TnPM基礎知識(定稿)

1、全面生產(chǎn)性維護TnPM)TnPM推進組2021.04課程目標了解TnPM與價值流改善的關系理解開展TnPM的必要性，了解設備維護策略理解并掌握TnPM的概念、理念和體系理解并掌握TnPM自我維護要點培訓對象主管運營工作的副總經(jīng)理生產(chǎn)經(jīng)理、設備維護/管理經(jīng)理TnPM推進人員車間生產(chǎn)管理或設備維護管理人員車間主任、工序主管、班組長、設備維護/管理工程師價值流改善與TnPM 設備運行效率和故障 TnPM設備維護策略SOON體系 緒論 一 二 課程目錄課程內(nèi)容 TnPM概述 三 TnPM自主維護 四 緒論 價值流改善與TnPM企業(yè)經(jīng)營的目的是什么？制造產(chǎn)品？制造利潤？如何獲得最大的利潤是企業(yè)運行的 頭

2、等大事！ A售價=本錢+利潤本錢主義，方案經(jīng)濟時 B利潤=售價-本錢售價主義，市場經(jīng)濟時 C本錢=售價-利潤利潤主義，精益思想不同時期，企業(yè)對獲得利潤的思考方法擴大生產(chǎn)規(guī)模(高投資、高風險)提高價格破壞市場，降低競爭力降低本錢無需投資、回報豐厚利潤本錢售價利潤本錢售價本錢降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍如何增加經(jīng)營利潤認識企業(yè)的活動縱觀我們整個制造活動:有意義的增值活動：如配料、制劑、包裝等有意義的不增值活動：如領料、檢驗、清場等純粹的浪費：如等待、返工、重復檢驗、預處理等(c)(b)（a）有意義的增值活動純粹的浪費有意義的不增值活動增值活動VA非增值活動NVA1.制造過多的浪費 2.等待的浪

3、費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費 5.庫存的浪費 6.動作的浪費 7.制造不良的浪費七大浪費浪費的種類第八大浪費：管理的浪費Identification and Elimination of Waste精益生產(chǎn)就是識別和消除浪費消除浪費可以有效降低本錢精益生產(chǎn)方式的特征消除浪費的前提在于是否發(fā)現(xiàn)浪費目視管理可以有效發(fā)現(xiàn)浪費思維方式的逆轉(zhuǎn)可以有效發(fā)現(xiàn)浪費所有的員工都必須通過他們的工作來識別和消除浪費浪費存在于所有的工作中和機構(gòu)的所有層次中精益生產(chǎn)就是識別和消除浪費，保存價值活動第一步：了解什么是浪費第二步：識別工序中哪里存在浪費第三步：使用適宜的工具來消除已識別的特定浪費第四步：實施持續(xù)改進措

4、施，重復實施上述步驟消除浪費的利器價值流管理消除浪費的利器：價值流管理 VSMvalue stream management 價值與價值流價值: 產(chǎn)品或者效勞中真正被消費者認可成認或滿足客戶特定需求的屬性藥效、合理的包裝、真誠的效勞是有價值的，其它屬性是無價值的既是浪費。價值流: 在產(chǎn)品制造過程中，產(chǎn)品的價值從物料采購開始一直到成品形成，呈現(xiàn)了價值的流動鏈條。 1.Value價值2.Value Stream價值流3.Flow流動4.Pull拉動5.Perfection盡善盡美PDCA降低本錢，改善質(zhì)量，縮短制造周期價值流管理的五項根本原那么改善方向活動是否創(chuàng)造價值？能否避免？是否否能使用流程改

5、善來消除考慮長期消除對生產(chǎn)加工活動的價值流改善創(chuàng)造價值時間浪費時間改善方向?qū)χ圃旎顒拥膬r值流改善TnPM在價值流改善中的作用創(chuàng)造價值時間浪費時間 制藥行業(yè)屬于流程生產(chǎn)型企業(yè)，制造效率很大程度依賴設備的穩(wěn)定性和效率，TnPM為設備維護管理與改善提供了體系化的方法，有助于降低設備效率損失，提高制造效率，縮短制造周期，有效改善產(chǎn)品價值流。故障損失時間制造不良返工損失時間小停機、設備空轉(zhuǎn)損失時間作業(yè)轉(zhuǎn)換損失時間低于設計速度運行損失時間小停機、設備空轉(zhuǎn)損失時間作業(yè)轉(zhuǎn)換損失時間故障損失時間低于設計速度運行損失時間制造不良返工損失時間TnPM本節(jié)小結(jié)1.企業(yè)的三類活動；2.價值流改善的本質(zhì)是消除浪費，企業(yè)常

