2022年鉆孔灌注樁施工方案

1、第15頁共15頁2022年鉆孔灌注樁施工方案一、編制依據(jù)建筑地基處理技術規(guī)范JGJ79-_建筑樁機技術規(guī)范JGJ94-94建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50202-_混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50204-_混凝土強度檢驗評定標準GBJ107-87鋼筋焊接及驗收規(guī)程JGJ18-_二、工程概況本橋樁基共計18棵，本橋下穿鄭少洛高速5#墩和6#墩之間，計劃施工樁位為1-0，采用旋挖鉆鉆機進行鉆孔。三、施工準備計劃1、生產(chǎn)準備工作(1)人員進場情況：我項目經(jīng)理部橋涵施工的主要管理、技術人員如下表。主要管理、技術人員(2)橋涵施工工人情況如下：橋涵預計安排_個施工隊伍施工，施工人員_人，人

2、員、機械配合施工，現(xiàn)場施工總負責_人、測量員_名、試驗員_名、質(zhì)檢員_名、技術工人_名、焊工_人，普工_名、鋼筋加工及混凝土拌和運輸設備等由拌和站、鋼筋加工車間統(tǒng)一安排使用。2、機械配備情況如下：每臺樁機機械配備表四、施工工藝1、材料及混凝土(1)水泥、細集料和粗集料、水以及混凝土的拌和、輸送、灌注和養(yǎng)護等，都應符合規(guī)范要求?；炷良墑e應符合圖紙規(guī)定。(2)灌注混凝土(導管灌注混凝土)應符合下列要求：水泥強度不低于32.5MPa，其初凝時間不早于2h。粗集料應采用級配良好的碎石。粗集料粒徑不得大于導管內(nèi)徑的1/8及鋼筋最小凈距的1/4，同時不得大于40mm。細集料宜采用級配良好的中砂。混凝土的

3、含砂量宜為_%。坍落度宜為180220mm。水泥用量應不少于280kg/m3。(3)鋼筋應符合圖紙及規(guī)范要求。2、泥漿池設置泥漿池距0#橋臺橋左側(cè)樁位約_米遠位置，原則上盡量不超出占地紅線位置，坑口外側(cè)采用紅白相間(20cm)腳手架鋼管安設1.2m高圍欄，圍欄立柱間距不大于2.0m，橫欄2道間距0.6m，內(nèi)側(cè)滿掛防護網(wǎng)，便道一側(cè)懸掛標準(止步、墜落、深池)警示標志。施工時泥漿密度控制在1.03-1.10，在鉆孔過程中經(jīng)常對泥漿質(zhì)量進行試驗測定，及時調(diào)整泥漿性能指標，確保護壁良好不坍孔，鉆進順利。3、施工工藝鉆孔灌注樁的工藝流程為：場地準備測量放樣、樁孔定位埋設護筒鉆機組就位鉆進成孔終孔、清孔及

4、檢測鋼筋籠運輸?shù)跹b就位下導管、二次清孔、澆筑砼。(1)、場地準備和測量放樣首先清除雜草及樹木，然后使用挖掘機平整出鉆機就位場地、混凝土運輸車場地、吊車作業(yè)場地。平整場地完成后，由項目部測量員采用全站儀精確定位樁孔的位置，并用鋼尺對樁中心縱、橫距離校核無誤后，根據(jù)樁孔定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。(2)、鋼護筒制作及埋設護筒采用5-10mm鋼板卷制成型，其內(nèi)徑比設計樁徑約大0.2m，樁基鋼護筒采用長_米。護筒安裝時，鉆機操作手利用擴孔器將樁孔擴大，之后通過大扭矩鉆頭將鋼護筒壓入。護筒壓入前及壓入后，

5、通過儀表顯示護筒及鉆孔垂直度。護筒平面位置的偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于_%。護筒頂高于原地面0.3m,以便鉆頭定位及保護樁孔。(3)鉆機組就位：旋挖鉆機鉆機就位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進中不應產(chǎn)生位移或沉陷。各項準備工作完成經(jīng)檢查滿足要求后鉆機就位，施工隊對鉆機就位自檢。將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內(nèi)，調(diào)整鉆機垂直度參數(shù)，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭環(huán)刀自由浮動孔內(nèi)。(4)開鉆：旋挖鉆機鉆孔前，按施工設計所提供的地質(zhì)、水文資料選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當?shù)哪酀{比重。旋挖鉆鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并

