)化操作） Total Preventive Maintenance is the total activities of all employees work to increase uptime, improve quality of output, improve safety, and reduce costs through the continuous improvement of equ

54、ipment operation 全員設(shè)備維護(hù)是所有的員工努力通過(guò)持續(xù)改善設(shè)備的運(yùn)行來(lái)增加有效時(shí)間、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強(qiáng)安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動(dòng)Total Preventive Maintenance全員設(shè)備（預(yù)防）維護(hù) Zero Defect Principle零缺陷法則隱藏的異?，F(xiàn)象Hidden abnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角 A failure is the tip of the iceberg!暴露隱藏的異常現(xiàn)象，在它們發(fā)生之前預(yù)防品質(zhì)和功能的缺陷Expose hidden abnormalities andprevent quality and fun

55、ctional failures before they happen FAILURES缺陷磨損、松動(dòng)、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過(guò)熱、顫動(dòng)、噪音、及其它異?，F(xiàn)象。Wear, play, slackness, leakage, dust, dirt, corrosion, deformation, adherence of raw materials, surface damage, cracking, overheating, vibration, noise, and other abnormalitiesTPM: Owner / Operator Conce

56、pt責(zé)任人 / 操作員 觀念The operator will be empowered to: monitor the equipment,notify maintenance prior to any machine downtime occurrence, assure that housekeeping is maintained, perform minor repairsand aid maintenance personnel with the suggestion操作員有責(zé)任：監(jiān)測(cè)設(shè)備，在機(jī)器出現(xiàn)故障前通知維修人員進(jìn)行維護(hù)，進(jìn)行日常的清潔整理及小的維護(hù)調(diào)整工作，并把平常觀察情況

57、反映給維修人員LOCKOUTRULESTPM Is A Paradigm ShiftTPM 是一種模式轉(zhuǎn)變“我操作，你維修”“我維修，你設(shè)計(jì)”“我設(shè)計(jì)，你操作” “I operate， you fix” “I fix，you design” “I design，you operate”“We are all responsible forour equipment，our plant，and our future”“我們對(duì)我們的設(shè)備，我們的工廠，和我們的未來(lái)都負(fù)有責(zé)任”Zero accidentsZero unplanned down timeZero speed lossesZero def

58、ectsMinimum life cycle cost 零事故， 零非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 零速度損失，零廢品 產(chǎn)品生命周期成本最小化TPM Goals 目標(biāo)我們?yōu)槭裁催_(dá)不到？Continue Improvement - 5 Why？持續(xù)改進(jìn) 5 Why？例子：設(shè)備停機(jī)第一個(gè)為什么：為什么停機(jī)了？ （ 機(jī)器過(guò)載，保險(xiǎn)燒了）第二個(gè)為什么：為什么會(huì)過(guò)載？（軸承潤(rùn)滑不夠）第三個(gè)為什么：為什么潤(rùn)滑不夠？（機(jī)油泵沒(méi)抽上足夠的油）第四個(gè)為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個(gè)為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個(gè)為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？ （吸油泵沒(méi)有過(guò)濾器）。Benefits: 1.

59、 Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacityQCO - Quick Change Over快速換型好處：減少停機(jī)時(shí)間，增加生產(chǎn)計(jì)劃的靈活性，減少 浪費(fèi)，減少庫(kù)存成本，提高運(yùn)行能力The time between the last good piece off one production run and the first pieceoff the next run從完成上一個(gè)型號(hào)最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出下一個(gè)型號(hào)第一件合格產(chǎn)品所花的時(shí)間 The Def