6、見的八大浪費；3.價值流管理的五項原那么；4.TnPM與價值流改善的關系。一、設備運行效率和故障設備運行的效率損失六大損失5. 小停機/空轉(zhuǎn) 由于小問題引起的短暫2秒-5分鐘中斷。其原因有:機械配合精度不夠，例如：卡方單、藥袋下落異常去除碎屑 感應器不工作 軟件程序出錯1. 故障的損失 設備失效需要執(zhí)行維護操作。其原因有:機器過載 -螺釘和螺帽松開 過渡磨損 -缺少潤滑油 污染物 4. 降低速度的損失 設備在低于其標準設計速度運行導致的損失。其原因有:機器磨損 -人為干擾 工具磨損 -機器過載2. 更換品種/設置/調(diào)整的損失 從一種產(chǎn)品批次到另一種產(chǎn)品批次換產(chǎn)的時間損失，或運行時對設置的改動，

7、開機前的準備。其原因有:清場清潔 -開批調(diào)試拆卸安裝 -更換模具及設置6. 質(zhì)量缺陷返工的損失 由于報廢、返工或管理次品所導致的損失。其原因有:設備出錯 -劣質(zhì)材料 操作出錯 -軟件程序缺陷3. 啟動/停機的損失 設備從靜態(tài)到正常運行所需要的時間。其原因有:設備要平緩加速/降速 設備升溫到設定溫度 設備運行的效率損失產(chǎn)能角度100%生產(chǎn)能力速度損失啟動小停車和空轉(zhuǎn)質(zhì)量缺陷故障設置和調(diào)整時間停機設備運行的效率損失時間角度生產(chǎn)可用時間作業(yè)時間計劃非生產(chǎn)時間用餐時間停機損失性能損失缺陷損失負荷時間運行時間凈利用時間創(chuàng)造價值的時間1.計劃性維修和試車2.其它停車(無人/料/動力) 1.故障 2.更換品

8、種 / 設置 / 調(diào)整 3.啟動 / 停機 4.速度損失 5.小停機 / 空轉(zhuǎn) 6.質(zhì)量缺陷返工設備的六大損失時間利用率設備性能率產(chǎn)品合格率工廠計劃停產(chǎn)時間1.節(jié)假日2.無生產(chǎn)訂單總時間(日歷時間)故障 機能停止； 機能的復原需要進行零件交換或修理； 修理所需的時間在5分鐘以上。故障 短暫的機能停止； 機能的復原只需要簡單處理； 停止時間在2秒5分鐘。小停機設備機能方面故障的分類定義故障發(fā)生的五個原因基本條件不完備未遵守使用規(guī)定操作缺陷設計上的弱點在設計、制作、施工階段出現(xiàn)的技術缺陷或過失。操作或修理上的過失即清掃、潤滑、緊固等未能有效實施。未遵守設備設計要求或設備設備使用規(guī)定。設備有劣化，未

9、進行復原處置未處置劣化故障劣化與故障生產(chǎn)延遲灰塵銹蝕松動脫落故障品質(zhì)不良性能下降停機老化裂紋磨損臟污發(fā)熱變形泄露振動劃痕噪音微缺陷設備設備劣化的漸變過程小缺陷筑成大故障劣化與故障70%-80%的故障是由于人為因素造成操作不當、維護不當?shù)取?1. 大缺陷 : 使設備的運轉(zhuǎn)成為不可能的機能停止型故障 (單獨原因) 2. 中缺陷 : 運轉(zhuǎn)可能但是機能低下的故障 (復數(shù)原因) 3. 小缺陷 : 由復合原因引起的LOSS發(fā)生的原因* 即使大缺陷沒有 但缺陷還在成長：其成長趨勢遵守海因里希法那么330 個微小缺陷 29個缺陷 1次大的故障(小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的順序)大缺陷 把潛在的缺