6、通過深度計數(shù)器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉(zhuǎn)鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉(zhuǎn)，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的_%，以保證孔位不產(chǎn)生偏差。鉆進護筒以下3m可以采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓，150Mpa壓力下，進尺速度為20cm/min；200Mpa壓力下，進尺速度為30cm/min；260Mpa壓力下，進尺速度為50cm/min，鉆碴用裝載機配合自卸汽車及時清運至指定位置堆放。鉆進過程中及時濾渣，同時經(jīng)常注意地層

7、的變化，在地層的變化處均應提取渣樣，判斷地質(zhì)的類型，記入記錄表中，并與設計提供的地質(zhì)剖面圖相對照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經(jīng)常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。鉆孔作業(yè)保持連續(xù)進行，不中斷。因特殊情況必須停鉆時，孔中應加護蓋，并嚴禁鉆頭留在孔內(nèi)，以防埋鉆。(5)、終孔鉆孔達到設計深度后，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。確認滿足設計要求后，報請監(jiān)理工程師驗收，監(jiān)理工程師驗收合格后，立即進行清孔。(6)、清孔及檢測清孔采用換漿法清孔

8、，清孔時注意保持孔內(nèi)水位。清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力。清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深度達到設計深度后進行，第一次清孔就應滿足規(guī)范要求，否則不應下放鋼筋籠。待鋼筋籠到位后下放導管再進行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必須達到以下標準：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重1.03-1.10，孔底沉渣的測量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于_個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核,嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業(yè)。成孔檢測標準4、鋼筋籠的制作與安裝：灌注樁鋼筋籠在鋼筋加工廠內(nèi)提

9、前加工，長樁骨架宜分段制作，分段長度應根據(jù)吊裝條件確定，應確保不變形，接頭應錯開。按照設計圖紙要求，本樁基工程鋼筋加工均采用焊接，鋼筋焊接長度及焊接工藝均按規(guī)范要求進行焊接，焊接長度為10d，(注意：焊接長度不包括起焊和終焊長度)。鋼筋籠上設置混凝土墊塊作保護層，鋼筋籠加工完畢自檢合格后，報經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后方可施工。鋼筋籠使用專業(yè)的運輸車運至施工現(xiàn)場，鋼筋籠吊裝采用兩點吊裝，第一點設在骨架的中部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。吊裝過程中安排專人指揮，吊運平穩(wěn)，以防止翹曲、開裂。鋼筋籠放入孔內(nèi)時垂直下沉，鋼筋籠緩慢放入孔內(nèi)，并時刻檢查鋼筋籠的垂直度。鋼筋籠至設計標高位置后，使用槽

10、鋼進行定位，據(jù)測量中心位置調(diào)整鋼筋籠并用鐵絲固定。灌注混凝土時，鋼筋籠在頂面有地面框架進行固定，以防止鋼筋籠上浮。并檢查鋼筋籠中心與孔中心重合。鋼筋籠在加工制作與安裝過程中注意事項：1)鋼筋的下料與加工：下料前認真對照圖紙核對鋼筋規(guī)格、級別及加工數(shù)量，無誤后下料。鋼筋彎曲成型前，應根據(jù)配料表要求長度分別截斷，通常用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時，可用斷絲鉗、手動液壓切斷，對直徑40mm以上的鋼筋，可用氧乙塊焰切斷。在鋼筋切斷前，現(xiàn)在鋼筋上用粉筆按配料單標注下料長度將切斷位置做明顯標記，切斷時，切斷標記對準刀刃將鋼筋放入切割槽將其切斷。應將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長短搭配、統(tǒng)籌排料；一般先斷長料。后斷短

11、料，一減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產(chǎn)生累計誤差，應在工作臺上標出尺寸、刻度，并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發(fā)現(xiàn)劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除，切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象，鋼筋長度偏差不得小于10mm鋼筋必須按照設計等級、規(guī)格、數(shù)量及尺寸加工，對鋼筋的下料長度、接頭設置等進行設計計算，不得出現(xiàn)主筋連接長度不足、焊接接頭與加強筋焊點疊加等現(xiàn)象。鋼筋焊接采用符合圖紙及規(guī)范要求方法進行焊接，焊接長度雙面焊不小于5d，單面焊不小于10d。焊縫長度不包括10mm的起弧和10mm的落弧長度。螺旋筋纏繞要緊密，鋼筋間距要滿足要求。2)鋼筋籠的安裝：鋼筋籠的安裝定位，必須保證