10、陷控制在現(xiàn)狀態(tài), 防止故障的擴散!如果能有效地推行TnPM3-5年，這70%-80%的故障是完全可以排除的。中缺陷小缺陷劣化灰塵、銹蝕、松動、脫落，臟污、磨損、裂紋、老化、發(fā)熱、變形、噪音停機，后果嚴重產(chǎn)生短暫停機暫時不影響功能潛在缺陷本節(jié)小結(jié)1.設備運行效率的六大損失2.故障發(fā)生的五個根本原因；3.劣化與故障的關系。二、TnPM設備維護策略 SOON體系 試車驗收初期管理設計制造采購安裝規(guī)劃更新招標/選型決策調(diào)研清掃點檢保養(yǎng)技改潤滑生產(chǎn)運行專業(yè)維修自主維修合同維修使用期管理前期管理設備一生管理的概念維護費用優(yōu)化曲線維修管理水平I利潤損失年維修費用最優(yōu)I最優(yōu)II維修管理水平II努力方向收入費用

11、TOEE（T1）OEE（T2）費用m（T2）費用m（T1）OEE（T2）-OEE（T1）費用m（T2）-費用m（T1）效益m（T）設備維修管理產(chǎn)生效益的圖示CBM狀態(tài)維護BM事后維修PROAM主動維修HM健康維護TBM定時維修耗損周期明顯瓶頸并宜于監(jiān)測投入不久役齡較短故障后果不嚴重固有故障頻率較高豐富的維修策略選擇豐富的維修策略選擇PIT STOP賽車式維護TQMain全面質(zhì)量維護LM精益維護SCM安全為中心的維護LCRM壽命周期風險維護精益生產(chǎn)控制費用設備對質(zhì)量影響大停機損失較為突出故障危害十分突出效勞型平安為核心TnPM策略SOON體系TnPM設備維護管理系統(tǒng)的解決方案 SOON體系On-

12、site現(xiàn)場Strategy策略Normalizing規(guī)范Checking檢查Monitoring監(jiān)測Diagnosing診斷Organizing組織SOONS 設備維護體系策略 重復性故 障項修局部改造 故障特征起因多發(fā)性故 障周期性故 障失誤性故 障先天性故 障耗損性故 障修理性故 障改 造報 廢 定 期維 修 糾 正恢 復 改 造再設計 培訓質(zhì)量控制規(guī) 范訓 練 缺陷性故 障質(zhì)量維修 資源性故 障綠色維修 后果不嚴重故障事后維修 狀態(tài)維修 無周期故 障劣化 可控早期主動維護 無維修價值計劃 報廢維修系統(tǒng)解決方案SOON流程流程工業(yè)組合維修模式總架構(gòu)總成維修設備1設備2故障停機設備設備3問

13、題記錄點檢與診斷集中維修批處理同步檢修批處理同步檢修批處理同步檢修批處理問題記錄問題記錄TnPM機會維修從事后維修到TBM到狀態(tài)維修隱患管理和趨勢管理的批記錄同時間對批記錄問題批處理故障不會產(chǎn)生停機，暫時不影響功能會產(chǎn)生小停機或影響設備功能已開展到故障邊緣，置之不理后果嚴重微缺陷中缺陷大缺陷健康管理防止劣化劣化管理防止故障故障管理減少停機主動維修靠前維修預防維修狀態(tài)維修糾正維修事后維修設備健康管理與動態(tài)檢修2022/9/1380現(xiàn)場信息采集與診斷點檢體系+狀態(tài)監(jiān)測+診斷邏輯關聯(lián)設計振動監(jiān)測油液分析紅外技術狀態(tài)監(jiān)測檢查記錄分析傾向管理處理反饋隱患管理點檢準備定點定人定項定標定周期定法定表定記錄形

14、式邏輯方法,劣化趨勢圖,主次圖魚骨分析,PM分析,假設檢驗分析故障樹分析,故障的集合優(yōu)選分析故障字典,FMEA分析維修組織和資源配置維修組織文化如何營造合作與責任型組織文化；集中式組織；分散式組織；矩陣式組織；維修資源配置。操作員工自主維護外部資源合同維護內(nèi)部隊伍專業(yè)維護保障設備安全、穩(wěn)定、滿負荷、長周期、優(yōu)質(zhì)、高效、無事故運行0維修組織設計和資源配置分工型組織責任型組織運行與維護部門按照工作性質(zhì)仔細分工 雖有分工，但運行維護共同對設備狀況負責操作者只管操作，對設備狀況不負責任操作者管操作，還參與清掃、檢查和維護總有些工作無法明確分工，無人負責生產(chǎn)現(xiàn)場各方責任搭接，任務覆蓋我操作，你維修，各掃

15、門前雪我指導你正確操作維護，你協(xié)助我更好維修 運行、維修雙方，不同專業(yè)各方經(jīng)?；ハ嗤普嗀熑?，互相指責全員共同關心設備狀況，共同研究改善和解決方案組織關心崗位任務分工組織不僅設計任務分工，還設計崗位責任出了問題大家先想如何逃避責任，甚至互相指責出了問題大家共同承擔責任，研究發(fā)生根源，制定如何避免方案權力命令服從互為責任承擔員工私心氛圍主導，小團體主義員工責任心文化主導，識大局，有使命感0維修組織設計和資源配置維修組織文化2022/9/141維修資源整合多技能15%合同45%專業(yè)40%0維修組織設計和資源配置0維修組織設計和資源配置資源配置設備TnPM環(huán)境員工自主維護內(nèi)部專業(yè)維修社會化維修協(xié)力和戰(zhàn)

16、略伙伴設備生產(chǎn)廠維修效勞專業(yè)維修公司維修效勞備件第三方物流供給設備管理咨詢公司參謀企業(yè)經(jīng)驗維修策略、模式非核心業(yè)務外包外包的維護業(yè)務承包商的選擇外包業(yè)務管理外包專業(yè)優(yōu)勢外包成本優(yōu)勢質(zhì)量成本業(yè)務能力管理/人力資源安全績效評估反饋過程控制事前控制評估選擇承包商長期外包：IT，制冷，通風，一般消防，自動消防項目外包：壓力機定檢修理特種加工機械修理起重機械修理輸送鏈定檢修理長期外包：一般電氣系統(tǒng)（電網(wǎng)、辦公電器）涂裝車間保潔定期清理5領域綜合評估質(zhì)量保證能力評估業(yè)務質(zhì)量實績調(diào)查相對成本優(yōu)勢合適商務條件工程能力評估：能夠持續(xù)完成業(yè)務的資源配置和運用水平內(nèi)部管理調(diào)查人力資源能力評估安全作業(yè)方案現(xiàn)場安全管理

17、能力評估安全/環(huán)境/治安協(xié)議從業(yè)員資格審查/備案委派項目管理員過程監(jiān)督/定期績效評估指導改善根據(jù)績效評估確定下一期承包績效經(jīng)驗教訓推廣到其它外包項目2022/9/144N操作/維護/維修行為標準標準三書1、設備操作作業(yè)指導書2、清檢保養(yǎng)作業(yè)指導書3、設備維修作業(yè)指導書其它標準1、備件管理標準2、前期管理標準3、潤滑管理標準備件的3A分類原那么備件3A模型設計46備件3A模型設計部件維設備維零件維（AAA）（CCC）（AAC）（ACA）備件的3A管理的“立方體切割原那么備件的3A管理模型備件的四級分類1、第一級備件：有冗余庫存模型；2、第二級備件：一般庫存模型；3、第三級備件：可短缺庫存模型；4