12、中心偏位、骨架頂高程滿足要求；可在鋼筋籠頂端增設一道臨時加強筋，以便定位準確及防止鋼筋籠變形。吊裝鋼筋籠前根據(jù)招標文件要求，設置導向鋼管，導向鋼管的直徑為保護層厚度，長度6m左右，數(shù)量不少于四根，并對稱布置。鋼筋籠的保護層采用從鋼筋籠底端向上每_米設置一層導向鼻，每層_個，按圓心角90布設，上下兩層錯位60角度。在吊裝鋼筋籠時，要防止變形并保證安全。5、導管下放(1)、導管選擇導管采用專用的鋼導管，導管采用300mm內(nèi)徑導管，導管制作要堅固、內(nèi)壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。導管在使用前，除對其規(guī)格、質(zhì)量和拼接構(gòu)造進行認真地檢查外，進行

13、了試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節(jié)段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的_%且不大于10cm。試壓壓力應不小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內(nèi)力P的1.3倍。導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節(jié)導管。導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節(jié)數(shù)，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。完全下放導管到孔底后，并經(jīng)檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.250.4m，并位于鉆孔中央。(2)、導管開工前需進行壓力試驗。(3)、導管安裝導管安

14、裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現(xiàn)象，以免灌注過程中出現(xiàn)導管進水等現(xiàn)象。6、二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，采用導管換漿法進行二次清孔，清孔結(jié)束經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。澆注混凝土前孔底沉渣厚度為15cm，孔內(nèi)沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。7、混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內(nèi)安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注混凝土。首批灌注混凝土的數(shù)量要

15、能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據(jù)樁徑和導管埋深及導管內(nèi)混凝土的方量而定，按照規(guī)范要求，首批砼方量V=D2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=HwYw/Yc。本根樁首批砼方量為2.7m3。拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內(nèi)。首批混凝土下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在灌注過程中，導管埋置深度控制在2-6m。灌注混凝土過程中要采用重量不小于4Kg測錘經(jīng)常量測孔內(nèi)混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內(nèi)混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注

16、前后用鋼尺校核各一次，避免發(fā)生錯誤?？刂乒嘧⒌臉俄敇烁弑仍O計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄”。砼灌注應注意的問題混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0.3-0.4m，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝時間應大于整樁灌注時間。灌注開始后，

17、應連續(xù)有節(jié)奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內(nèi)混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內(nèi)造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內(nèi)混凝土面的高度，及時調(diào)整導管埋深。灌注過程中若發(fā)生堵管現(xiàn)象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，采取相應補救措施進行處理?；炷凉嘧⑹且粋€完整、連續(xù)、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養(yǎng)，保證機械在施工過程中正常運轉(zhuǎn)。灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。在灌注混凝土將近

18、結(jié)束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內(nèi)溢出地水或泥漿運往適當?shù)攸c處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。灌注時樁頂部標高較設計預加1.0m，在孔內(nèi)混凝土面測_個點，根據(jù)現(xiàn)場實施情況適當調(diào)整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。混凝土灌注過程中，若發(fā)生導管漏水，將導管拔出混凝土面，機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。8、樁頭破除灌注樁有一定的強度才能開始破除樁頭，禁止爆破破除。樁頭破除后，樁頂部分微凸(樁中心略高，周邊略低)在破樁頭過程中，要保護好聲測管。第一步根據(jù)樁基預留高度確定樁頂標高?，F(xiàn)場施工人員根據(jù)

19、測量人員測量結(jié)果在基樁上將樁頂標高以上20cm處和10cm處分別用紅油漆劃線標識。第二步環(huán)切樁頭用切割機沿著樁身紅油漆標識部位標高以上10cm處環(huán)向切割3-5cm深的切口防止破樁頭時鑿掉樁邊。切割時嚴格控制切割深度避免割傷鋼筋。第三步剝離鋼筋切割完畢后先用人工在兩道紅油漆線之間鑿開缺口深入至鋼筋便于后續(xù)的風鎬作業(yè)不會破壞鋼筋保護層第四步風鎬剝離缺口上側(cè)鋼筋外保護層使鋼筋向外側(cè)微彎便于施工。第五步在20cm處環(huán)向打入鋼釬打斷樁頭混凝土鋼釬保持水平或稍向上使樁頭微凸保證不破壞保護層。第六步將樁頭破除混凝土提出然后用人工鑿除并清頂樁頭要平整不得凸凹不平9、施工質(zhì)量檢驗施工中檢測：混合料攪拌均勻后，按