18、、第四級備件：零庫存，只存信息，不存?zhèn)浼?等級類型一級（甲級）二級（乙級）三級（丙級）四級（零級）一型冗余需求模型一般需求模型可短缺需求模型零庫存二型保險周期庫存模型零庫存周期訂貨模型 短缺周期訂貨模型零庫存三型保險上下限模型一般上下限模型短缺上下限模型零庫存特點最高級別，需要留有一定數(shù)量的冗余保險庫存較高級別，但不需要留有一定數(shù)量的冗余保險庫存一般級別，短時間缺貨不會對生產(chǎn)造成太大影響最低級別，只存信息，不存實物組成AAA，BAA，ABA，AAB ABB，ACA，BCA，ACB，ABC，AAC，BAC，BBA，CAB，CBA，BAB，CAA，BBB ACC，BCB，CCACBB，CAC，B

19、BC BCC，CCBCBC，CCC 冗余庫存一般庫存短缺庫存零庫存?zhèn)浼?A模型設計備件3A模型的簡化應用不對設備、總成和零件分別做ABC分類；不產(chǎn)生從AAA到CCC27個小類；直接按照零件級的重要度和關鍵性產(chǎn)生四個分類級別；第一級稱為關鍵級K；第二級稱為重要級I；第三極稱為一般級O；第四級稱為零庫級Z。1、K級備件：有冗余庫存；2、I級備件：一般庫存；3、O級備件：可短缺庫存；4、Z級備件：零庫存，只存信息，不存?zhèn)浼?。備?A模型設計本節(jié)小結(jié)1.SOON體系框架；2.常見的設備維護策略；3.現(xiàn)場設備信息采集手段與流程；4.維修組織與資源配置；5.維修標準化；6.備件3A管理模型。Rest Ti

20、me!三、TnPM概述制造方式的開展工業(yè)4.0工業(yè)3.0工業(yè)2.0工業(yè)1.0工業(yè)0.0蒸汽機時代電氣化時代信息化時代智能化時代手工業(yè)時代手工機械化（人與工具相互作用）半自動化（人與機器相互配合）自動化（人控制機器）智能化、精密化（人操作計算機）設備特點制造方式人機協(xié)作以人為主人機共動以機器為主技術革命促進制造方式不斷升級，生產(chǎn)管理逐步轉(zhuǎn)向側(cè)重“人機系統(tǒng)管理。設備管理越來越重要依靠人來進行生產(chǎn)依靠設備進行生產(chǎn)現(xiàn)代化的設備：1.向高、大、精、尖的方向發(fā)展；2.自動化、節(jié)能化、超小型；3.復雜化（部件的數(shù)量增大）；4.遙控操作、連續(xù)作業(yè)。資源不足要求資源的有效利用設備投資的巨大化 停產(chǎn)損失的巨大化企

21、業(yè)必須加強設備管理，以適應競爭的需要。要求：提高設備的綜合效率要求：全員參加設備維護設備維護觀念的演變修理為主改進設備預防故障設計設備綜合保全生產(chǎn)人員參與保全整個集團的效率改善追求創(chuàng)新的活動195019601970198019902000BM事后保全CM改良保全PM預防保全MP保全預防PM生產(chǎn)保全舊的TPM新的TPM現(xiàn)代的TPMTotal Progressive MovementTotal Productive ManagementTotal Productive MaintenanceBreak down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive

22、 MaintenanceMaintenance PreventionProductive MaintenanceTnPM（1998） TPM起源于美國，開展完善于日本。1960年后，美國GE公司綜合上述保全方法，提出一套系統(tǒng)的保全方案，即TPM的前身PMPM生產(chǎn)維修 (Productive maintenance)。1989年，日本引進，并將其開展為全員的生產(chǎn)維護即TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標，通過公司領導到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構(gòu)筑預防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。1998 年，李葆文教授將TPM的

23、精髓與中國實際結(jié)合，提出了標準化的全面生產(chǎn)性維護的理論體系。2000年開始，TPM已經(jīng)跨行業(yè)國際化開展 。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對TPM的關心逐年升高。這時也不是在某個企業(yè)實施，它逐漸向效勞、流通等行業(yè)開展，逐步優(yōu)化供給鏈系統(tǒng)。1950年以前，半自動、手動操作設備多，結(jié)構(gòu)也簡單，常采用的方法。在設備出現(xiàn)故障后再維護 BM事后維修Break down Maintenance)1950年以后，人們發(fā)現(xiàn)設備故障總在某部位出現(xiàn)，因此在維護時主要去查找薄弱部位并對其改進 CM改善維修(Corrective Maintenance)1960年前后，工業(yè)技術不斷進步，人們開始需要不發(fā)生故障

24、的設備。維護從設計、制作、安裝開始 MP維修預防 (Maintenance Prevention)。1955年前后，人們發(fā)現(xiàn)設備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是對這類故障提出了維護方法 PM預防維修(Preventive Maintenance。設備維護觀念的演變美國20世紀50-60年代開展日本20世紀60-70年代中國20世紀90年代中期1971年, Nippon Denso Co., Ltd.首先提出TPM的理念Total-member-participation Productive Maintenance(全員共同參與的生產(chǎn)力維護) - 操作員是設備的主人 世界上許多公司先后引進了TP

25、M系統(tǒng) TPM系統(tǒng)本身不斷開展和完善1989年 日本設備維護協(xié)會JIPM提出新TPMMaintenanceManagementTnPM的形成全面標準化生產(chǎn)維護Total Normalized Productive Maintenance，簡稱：TnPM，是標準化的TPM，是全員參與的，步步深入的，通過制定標準，執(zhí)行標準，評估效果，不斷改善來推進的TPM。1998年 李葆文教授將TPM與中國實際結(jié)合，形成TnPMTPMTPMTPMTnPMTnPM的含義全員參與的，全部門：以維保、生產(chǎn)為主體，其他部門參與， 層級：領導層，車間管理層，一線員工以設備維護為核心的，兼顧現(xiàn)場各要素的，設施流程工作流程、

26、記錄、文件等平安制造環(huán)境以提高現(xiàn)場生產(chǎn)力效率為目的的，設備綜合效率OEEKPI指標本錢、質(zhì)量控制高水平6S制造環(huán)境標準化的，員工行為標準AM、PM與設備管理標準全系統(tǒng)的預防維護、保養(yǎng)與維修體制。TnPM思想預防哲學Preventive Maintenance確立預防的條件分析問題，防止未然排除物理性、心理性缺陷排除強制劣化消滅慢性不良延長原有壽命“0目標Zero Defect如果追求“0的目標在競爭中一定會勝利如果同行也追求“0那么速度是勝敗的關鍵全員參與經(jīng)營Small Group Activity提高組織成員的能力組織成果的最大化預防哲學小組活動“0”目標TnPM = PM + ZD + S

27、GTnPM理念改善人的體質(zhì)自己的設備自己維護有組織的教育、培訓維護部門生產(chǎn)部門你是維修者我是生產(chǎn)者改善設備體質(zhì)追求設備的理想狀態(tài)維持改善設備消滅設備浪費自主維護主題改善專業(yè)維護改善企業(yè)體質(zhì)操作者的設備專家化設備能力的最大化發(fā)揮創(chuàng)造充滿活力的工廠TnPM體系架構(gòu)OEE自主維護計劃維護TPM提案一 點 課不良 點個別改善5S與GMPTnPM體系流程清掃點檢記錄分析診斷維修自主維護緊固潤滑調(diào)整更換疏通對中自主維護AM專業(yè)維護PM設備維護策略設備管理標準本節(jié)小結(jié)1.設備維護觀念的演變；2.TnPM的含義、思想和理念；3.TnPM體系和流程。四、TnPM自主維護AM:每個人員都自己主動地保養(yǎng)/保管/修理

28、/改進好自己的設備以生產(chǎn)現(xiàn)場操作人員為主，對于設備按照人的感官(目視/手觸/問診/聽聲/嗅診)來進行檢查。2. 對操作人員進行清潔/潤滑/緊固/點檢等維修技能訓練，使之能對小故障進行自主修理及適合操作工做的改善，以維護設備根本狀況。 AMCLIT 是方案維護的根底誰最了解機器？誰應該對機器承擔責任？自主維護(AM)是優(yōu)秀的方案維護(PM)體系的前提Clean Lubricate Inspect Tight 清潔 潤滑 檢查 緊固AMAM步驟檢查并觸摸設備的每一個部件清除污染物是否安全？污染源清單困難部位清單識別難于清潔部位發(fā)現(xiàn)設備的劣化和有缺陷部件危險源清單缺陷問題清單（改善點標簽）主要污染源