20、一定比例留取樣品，每樁混凝土現(xiàn)場制作試塊_組，拆模后進行標準養(yǎng)護，達28天養(yǎng)護齡期時進行試壓一組，裝入150_150_150mm的試模，并測定28天抗壓強度R28。2022年鉆孔灌注樁施工方案（二）一、工程概況本工程蘇州國庫支付中心、信息中心等辦公綜合樓，項目位于蘇州市三香路北側(cè)，馨泓路東側(cè)。由910層國庫支付中心、910層信息中心、2層辦公綜合樓及2層地下室組成，總建筑面積約_萬。目前處于樁基工程施工階段，灌注樁總量約_萬方，預計產(chǎn)生泥漿_萬方左右，樁基工程施工工期為100天。二、工程地質(zhì)特征場地自然地面以下_米以內(nèi)的土層按其沉積環(huán)境、成因類型以及土的工程地質(zhì)性質(zhì)，自下而上可分為_個工程地質(zhì)

21、層，其中(4)、(6)、(8)、(9)、層各分為_個亞層。如下：(1)素填土，層底標高-1.28-1.66m；(2)粘土，層底標高-2.88-1.43m；(3)粉質(zhì)粘土，層底標高-4.55-2.35m;(4)-1粉土，層底標高-9.68-6.13m；(4)-2粉砂，層底標高-15.04-13.11m；(5)粉質(zhì)粘土，層底標高-22.22-19.53m；(6)-1粘土層，層底標高-25.32-23.08m;(6)-2粉質(zhì)粘土層，層底標高-28.84-26.26m；(7)粉質(zhì)粘土層，層底標高-38.14-29.40m;(8)-1粉土夾粉質(zhì)粘土，層底標高-35.92-32.16m;(8)-2粉土,層

22、底標高-39.73-36.08m；(9)-1粉質(zhì)粘土，層底標高-51.10-47.14m(9)-2粉質(zhì)粘土，層底標高-57.73-56.49m三、水文地質(zhì)特征本工程地下水主要以第四系孔隙潛水和基巖裂隙水為主，飽和砂層為主要含水層，受大氣降水和地表水補給，第四系孔隙水及基巖裂隙水，在河床附近連續(xù)性較好，地下水與地表有直接聯(lián)系，基巖裂隙水透水性較弱。第四系砂層中的地下水對混凝土具弱腐蝕性，對混凝土中的鋼筋無腐蝕性；基巖水多數(shù)對混凝土及混凝土中鋼筋無腐蝕性，局部有弱腐蝕性。四、泥漿處理方案1、平面布置原則經(jīng)濟性原則：充分利用工程所在區(qū)域現(xiàn)有地形加以改造，以節(jié)約土地，盡量減少臨時工程的投入。實用性原則

23、：現(xiàn)場布置規(guī)劃設計盡量靠近施工工點，實用方便，不重復建設，確保各項設施的高效使用。方便管理原則：便于施工管理，便于勞動力、機具設備和材料等調(diào)配，有利于減少施工干擾，有利于文明工地建設。安全性原則：場地布置將符合有關安全生產(chǎn)、勞動保護、防火、防洪等法律、法規(guī)和要求，將方便安全措施的有效實行，有利于安全救助。環(huán)保性原則：根據(jù)現(xiàn)場調(diào)查獲得的當?shù)赜嘘P施工環(huán)境資料，結(jié)合當?shù)丨h(huán)保部門要求，有利于環(huán)保和水土保持，盡可能減少對環(huán)境產(chǎn)生的不利影響。2、循環(huán)池、儲漿池設置根據(jù)施工現(xiàn)場的實際情況設計現(xiàn)場泥漿池平面布置。每個泥漿池分循環(huán)池、儲漿池，中間設泥漿通道。循環(huán)池與樁機鉆孔用泥漿槽連接，泥漿在樁機鉆孔與循環(huán)池間循環(huán)。3、泥漿外運泥漿運輸采用沿河道布管的形式將泥漿泵送至專門的泥漿運輸船。泥漿船采用全封閉的罐式運輸船。運輸船在罐頂和底部設進漿口和排漿口。泥漿通過泥漿泵打入泥漿罐，裝滿后，將進漿口封閉，運輸至指定地點棄漿，通過排漿口排出。