29、暴露隱藏的缺陷徹底地清掃設備AM第一步：清掃就是點檢AM1清掃檢查發(fā)現(xiàn)問題復原或改善成果變 清 掃 為 檢 查AM1步驟點檢時活用“五感將不正?，F(xiàn)場找出來視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺AM1重點 微缺陷裂縫、銹蝕、松動、變形、磨損根本條件緊固件松弛、潤滑中斷、臟污操作困難發(fā)生源清掃、檢查、潤滑、鎖緊、操作品質(zhì)不良源異物混入、枯燥冷卻不良、大小差異泄露發(fā)生源產(chǎn)品、油、水及其他物料無用、非急需品AM1的兩個關鍵點：1.清掃就是點檢；2.點檢在于發(fā)現(xiàn)設備的不正常。通過AM1發(fā)現(xiàn)六個不合理方面源頭污染源：原來是管道泄漏了，只有改進泄漏點，方可徹底解決問題問題外表現(xiàn)象：地面有一攤污物，需要每天清掃，但無法

30、徹底解決問題AM第二步：污染源、危險源和困難部位對策AM2污染源又稱為發(fā)生源，是指對環(huán)境和設備造成污染的污染物及污染物的出處，包括液體，粉塵，刺激性氣體，噪音，振動，熱風等的產(chǎn)生場所，或者導致問題發(fā)生的直接原因。AM2污染源產(chǎn)品: 泄漏/飛濺/跑冒/灑落/溢出材料: 泄漏/飛濺/跑冒/灑落/溢出油類: 潤滑油，液壓油，燃油等泄漏,飛濺或滲漏氣體: 壓縮空氣，煤氣,蒸汽，霧氣，尾氣泄漏或排放液體: 冷熱水，半成品，冷凝水，污水和循環(huán)液料泄漏,飛濺或滲漏機器: 附著物/切屑/包材/噴濺/電火花/灰塵/隔斷/膠帶/油漆/油脂/粉塵/廢品等其它: 工作服/叉車/建筑物孔洞或縫隙進入等AM2污染源可依次

31、進行如下考慮：1.優(yōu)先考慮切斷發(fā)生的源頭2.使發(fā)生量降低到最低限3.使不發(fā)生飛濺/擴散(收集)污染源通常不可能通過日常清掃得以徹底解決，主要的改進措施有杜絕/隔離/收集/遮蓋等等。 污染源的控制AM2污染源控制- 困難部位又稱為難以進入部位，- 是指無法進行或者需要花費很多時間和資源 才能進行操作, 調(diào)整, 清潔, 潤滑, 緊固, 點檢及 專業(yè)維護的設備部位。困難部位：AM2困難部位清潔: 結(jié)構(gòu)/遮蓋物/布局/站位/缺少空間檢查: 結(jié)構(gòu)/遮蓋物/布局/儀表位置和方向/看不到的部位潤滑: 結(jié)構(gòu)/噴嘴和加油口位置及方向、高度/缺少空間緊固: 結(jié)構(gòu)/遮蓋物/位置/尺寸/站位/缺少空間操作: 設備/閥門/開關/操作手柄/站位調(diào)整: 壓力表/溫度計/流量計/濕度計/真空壓力表等的位置AM2困難部位AM2困難部位對策1.改善清掃方法在污染源對策沒有成功時，為了容易進行清掃而改善清掃順序或工具。2.改善設備在以上對策沒有成功時，為了方便清掃而改善設備。 難點問題登記，解決問題的方案和目標 通過消除污染源減少清潔時間 改善困難部位的清掃，檢查，潤滑，緊固或進入 通過不斷改善使得大家不需要關注這些污染源AM2 依據(jù)AM1發(fā)現(xiàn)，消除垃圾,灰塵,油污發(fā)生源; 預防飛濺 改進難以清掃,潤滑,檢查,緊固的困難部位 增強可靠性和維護性設備：A